캐리백은 슬러지로 변하는 순간 더 이상 관리에 방해가 되지 않습니다. 리턴 스트랜드 팩에 떨어지는 젖은 미세먼지는 아이들러로 들어가 벨트를 중앙에서 벗어나게 하고 라인을 넘어뜨립니다. 일반적으로 주문한 추가 세척제가 유지되기 몇 주 전에 발생합니다. 이미 스크레이퍼를 사용하고 있는데 진흙이 계속해서 나오는 경우 두 번째 스크레이퍼를 사용하는 경우는 거의 없습니다. 이는 업스트림 봉쇄, 회수측 흐름 제어, 실제로 배수되는 세척 및 배수 루프입니다.
01다른 세척제를 추가하는 대신 슬러지를 처리해야 하는 경우
우리는 의도적으로 문제를 둘로 나누었습니다. 건식 캐리백은 커버에 달라붙고, 헤드 풀리 위로 뒤로 이동하고, 리턴 런을 따라 어딘가에 떨어지는 재료입니다. 슬러지는 물과 만나면 동일한 물질이 되는 것입니다. 즉, 구조물 내부에 얼룩을 묻고, 포장하고, 선반을 만들 만큼 충분한 응집력을 가진 페이스트입니다. 두 사람의 행동은 다르며 지출해야 하는 비용도 다릅니다.
마른 가루 가루는 일반적으로 쓸어낼 수 있으며 잘 설정된 스크레이퍼를 사용하면 대부분의 가루를 머리 부분에서 떨어뜨릴 수 있습니다. 슬러지는 어느 쪽에도 반응하지 않습니다. 그것은 아이들러 틈으로 흘러 들어가 하룻밤 사이에 굳어지고 롤러 쉘 내부에서 스스로 재구성됩니다. 이것이 바로 우리가 젖은 라인을 걸을 때마다 유지 관리 팀에게 똑같은 말을 하는 이유입니다. 먼저 물과 흐름을 고정한 다음 다른 블레이드를 살펴보십시오. 컨베이어 벨트 제조업체인 우리는 구매자가 로딩 슈트 밀봉이 필요한 벨트에 스크레이퍼를 쌓는 데 두 시즌을 보내는 것을 지켜보았습니다.
엔지니어의 현장 메모: 42°C에서 작동하는 정삭 공장 라인에서 우리는 12시간 교대 후 헤드 풀리에 가장 가까운 아이들러의 무게를 측정하여 38kg의 굳은 미세분을 측정했습니다. 벨트는 여전히 추적 중이었지만 리턴 측이 운반 측보다 11°C 더 뜨겁게 작동했습니다. 우리는 아이들러를 깨끗하게 청소했고 쉘 온도는 2°C 이내로 떨어졌으며 드라이브 전류량은 9A만큼 떨어졌습니다. 스크레이퍼에 대해서는 아무것도 바뀌지 않았습니다.
청소기 구입을 중단하고 시스템 수리를 시작하게 된 계기는 간단합니다. 리턴 아이들러에 진흙이 묻어 있고, 스커트 씰이 닳고, 우기마다 배수통이 넘치면 슬러지 문제가 발생합니다. 지출하기 전에 측정하십시오. 벨트 가장자리와 헤드 풀리 아래의 아이들러 면을 15분 동안 점검하면 새 블레이드보다 더 많은 것을 알 수 있습니다.
15분 안에 문제를 읽는 방법: 벨트를 주차하고 장갑을 낀 손으로 헤드 풀리에서 약 1미터 정도 지나서 리턴 커버 아래쪽을 따라 움직입니다. 건식 먼지 제거는 스크레이퍼 조정만 필요하다는 것을 의미합니다. 엄지손가락으로 납작하게 누를 수 있는 젖은 얼룩은 습기가 이미 승리하고 돈이 다른 블레이드가 아닌 봉쇄 및 배수의 상류에 속한다는 것을 의미합니다. 지금부터 한 달 후에 라인이 좋아졌는지 아니면 그냥 다른 곳으로 옮겼는지 알고 싶을 것이기 때문에 찾은 내용을 적어보세요.
