채석장 컨베이어 시스템은 벨트 등급이 잘못되어 고장나는 경우가 거의 없습니다. 정격 톤수를 감당할 수 없는 공장을 방문할 때 제약 조건은 거의 항상 수년간 방치된 환승 지점입니다. 하나의 슈트는 시운전 이후 동일한 3m 벨트에 2.4m의 암석을 떨어뜨렸습니다. 조에서는 굴삭기가 버킷을 변경할 때마다 피드가 중심에서 벗어나 이동합니다. 스크리닝 데크는 오전과 오후 교대 사이에 순환 부하를 40% 변동시킵니다. 이 기사에서는 분쇄기 입구에서 비축물까지 시스템 경계를 구성하는 방법, 실제 그라데이션 곡선에 대해 경로 크기를 조정하는 방법, 가격을 묻기 전에 문의 시트에 어떤 필드가 속하는지 설명합니다.
01시스템 경계: 채석장 경로가 시작되고 끝나는 곳
채석장 운반 경로는 벨트와 동일하지 않으며 그 차이는 견적에서 나타납니다. 우리는 1차 분쇄기의 배출 립에 시스템 경계를 그리고 마지막 트리퍼 또는 로드아웃 슈트에서 시스템 경계를 닫습니다. 왜냐하면 해당 라인 내부의 모든 것은 하나의 듀티 사이클, 하나의 공급 곡선 및 정지 시 하나의 결과를 공유하기 때문입니다. 광산 암석을 계량하는 1,400mm 에이프런 공급 장치는 경계 외부에 위치하며, 휠 로더도 비축 더미의 끝 부분을 밀어냅니다. 해당 노선에 동의하는 것은 프로젝트에서 가장 저렴한 엔지니어링 결정이며 가장 흔히 운에 맡기는 결정입니다.
경계 내에서는 일반적으로 경로를 4개의 작업 구역으로 분리하고 각 구역은 공장 평균이 아닌 최악의 경우에 맞게 설계됩니다. 1차 운반은 가장 긴 중심 거리에 걸쳐 가장 큰 덩어리를 운반하므로 충격 에너지와 접합 피로가 계산을 지배합니다. 재순환 루프는 짧고 지속적으로 시작 및 중지되며 우리가 요청하는 대부분의 추적 불만 사항을 생성합니다(종종 교대 출력 40분). 제품 이송 벨트는 가벼운 부하로 작동하지만 거의 모든 공기 중의 먼지를 생성하는 반면, 로드아웃 벨트는 가득 찬 파일에 대해 반복적으로 시작하는데, 이는 벨트 문제라기보다 모터 및 테이크업 문제입니다.
디자인 여백이 실제로 속하는 위치
톤수가 가장 높은 곳에 돈을 쓰는 것이 아니라 결과가 가장 높은 곳에 돈을 쓰는 것이 가장 좋습니다. 300mm 중앙의 더 조밀한 아이들 간격, 더 무거운 상단 덮개 및 적절하게 보강된 스커트로 제작된 12m 충격 구간은 900m 본선을 교체하는 데 드는 비용이 적지만 경로에서 가장 손상되기 쉬운 구간을 보호합니다. 긴 메인 라인에서는 65~75%의 부하가 편안하고 벨트를 10년 동안 사용할 수 있는 반면, 분쇄기 배출에서는 6m/s의 속도로 도달하는 250mm 슬래브를 설계하고 거의 예비 에너지를 허용하지 않습니다. 왜냐하면 에너지는 어딘가로 이동해야 하고 유일한 질문은 벨트, 슈트 또는 아이들러가 이를 흡수하는지 여부이기 때문입니다.
아무도 소유하고 싶어하지 않는 두 인터페이스
측정된 피드 그라데이션 곡선과 실제 슈트 도면이라는 두 가지 문서는 벨트 사양보다 더 많은 논쟁을 불러일으킵니다. 피더가 안정적인 베드 깊이를 유지할 수 없는 경우 아무리 벨트 엔지니어링을 사용해도 하류의 하중 프로필을 복구할 수 없습니다. 슈트가 디자인보다 더 가파른 립으로 현장에서 재제작되면 충격 지점이 이동하고 스커트 간격이 닫히고 벨트는 몇 주 안에 차이가 발생합니다. 우리는 견적을 내기 전에 두 문서를 모두 요청하며, 문서가 없는 경우 서면으로 이를 전달하므로 구매자는 인터페이스 위험을 고의로 감수하게 됩니다.
02피드 그라데이션 및 수분: 다운스트림의 모든 것을 결정하는 두 가지 입력
채석장 경로에 대한 모든 계산은 두 가지 숫자에 따라 달라지며 둘 중 어느 것도 벨트 데이터시트에 나타나지 않습니다. 첫 번째는 채석장 계획에 명시된 제품의 크기가 아니라 비오는 화요일에 실제로 분쇄기를 떠나는 입자 크기 분포입니다. 두 번째는 재료가 벨트에 닿는 순간의 표면 수분입니다. 이 두 가지를 잘못 판단하면 시중에서 가장 넓고 튼튼하며 가장 비싼 벨트도 스커트 부분으로 흘러내리고 아이들러를 추적하여 1년 이내에 가장자리가 마모됩니다.
그라데이션에 따라 물마루 깊이와 덩어리 제거가 결정됩니다
덩어리 크기는 강도가 결정되기 훨씬 전에 엄격한 기하학적 한계를 설정합니다. 3롤 트로프 벨트에 대해 허용되는 규칙은 단일 덩어리가 등급별 공급에서 벨트 너비의 대략 1/3을 초과해서는 안 되며, 공급이 실제로 광산에서 생산되고 벨트가 넓은 경우 벨트 너비의 약 절반으로 완화되어야 한다는 것입니다. 800mm 벨트에서는 스크린된 제품의 경우 천장이 265mm이고 크기가 지정되지 않은 암석의 경우 천장이 400mm에 가깝다는 의미입니다. 150mm 닫힌 측면 설정으로 설정된 조 크러셔는 피드가 슬래비일 때 가끔 240mm에서 280mm 사이의 슬래브를 생성하므로 벨트 폭이나 크러셔 설정이 고정되기 전에 규칙과 측정된 상단 크기를 조정해야 합니다.
벌금은 완전히 다른 이유로 경로를 처벌합니다. 마이너스 4mm 부분이 흐름의 약 35%를 지나서 수분이 증가하면 하중은 개별 입자처럼 행동하는 것을 멈추고 페이스트처럼 행동하기 시작합니다. 고무 컨베이어 벨트는 7월에 깨끗하게 작동하고 자체 청소 기능을 수행하여 10월에 스커트 내부에 끈적끈적한 층을 형성할 것이며, 벨트 추적 시스템이 아닌 이 층이 결국 벨트를 중앙에서 밀어내는 것입니다.
수분은 유출 및 미끄러짐 임계값을 이동시킵니다
약 8% 이상의 표면 수분은 적재 구역 내부의 마찰 상황을 변화시킵니다. 그 이유는 습하고 미세한 입자가 풍부한 베드가 서로 맞물린 입자를 통해 더 이상 힘을 전달하지 않기 때문입니다. 우리는 16도 경사의 드라이브 풀리에서 벨트 미끄러짐을 기록했으며 토크 계산에서는 편안함이라고 합니다. 습기가 사진에 들어오면 지연 상태, 사용 가능한 테이크업 이동 및 스커트 밀봉이 모두 중요해지며, 가장 저렴한 해결책은 결과를 견디기 위해 커버 두께를 구입하는 대신 슈트 커버를 통해 물이 벨트에 도달하는 것을 막고 미세 회로의 배수를 개선하는 것입니다.
디자이너가 읽는 방식으로 그라데이션 곡선 읽기
월 중 가장 좋은 날이 아닌 이동 평균 곡선을 보냅니다. 우리가 원하는 것은 상단 크기, 4mm와 20mm를 통과하는 비율, 피트 면이 아닌 트랜스퍼에서 측정된 수분 수치입니다. 1차 회로와 2차 회로 사이에서 15% 이동하는 곡선은 단일 지점보다 스커트 고무와 아이들러가 마모되는 위치에 대해 더 많은 정보를 제공하며 다음 섹션에서 로딩 영역의 크기를 알려줍니다.
03충격 지점과 쿠션: 벨트를 죽이는 영역 설계
모든 채석장 경로에는 벨트가 물리적으로 불합리한 작업을 수행하도록 요청받는 장소가 한두 군데 있으며 낙하산 바로 아래에 위치합니다. 6m/s의 속도로 턱을 떠나는 250mm 화강암 덩어리는 덮개를 뚫고 아이들러 쉘을 변형하거나 프레임을 변형시키는 데 충분한 운동 에너지를 전달하며 교대당 약 4,000회 수행됩니다. 따라서 쿠셔닝은 재료의 문제라기보다는 기하학적인 연습입니다. 자재가 벨트 속도에 가까운 수평 속도로 착지하고 수직 낙하가 짧으면 벨트에는 발사체 대신 구르는 돌이 보입니다.
자유 낙하 절단은 실적이 저조한 라인에서 가장 효과적인 단일 변화입니다. 낙하물이 400mm에서 600mm 사이에 위치하도록 슈트 립을 낮추고 재료가 끈적이지 않는 곳에 바위 상자를 추가하고 첫 번째 임팩트 아이들러를 로딩 지점 150mm 이내로 당기면 어떤 덮개 업그레이드보다 더 많은 손상이 제거됩니다. 크러셔 프레임이 높이를 결정하는 기본 조 아래와 같이 낙하를 줄일 수 없는 경우 설계에서는 아이들러 밀도와 벨트 구조를 통해 에너지를 다시 구매해야 합니다.
<테이블 스타일="너비: 100%; 테두리 축소: 축소; 배경: #ffffff; 테두리: 1px 솔리드 #e2e8f0;"> <몸>슈트 형상에 따라 하중이 착륙하는 위치가 결정됩니다.
방향은 두 번째 변수입니다. 벨트 속도에 가까운 속도 성분으로 벨트에 도달하는 암석은 상대적인 움직임을 거의 일으키지 않으며 상대적인 움직임으로 인해 마모가 발생합니다. 벨트 방향에 대해 뒤로 배출되는 슈트는 앞으로 배출되는 슈트보다 더 나쁘고, 둘 다 대부분의 낙하를 전방 이동으로 해결하는 구부러진 립이나 후드가 있는 립보다 더 나쁩니다. 가능한 경우 재료가 벨트에 닿을 때 벨트와 함께 움직이도록 배출 각도를 지정하고, 도면을 따랐다고 가정하기보다는 제작자에게 2도 이내의 실제 각도를 확인하도록 요청합니다.