02리백 원인 체인: 접착, 스크래핑, 이후 2차 축적
캐리백이 한꺼번에 나타나지는 않습니다. 이는 3단계 체인을 따르며, 각 단계는 이를 중단할 수 있는 다른 위치를 제공합니다. 첫 번째 단계는 운반 표면의 접착입니다. 두 번째 단계는 머리 부분을 제거하는 것입니다. 세 번째 단계는 2차 축적이라고 부르는 것입니다. 즉, 수분이 빠져 나가서 수분을 재동반하고 절대 있어서는 안 될 곳에 쌓이는 부분입니다. 귀하의 라인에서 어떤 단계가 지배적인지 이해하면 블레이드, 스커트 또는 배수구 중 무엇을 구입할지 결정됩니다.
수분은 승수입니다
건조한 미세분은 자체 무게로 인해 떨어집니다. 수분 함량이 1~2%인 미세한 석회석 먼지는 별다른 노력 없이 벨트를 제거합니다. 동일한 재료를 수분 함량 6~8%로 올리면 그림이 뒤집힙니다. 모세관력은 미립자 필름을 덮개에 붙들고 필름은 헤드 풀리 위로 이동하여 마모된 스크레이퍼를 지나 리턴 스트랜드 아래로 이동할 수 있을 만큼 충분한 전단 강도를 갖습니다. 우리는 그 차이를 직접적으로 측정했습니다: 동일한 고무 컨베이어 벨트는 쇄석을 운반하며 표면 수분이 5%가 되면 잔류물의 약 4배를 운반합니다.
제품만으로는 수분이 나오는 경우가 거의 없습니다. 주변 비, 잘못 조준된 스프레이 바 또는 근처 펌프의 누수 글랜드는 모두 먼지를 반죽으로 바꿀 만큼만 국지적 수분을 증가시킵니다. 이것이 바로 비가 내린 후 밤새 또는 세척 작업 직원이 일상을 바꾼 직후에 슬러지 문제가 자주 나타나는 이유입니다.
입자 크기 및 점착성: 미세 팩, 덩어리 찢어짐
입자 크기에 따라 남은 재료가 다음에 수행할 작업이 결정됩니다. 200메시 미만의 미세 입자가 점토처럼 물을 보유하는 조밀하고 낮은 투과성 층으로 채워집니다. 더 거칠고 각진 덩어리는 포장되지 않습니다. 그들은 스커트 물개와 아이들러 얼굴을 튕기고, 쐐기 모양으로 만들고, 찢습니다. 산업용 컨베이어 벨트가 이 두 가지를 혼합하여 움직이면 두 세계 모두에서 최악의 결과를 얻게 됩니다. 즉, 미립자의 끈적끈적한 베이스 레이어와 덩어리의 딱딱한 절단 부분입니다.
끈적거리는 재료(점토, 젖은 재, 필터 케이크, 젖은 석고)에 변수를 하나 더 추가합니다. 그들의 캐리백은 표지에만 있는 것이 아닙니다. 번진다. 스미어 레이어는 회전할 때마다 두께를 형성하고, 몇 시간 후에는 스커트를 잡고 벨트를 옆으로 밀어주는 벨트 가장자리를 따라 솟아오른 비드가 됩니다. 그 가장자리 비드는 "클리너 문제"가 로딩 영역 문제로 판명될 때 우리가 찾는 첫 번째 징후 중 하나입니다.
03이송 지점 봉쇄: 스커트보드, 낙하산 및 낙하 궤적
대부분의 캐리백은 로딩 존에서 탄생합니다. 밀봉된 슈트 내부에 부드럽게 중앙에 착지된 재료는 끈적끈적한 필름이 될 가능성이 훨씬 적습니다. 중심에서 벗어나 꽝 닫히고, 튀고, 낡은 스커트 밑으로 흩어지는 물질은 유출과 리백으로 동시에 변합니다. 제거할 슬러지 중 가장 저렴한 톤은 이송 지점을 절대 떠나지 않는 톤입니다.
스커트보드 기하학 및 착용
너무 긴 스커트는 끌림과 열기를 더합니다. 스커트가 너무 짧으면 소재가 옆으로 부풀어오르게 됩니다. 우리는 일반적으로 스커트가 끝나기 전에 재료가 충격 영역에서 안정적인 프로파일로 안정되도록 씰링 실행의 크기를 조정합니다. 이는 빠른 벨트에서 스커트 길이가 1미터 이상일 수 있음을 의미할 수 있습니다. 스커트 고무는 이동 방향으로 벨트에 기대어 있어야 하며, 벨트가 따뜻해지고 늘어난 후가 아니라 차갑게 틈이 있는지 확인해야 합니다. 시작 시 3mm 간격이 작동 온도에서는 10mm 누출이 됩니다.