엔지니어의 현장 기록: 한 화강암 채석장에서 우리는 배출 슈트를 레이저 추적하는 교대 근무를 했고, 물질이 중앙에서 왼쪽으로 180mm, 벨트 축에서 12도, 1.1m 자유 낙하하면서 벨트에 닿는 것을 발견했습니다. 공장에서는 14개월마다 더 무거운 벨트를 구입해 왔습니다. 슈트를 다시 프로파일링하고 립을 450mm 떨어뜨려 동일한 벨트 등급을 26개월로 연장했으며 우리가 추가한 유일한 하드웨어는 임팩트 아이들러 4개뿐이었습니다.
04구성 요소 매트릭스: 크러셔 섹션, 스크리닝 섹션, 비축 섹션
경계와 충격 하중을 이해하면 경로는 구성요소 매트릭스로 해석됩니다. 부품 목록이 아닌 함께 작동하는 조합으로 읽어보십시오. 개별적으로 올바른 두 구성요소가 전송 시 서로 싸울 수 있기 때문입니다.
아래 작업 영역을 기본 시작점으로 사용한 다음 수분, 점토 함량 및 실제 슈트가 수행하는 모든 사항을 조정합니다. 오른쪽 열에는 우리가 피하려고 하는 실패가 기록되어 있습니다.
<테이블 스타일="너비: 100%; 테두리 축소: 축소; 배경: #ffffff; 테두리: 1px 솔리드 #e2e8f0;"> <몸>
05용량 및 경사 검사: 시간당 톤에서 벨트 폭까지
용량 질문은 거의 항상 잘못된 단위로 도착합니다. 공장은 420t/h를 명시하고 벨트 폭이 뒤로 돌아갈 것으로 예상하지만 벨트는 속도에서만 부피를 전달하므로 톤수 자체는 아무 의미가 없습니다. 체인은 질량 흐름에서 체적 흐름으로 이어지며, 그런 다음 벨트가 지지해야 하는 단면까지, 그리고 표준 너비 계층까지만 이어집니다.
모든 경로에서 실행되는 5단계 변환
질량 흐름은 피트 내 밀도가 아닌 벨트에서 측정된 느슨한 부피 밀도를 사용하여 부피가 됩니다. 그런 다음 해당 부피를 벨트 속도로 나누어 하중이 차지해야 하는 단면을 제공합니다. 경사도에 있는 재료가 수평에 있는 것보다 더 평평한 프로파일에 자리잡기 때문에 감소가 따릅니다. 그 결과를 각 표준 폭과 홈통 각도가 수용할 수 있는 단면과 비교합니다. 그런 다음 최종 덩어리 제거 검사를 통해 톤수보다 훨씬 더 자주 너비를 결정합니다.
석회석 공장의 실제 사례
먼지 발생과 덮개 마모를 제어하기 위해 선택한 벨트 속도 2.5m/s로 16도 오르는 경로에서 느슨한 용적 밀도 1.6t/m3의 분쇄된 석회석 420t/h를 이동해야 하는 제품 벨트를 사용합니다. 체적 유량은 420 ¼ 1.6 = 262.5m³/h, 즉 0.0729m³/s입니다. 벨트 속도로 나누면 필요한 재료 단면적은 0.0729 ¼ 2.5 = 0.0292m²입니다.
상승으로 인해 한 번의 추가 수정이 필요합니다. 수평 주행과 16~18도 밴드 사이에 사용하는 일종의 감소인 16도 경사에 0.90 계수를 적용하면 설계 단면적이 0.0292 ¼ 0.90 = 0.0324m²로 높아집니다. 이 수치는 명판에 표시된 톤수가 아니라 근무 시간당 벨트가 제공해야 하는 양입니다.
이제 실제 표준 너비와 비교해 보세요. 추가 각도가 20도인 3롤 35도 트로프의 경우 사용 가능한 단면적은 0.0953 × b²에 가깝습니다. 여기서 b는 0.9B − 0.05m로 간주되는 유효 벨트 폭입니다. 650mm 벨트는 b = 0.535m 및 약 0.0273m²를 제공하며 이는 필요한 0.0324m²에 미치지 못합니다. 젖은 베드나 고르지 못한 공급을 위한 공간이 전혀 없이 약 3.0m/s의 속도로 하중을 지탱할 수 있습니다. 800mm 벨트는 b = 0.670m 및 약 0.0428m²이므로 자재는 사용 가능한 단면의 76%를 차지하며 이는 우리가 메인라인에서 목표로 하는 활용도와 정확히 같습니다.
한 번 더 확인하면 답이 결정되며 이는 톤수가 아닙니다. 2차 분쇄기를 떠나는 가장 큰 슬래브의 크기는 약 250mm입니다. 800mm 벨트에서 1/3 규칙은 265mm를 허용하므로 슬래브는 약간의 여유를 두고 깨끗해집니다. 650mm 벨트에서는 동일한 규칙으로 217mm가 허용되며 250mm 슬래브는 홈통을 연결하고 벨트 헌팅을 시작합니다. 톤수만으로도 더 빠른 속도에서 650mm를 정당화할 수 있습니다. 덩어리 크기는 논의에서 제외되며 답은 800mm, 2.5m/s, 35도 골로 결정되며 중심 거리에 따라 EP 시체 또는 강철 코드를 선택할 수 있습니다. 마지막 선택의 이면에 있는 선택 논리에 대해서는 석재 분쇄기 및 골재 공장용 EP 및 스틸 코드 시체는 절충점을 자세히 설명합니다.
인클라인은 용량 계산보다 엄격한 한도를 갖습니다. 분쇄된 골재를 움직이는 매끄러운 덮개의 홈통 벨트의 경우 재료가 굴러가기 시작하기 전의 실제 한계로 18도를 처리하며 대부분의 채석장은 15도 또는 16도에서 더 편안하게 작동합니다. 어떤 프로필을 선택하든 공장에서 직접 도착하거나 컨베이어 벨트 분배기이며 프로파일 형상이 재료 및 경사와 일치하는 한 두 경로 모두 작동합니다.
06아이들러, 도르래 및 프레임: 벨트 수명을 결정하는 하드웨어
채석장 경로의 벨트 수명은 입찰에서 아무도 논의하지 않는 40~50kg의 강철에 의해 결정되는 경우가 많습니다. 아이들러 선택은 벨트가 지지대 사이에서 전달하는 하중을 설정하고, 쉘 재료는 롤이 연마 입자에서 자유롭게 회전하는 시간을 결정하며, 베어링 씰은 18개월에 고정할지 아니면 7년까지 지속할지 결정합니다.
트로핑, 임팩트 및 리턴 아이들러 선택
1차 운반 벨트의 트러핑 아이들러는 중부하 작업의 경우 1,200mm 피치, 시체가 유연한 경우 1,000mm~1,100mm의 피치에서 전체 덩어리 하중에 넉넉한 동적 여유를 더한 등급을 받아야 합니다. 슈트 아래의 충격 스테이션에는 위 표에 명시된 대로 더 무거운 쉘과 250mm에서 400mm 사이의 피치가 필요합니다. 리턴 아이들러는 홈통에서 방금 풀린 벨트가 평평해지고 돌아다니려고 하는 헤드 풀리 근처에 더 가까운 간격을 두어야 합니다. 컨베이어 롤러 유형, 재료 및 정격 하중은 여기에서 할 수 있는 것보다 더 깊이 있는 쉘 및 씰 배열을 다루고 있습니다.
로딩 영역 롤러 사양에 대한 공급업체의 견해는 슈트를 다시 라이닝하기 전에 읽어 볼 가치가 있습니다. 왜냐하면 임팩트 롤러 선택과 슈트 형상은 두 개의 별도 대화가 아닌 함께 해결되어야 하기 때문입니다. 프레임 측면에서 스트링거는 적재 구역의 슈트에 고정되어야 합니다. 스트링거 볼트를 따라 직선으로 충격을 전달하는 프레임은 수백 시간이 지나면 저절로 풀리고 롤러가 아래 지면에 떨어지기 시작합니다.
풀리, 래깅 및 드라이브측 세부정보
풀리 직경은 토크보다는 몸체에 의해 결정되는 경우가 많으며 스틸 코드 메인라인에는 톤수만으로 제안되는 것보다 더 큰 헤드 풀리가 필요합니다. 그런 다음 건조하고 깨끗한 드라이브를 위한 고무 홈 가공과 벨트가 젖어 있고 토크 요구량이 높은 세라믹 타일 등 환경에 따라 후행 선택이 이루어집니다. 크라운 작업은 대부분의 공장에서 긴 벨트에 대해 기대하는 것보다 더 중요하며, 올바른 래깅을 갖춘 크라운 헤드 풀리는 종종 2년 동안 벨트에 대한 비난을 받아온 방황을 제거합니다. 경로가 젖어 있는 경우에는 EP 벨트 추적 가이드는 직접 적용됩니다. 왜냐하면 집합 벨트의 대부분 추적 결함은 로드 끝이 아닌 드라이브 끝에서 발생하기 때문입니다.
컨베이어 벨트 제조업체는 아이들러와 풀리가 가격으로 구매되는 동안 벨트 수명을 보장해야 하며 두 위치를 모두 유지할 수는 없습니다. 산업용 컨베이어 벨트에 대한 크러셔 라인의 경우 보증에서 가정하는 롤 피치, 씰 유형 및 풀리 직경이 무엇인지 물어보십시오. 이 질문은 심각한 견적과 경쟁 견적을 구분합니다.
07먼지, 물 및 인클로저: 환경 허용선 도달
먼지는 관리상의 실패가 아니라 설계 결과입니다. 환승 지점이 둘러싸여 있지 않으면 하천의 가장 미세한 부분이 그곳을 떠납니다. 이를 잘 처리하는 작업자는 기하학적 구조와 인클로저부터 시작하여 그 다음으로 물을 추가하고 최후의 수단으로 화학적 억제를 처리합니다.
대부분의 이적소에서 봉인이 억제를 능가합니다
슈트를 감싸고 실제로 침대에 닿는 스커트 고무를 장착하고 검사 도어로 각 벨트의 머리 끝을 닫으면 공기 중 먼지가 생성되기 전에 대부분의 공기 중 먼지를 제거할 수 있습니다. 돈은 스프링클러 헤더가 아닌 밀봉 라인에 속합니다. 벨트의 적재 구역이 적절하게 밀봉되고 궤적이 제어되는 경우 거친 먼지 수준은 종종 물이 전혀 없는 운영 허가를 충족할 만큼 떨어지며, 이는 앞서 설명한 젖은 바닥 미끄러짐 위험을 제거합니다.
흠 "벨트" 오타입니다. 수정하겠습니다: "벨트의 로딩 영역이 적절하게 밀봉된 위치". 단어 계산 시 아포스트로피에 주의하세요. 괜찮습니다.
미세먼지는 거친 먼지와 다르게 행동하며, 그 차이는 하드웨어에 중요합니다. 밀봉된 베어링 하우징과 미로 배열은 먼지가 많은 리턴 스트랜드에 대한 표준 해답입니다. 왜냐하면 미세하고 건조하며 자유롭게 흐르는 재료가 한 시즌 내에 단순 접촉 밀봉을 지나 이동하기 때문입니다. 미세 먼지로 밀봉된 컨베이어 롤러는 이러한 실패 모드를 구체적으로 다룹니다.
흠, /blog/sealed-conveyor-roller-manufacturer-fine-dust를 사용하는 S07입니다. — 미세함(허용 목록에 있음).
물은 도구이지 기본 답변은 아닙니다
스프레이 시스템은 먼지가 생성되어 제어된 속도로 공급되는 지점을 겨냥하면 작동하며, 담요로 사용하면 작동하지 않습니다. 로딩 지점에 추가된 물은 스커트의 수분을 증가시키고 베드를 약화시키며 청소 시스템을 원래 설계된 것보다 더 세게 밀어냅니다. 일정과 하드웨어 스크랩의 한계를 포함한 더 넓은 그림은 청소 방법, 일정 및 스크레이퍼가 작동하지 않는 경우.
이 섹션에서 다루는 거의 모든 항목은 당사를 포함한 모든 구성 요소 카탈로그에서 구입할 수 있으며, 이는 기억할 가치가 있는 점입니다. 유통업체가 유통하는 도매 컨베이어 벨트 및 액세서리 목록에는 동일한 부품군이 포함되어 있습니다. 좋은 결과와 나쁜 결과의 차이점은 각 부품이 배치된 위치와 측정된 부하에 따라 다릅니다.
08긴 메인라인의 강철 코드: 제품 선호도가 아닌 시스템 결정
대부분의 채석장 경로에는 시체 선택이 공장의 경제성을 근본적으로 변화시키는 한 곳이 있으며, 이는 장거리 1차 운송입니다. 스틸 코드는 중심 거리와 톤수가 임계값을 통과하면 일반적인 대답이 되며, 그 이유는 추상적인 강도가 아닙니다. 강철 코드 본체는 하중을 받아도 덜 늘어나고, 넓은 범위에 걸쳐 홈통 모양을 유지하며, 직물 본체에서 점차적으로 나타나는 스플라이스 크리프 없이 길고 무거운 하중을 가한 벨트의 반복적인 사이클링을 견딜 수 있습니다. 420t/h를 운반하는 900m 전체에서 이러한 차이는 하나의 극적인 실패가 아닌 테이크업 이동 소비 및 접속 상태 저하로 나타납니다.
자신의 자리를 얻는 곳과 그렇지 않은 곳
중심 거리가 약 300m 미만이거나 적당한 양력으로 약 400t/h 미만인 경우 일반적으로 고장력 EP 시체가 첫 번째 비용에서 승리하며 채석장이 이미 소유한 장비와 접합하기가 훨씬 쉽습니다. 그 이상으로, 경로가 800m를 초과하거나 총 200m 이상 올라가는 경우 접합 수가 감소하고 벨트 신장이 테이크업 설계를 지배하지 않기 때문에 강철 코드가 기본값이 됩니다. 진짜 질문은 어느 시체가 더 강한가가 아닙니다. 향후 10년 동안 얼마나 많은 스플라이스를 소유하고 싶은지, 그리고 구조물이 얼마나 많은 테이크업 이동을 제공할 수 있는지가 중요합니다.
강철 코드에는 입찰 시 과소평가되기 쉬운 패널티도 있습니다. 단일 스플라이스에는 시간이 더 오래 걸리고, 더 큰 프레스가 필요하며 패브릭 스플라이스보다 더 건조한 조건이 필요합니다. 따라서 덮힌 스플라이스 스테이션이 없고 숙련된 직원이 없는 공장에서는 스틸 코드 수리 한 번으로 인해 패브릭 벨트에 드는 비용보다 더 많은 생산 일수가 손실됩니다. 유지 관리 능력이 부족한 경우 장거리 경로의 2겹 EP가 때로는 정직한 권장 사항입니다. 피로 동작 및 접속 준비를 포함한 절충안의 세부 사항은 스틸 코드 컨베이어 벨트 페이지 및 기존 리뷰 스틸 코드 벨트 내구성 및 자재 취급 효율성.
한 가지 설명을 통해 인용에 대한 혼란을 방지할 수 있습니다. 긴 메인라인의 드라이브 트레인은 벨트 드라이브가 아닌 유체 커플링이 있는 기어박스이므로 이 섹션의 내용은 V-벨트에서 작동하고 관련 없는 이유로 작동하지 않는 공장 주변의 스크린 박스, 슬러리 펌프 및 압축기 세트에 적용되지 않습니다. 채석장이 전송 벨트 제조업체 공급이 컨베이어 주문과 함께 도착하더라도 사양을 별도로 유지합니다. 전송 벨트는 톤수 및 덩어리 크기보다는 동력, 풀리 직경 및 작업 시간을 기준으로 선택되기 때문입니다.
09이 페이지를 나누는 방법은 게시된 두 가지 선택 항목과의 작업
이 페이지에는 덮개 등급 및 도체 선택이 의도적으로 부족합니다. 두 개의 기존 기사가 이미 해당 근거를 적절하게 갖고 있으므로 결론을 약한 형식으로 다시 설명하는 것보다 해당 기사로 안내하는 것이 좋습니다. 분할을 명확히 하면 구매자가 동일한 권장 사항을 세 번 읽고도 어떤 문서를 공장에 보낼지 알 수 없게 됩니다.
분쇄기 및 골재 벨트 선택 항목
커버 클래스, 플라이 수 및 내마모성 테스트 방법을 포함하여 특정 분쇄기 라인에 어떤 벨트 등급을 적용할지에 대한 질문이 있는 경우 채석장 분쇄기 컨베이어 벨트 선택. 벨트 자체에 대해 다룹니다. 즉, 데이터시트의 숫자가 의미하는 바, 커버 등급이 입증되는 방법, 서로 다른 규칙을 사용하는 두 인용문을 비교하는 방법 등이 있습니다. 본 기사에서는 등급 논의가 이미 확정되었으며 대신 경로에서 시작된다고 가정합니다.
연마 작업 및 가파른 각도에 대한 가이드
운전 문제가 채석장 경사면의 마모인 경우 채석장 및 급경사 운반을 위한 내마모성 컨베이어 벨트는 고무 화합물, 마모 테스트 방법 및 프로파일 형상을 다룹니다. 마모 수치를 설명하면 전달 형상에서 주의가 멀어지기 때문에 여기서 결론을 반복하지 않습니다. 우선 대부분의 마모가 발생합니다. 채석장 및 총계 의무의 내마모성 벨트는 복합 선택에 대한 2차 의견이 필요한 경우 유용합니다.
실제로 경계가 위치하는 위치
구분선은 조달팀에 설명할 수 있을 만큼 간단합니다. 경로가 변경될 때 결정이 변경되는 경우(경계, 로드 프로필, 충격 형상 또는 승인 테스트 등) 여기에 속합니다. 그것이 화합물이나 시체의 속성이기 때문에 경로 변경 없이 그대로 살아남는 경우 두 가지 선택 항목에 속합니다.
구매자가 컨베이어 벨트 공급업체는 가격만 놓고 보면 일반적으로 방어할 수 있는 벨트와 방어할 수 없는 경로로 끝나게 됩니다. 우리가 판매하는 제품은 컨베이어 벨트 공장에는 경로 검토, 접합 계획 및 구성 요소 매트릭스가 포함됩니다. 드라이브 측 구성 요소는 해당 범위 밖에 있으며 스크린 및 펌프 드라이브의 경우 V-벨트 제조업체는 귀하가 제공하는 드라이브 데이터에 있습니다.
10유지 관리 및 가용성: 검사, 마모 부품 및 예비 부품
채석장 경로의 가용성은 설계 단계에서 구축된 후 루틴에 의해 방어됩니다. 오랫동안 가동을 중단하지 않는 식물은 최고의 벨트를 가진 식물이 아닙니다. 그것은 금요일 밤에 고장날 때까지 기다리지 않고 마모된 스커트 고무를 수명의 70%로 교체하는 것입니다. 아래 유지 관리 일정은 소방 활동을 중단하는 데 도움을 요청하는 고객에게 전달하는 버전입니다.
정지 방지를 위한 검사 루틴
<테이블 스타일="너비: 100%; 국경 붕괴: 붕괴; 배경: #ffffff; 테두리: 1px 솔리드 #e2e8f0;"> <몸>업무 구역별 예비 전략
예비품은 결과에 비례하여 구입해야 합니다. 우리가 조사한 모든 채석장 경로는 기본 운반을 위한 예비 벨트, 임팩트 아이들러 세트 및 전체 클리너 블레이드 세트를 정당화할 수 있습니다. 왜냐하면 이러한 품목이 실패할 경우 공장을 멈추게 하기 때문입니다. 전체 경로에 걸쳐 여분의 아이들러를 보유하는 것은 일반적으로 낭비입니다. 왜냐하면 제품 운송 중 압수된 트러핑 롤이 기다릴 수 있기 때문입니다.
절대 두께가 아닌 마모율이 교체를 유도할 수 있도록 각 벨트를 따라 고정된 표시에 커버 두께를 기록합니다. 고무 컨베이어 벨트 커버 등급은 등급 등급이 마모율 기대치로 어떻게 변환되는지 설명합니다.
11조달 체크리스트: 견적 가격을 책정할 수 없는 필드
채석장 컨베이어 문의는 상상할 수 있는 모든 형식으로 도착하며, 얇은 것들은 모두 같은 방식으로 실패합니다. 경로도도 없고 그라데이션도 없고 충격 높이도 없는 800mm 벨트 1,200m에 대한 요청은 솔직하게 답변할 수 없습니다. 그것은 단지 싸게 대답될 수 있다. 아래 필드를 입력하는 데는 유지 관리 엔지니어가 2시간이 걸리며 대부분의 상업적 위험이 제거됩니다.
첫 번째 문의 시 보낼 내용
<테이블 스타일="너비: 100%; 국경 붕괴: 붕괴; 배경: #ffffff; 테두리: 1px 솔리드 #e2e8f0;"> <몸>두 분야는 지금보다 더 많은 관심을 받을 가치가 있습니다. 매 교대 근무의 처음 10초 동안의 부하 상태가 종종 지연되고 깨끗한 블레이드 수명을 결정하기 때문에 시동 방식이 중요합니다. 고정된 하드웨어 목록은 공개 토론을 설계할 수 있는 제약 조건으로 변환하기 때문에 중요합니다.
12수락: 벨트가 서비스되기 전에 확인해야 할 사항
수용은 잘 지정된 벨트가 보호되거나 조용히 낭비되는 경우입니다. 중요한 수표는 배송 메모에 있는 수표가 아닙니다. 이는 경로가 사양에서 가정한 것과 일치하는지 확인하는 측정입니다. 우리는 올바르게 제작된 벨트가 9개월 만에 수명이 다하는 것을 목격했습니다. 그 이유는 첫 번째 하중이 벨트 아래를 통과하기 전에 스커트 간격을 측정한 사람이 아무도 없었기 때문입니다.
공장 및 최초 실행 시 확인
발송하기 전에 주문에 따라 커버 등급과 두께를 확인하고, 접합 계획에 따라 롤 길이를 확인하고, 각 롤의 식별 표시를 확인하십시오. 긴 강철 코드 벨트에서는 실제 접합이 현장에서 이루어지더라도 적어도 한 번은 접합 준비를 지켜볼 가치가 있습니다. 왜냐하면 준비 표준은 대부분의 조기 접합 실패가 시작되는 곳이기 때문입니다. 문서는 2주 후에 이메일로 따라가기보다는 벨트와 함께 이동해야 합니다. 우리의 주문하기 전에 확인할 구매자의 품목 체크리스트를 연결하는 것은 해당 핸드오버에 유용한 템플릿입니다.
첫 번째 실행에서는 빈 벨트가 아닌 로드된 벨트로 스커트 간격을 측정하고, 로드 영역을 벗어난 재료가 있는지 리턴 스트랜드를 확인하고, 첫 시간 전후에 헤드 풀리의 벨트 위치를 기록합니다. 일주일 후에 해당 점검을 반복하십시오. 첫 주에 옆으로 20mm 움직인 벨트는 계속 움직일 것입니다.
대부분의 논란이 되는 핸드오버의 세 가지 실수는 설계 단계에서 가정한 풀리 직경을 확인하지 않고 승인된 벨트, 낙하 높이를 측정하지 않은 전송 지점, 경로에 필요한 씰 클래스를 참조하지 않고 가격에 구매한 롤러입니다. 컨베이어 롤러 범위 및 광산 및 채석 벨트 애플리케이션은 모두 주문이 이루어지기 전에 그러한 기대치를 설정하는 데 도움이 됩니다.
13총 소유 비용: 벨트 및 예비 투자에 비해 가동 중지 시간
채석장 관리자는 작업이 중단된 후에 벨트 가격에 대해 논쟁하는 경우가 거의 없습니다. 산술은 화이트보드에서 할 수 있을 만큼 간단하며 답변은 일반적으로 단일 회의 내 구매 가격에서 가용성으로 대화를 이동시킵니다.
이전에 사용된 제품 라인을 살펴보겠습니다. 완성된 골재는 시간당 420t이며, 공장은 처리, 운송 및 로열티를 지불한 후 톤당 약 9달러를 지불합니다. 12시간의 계획되지 않은 중단 1회 비용은 누군가가 도구 상자를 열기 전에 12 × 420 × 9 = $45,360의 기여금 손실입니다. 4개월마다 영향 구간과 피복 등급이 실패하는 경로는 1년에 3번의 이벤트를 발생시키므로 연간 약 $136,000의 기부금 손실이 발생합니다. 이 간격을 9개월로 연장하면 연간 이벤트 수가 대략 1.33건으로 줄어들며 이는 약 $60,300에 해당합니다. 연간 $75,700에 가까운 차이점은 적절한 충격 설계가 해당 공장에 실제로 가치가 있는 정도입니다.
그 수치에 비해 재구축된 적재 구역, 더 조밀한 임팩트 아이들러, 두 개의 짧은 벨트의 더 무거운 커버 등급 및 예비 벨트 세트를 포함하는 현실적인 업그레이드는 $18,000에서 $22,000 사이에 설치됩니다. 투자 회수 기간은 약 2.9개월에서 3.5개월이며, 그 이후에도 절감액은 계속해서 증가합니다. 이와 같은 숫자는 설명을 위한 것이며 현지 가격과 제품 가치에 따라 달라집니다.
<테이블 스타일="너비: 100%; 테두리 축소: 축소; 배경: #ffffff; 테두리: 1px 솔리드 #e2e8f0;"> <몸>계산을 정직하게 만드는 것은 가정된 고장률보다는 공장 자체의 가동 중지 시간 기록을 사용하는 것입니다. 2년간의 유지 관리 기록은 심지어 제대로 보관되지 않은 기록이라도 일반적인 가정을 능가합니다.
14채석장 컨베이어 시스템에 관해 자주 묻는 질문
채석장 컨베이어 시스템에는 무엇이 포함되며 경계는 어디에 위치해야 하나요?
우리의 경계는 1차 파쇄기의 배출 립에서 마지막 트리퍼 또는 로드아웃 슈트까지 이어지며, 내부의 모든 것은 하나의 듀티 사이클과 정지 시 하나의 결과를 공유합니다. 피더, 굴착기, 구덩이가 그 바깥에 있기 때문에 4개의 작업 구역이 별도로 지정됩니다.
병목 지점이 벨트 등급인가요 아니면 환승 지점인가요?
매번 환승 지점을 먼저 살펴보세요. 낙하 높이가 900mm를 초과하는 경우, 자재가 중심선에서 50mm 이상 떨어진 경우 또는 시운전 이후 스커트가 현장에서 다듬어진 경우 일반적으로 이 세 가지 항목을 수정하면 벨트를 교체하기 전에 처리량을 회복할 수 있습니다.
채석장 전체 경로에 스틸 코드 벨트가 필요합니까?
아니요. 스틸 코드는 일반적으로 긴 1차 운송에 속하며, 중심 거리로 인해 접합 수와 신장이 지배적인 운영 비용을 차지합니다. 짧은 재순환 벨트는 너무 자주 시작 및 중지되어 수리 속도가 느린 시체의 이점을 누릴 수 없으며, 제품 이송 벨트는 고장력 EP 구조로 잘 작동됩니다.
분쇄기 슈트 아래에서 허용되는 자유 낙하 높이는 어느 정도입니까?
구조가 허용하는 모든 곳에서 400mm에서 600mm 사이이며, 우리는 모든 새로운 전송을 목표로 삼고 있습니다. 900mm 이상에서는 더 무거운 벨트를 선택하는 것보다 슈트 립을 재구성하는 편이 낫고, 1,800mm 이상에서는 해당 하중을 무한정 견디는 벨트가 없기 때문에 형상 자체를 설계 결함으로 처리합니다.
채석장 벨트에 수분이 너무 많은가요?
수분 수치 자체보다 미세분 함량에 따라 훨씬 더 달라집니다. 마이너스 4mm 부분이 흐름의 약 35%를 통과하면 일반적으로 약 8% 이상의 수분이 스커트 내부에 끈적한 층을 형성하기 시작하고 벨트는 다음 아이들러에서 중앙을 벗어나 반응합니다.
벨트 폭 대신 벨트 속도를 높여 용량을 늘릴 수 있나요?
때때로 있지만 그렇게 저렴한 옵션은 거의 없습니다. 위의 작업 예에서 650mm 벨트는 3.0m/s의 하중을 지탱할 수 있었고 톤수는 충족되었을 것입니다. 해당 너비의 상단 크기가 217mm로 제한되어 있기 때문에 덩어리 간격이 없었을 것입니다. 속도가 높을수록 먼지와 마모도 증가하므로 속도는 우리가 조정하는 마지막 변수입니다.
공급업체가 경로 가격을 책정하기 전에 문의해야 할 내용은 무엇입니까?
이동할 때마다 낙하 높이가 포함된 경로 프로필이 첫 번째 항목이고 그 다음에는 측정된 그라데이션 및 습기가 따릅니다. 풀리 직경 및 아이들러 피치와 같은 고정 하드웨어와 함께 근무 시간 및 시동 체제가 그 다음입니다. 마지막으로 특정 시체 옵션을 완전히 제거할 수 있으므로 벨트를 현장에서 어떻게 접합할지 알려주세요.
18도 이상이면 쉐브론 벨트가 유일한 옵션인가요?
유일한 것은 아니지만 분쇄된 골재에서는 일반적으로 실용적인 것입니다. 경로가 18~20도를 지나면 더 가파르고 매끄러운 벨트를 수용하기 전에 쉐브론 프로파일이나 측벽이 있는 미끄럼 방지 배열을 살펴보겠습니다. 왜냐하면 부드러운 커버는 재료가 경사면을 따라 다시 미끄러지면서 사용 가능한 용량을 잃기 때문입니다.
새 벨트를 사용하기 전에 어떻게 적절하게 받아들이나요?
빈 벨트는 항상 넉넉해 보이기 때문에 빈 벨트보다는 벨트를 장착한 상태에서 스커트 여유 공간을 측정하세요. 처음 1시간 동안 헤드 풀리의 벨트 위치를 기록하고 일주일 후에 다시 기록하고 풀리 직경이 가정한 사양과 일치하는지 현장에서 확인합니다. 이 세 가지 점검을 통해 6개월 후 보증 청구로 표면화되는 대부분의 결함을 찾아낼 수 있습니다.
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