Wear가 이야기를 전합니다. 스커트 씰이 안쪽 면에 마모되면 벨트가 흔들리는 것입니다. 상단 가장자리에 마모되면 재료가 백업되어 상단 위로 흘러갑니다. 바닥을 따라 부채꼴 모양으로 나타나면 벨트 가장자리가 구부러지거나 컵 모양이 된 것입니다. 각 패턴은 서로 다른 수정 사항을 가리키며 그 중 어느 것도 헤드 풀리에 있는 또 다른 스크레이퍼가 아닙니다.
낙하 궤적에 따라 유출 지점이 결정되는 이유
재료는 어디에 착륙할지 상관하지 않습니다. 이는 피드 포인트를 떠나는 속도를 따르며, 슈트와 헤드 풀리가 피드 포인트에서 훔치는 속도를 뺍니다. 궤도가 잘못되면 흐름이 슈트 벽에 부딪혀 튀고 미세한 입자가 벨트 가장자리로 뒤로 던져집니다. 이러한 미세분은 스커트 아래로, 측면으로, 슬러지 형태로 리턴 스트랜드로 흘러 들어갑니다.
우리는 들어오는 흐름이 받는 벨트와 동일한 속도와 방향으로 착지하도록 설계된 전송을 보고 싶습니다. 이는 90도 회전을 강요하는 대신 슈트 각도를 스트림 속도에 일치시키는 것을 의미합니다. 하천의 정중앙에 떨어지는 줄이 있는 암석 상자 또는 곡선 슈트는 스커트의 압력을 완화하고 물보라 비율을 급격하게 줄입니다. 우리 자신의 컨베이어 벨트 공장 테스트를 실행하여 낙하 중심을 맞추면서 벨트나 클리너를 변경하지 않고도 벨트 가장자리에 남아 있는 잔여물을 절반 이상 줄였습니다.
낙하 아래에서는 슈트에 밀봉이 필요한 만큼 벨트에도 지지가 필요합니다. 로딩 지점에서 처진 벨트가 튀어오르고, 스커트가 타이트해 보여도 튀어오르는 벨트가 옆으로 잘 날아갑니다. 상단 표면의 마찰이 적은 임팩트 베드는 드롭을 통해 벨트를 평평하게 유지하여 슈트 내부의 흐름을 유지하고 나중에 캐리백이 되는 가장자리 튀는 것을 방지합니다. 무겁고 울퉁불퉁한 돌에서는 양쪽의 아이들러에 대해 침대 높이도 확인합니다. 4mm 높이의 침대 세트는 커버 속으로 파고 들어가고, 낮은 침대 세트는 벨트가 찰칵 소리를 내며 씰 아래로 재료가 펌핑되도록 합니다.
04반환측 재료 흐름 및 아이들러 오염: 슬러지가 추적을 중단시키는 이유 먼저
재료가 리턴 스트랜드에 도달하면 더 이상 유출되지 않고 메커니즘 문제가 됩니다. 리턴 측의 슬러지는 벨트가 아닌 아이들러 쉘에 먼저 달라붙습니다. 각 롤에 돌출된 립을 만들고 그 립이 벨트를 옆으로 밀어냅니다. 젖은 라인에서의 추적 실패는 거의 풀리 문제가 아닙니다. 그것은 마치 하나처럼 보일 정도로 오랫동안 방치된 아이들러 오염 문제입니다.
파울링-오정렬 체인
순서는 일관되며 수십 줄에 걸쳐 문서화되었습니다. 반환 아이들러 상단에 젖은 회수 예금이 있습니다. 벨트를 다음 번 통과할 때 벨트를 얇고 단단한 층으로 밀어 넣습니다. 그 층은 고르지 않은 크라운으로 자라며, 크라운은 벨트를 한쪽 가장자리쪽으로 조종합니다. 그러면 벨트가 고정 가드나 구조 부재에 부딪혀 가장자리가 마모되고 전체 시스템에 부하가 가해집니다. 몇 교대 이내에 운전자는 테일 풀리를 쫓고 있는데 실제 결함은 헤드 풀리 아래에 있습니다.
오염된 아이들러도 끌립니다. 자유 회전해야 하는 롤은 이제 충전된 미세 입자의 코팅과 반대 방향으로 바뀌고, 추가된 저항은 더 높은 전류량과 더 뜨거운 껍질로 나타납니다. 우리는 섹션 01에서 9A 하락을 인용했습니다. 그것은 이상치가 아닙니다. 코팅된 롤이 마침내 다시 자유롭게 회전할 때 일어나는 일입니다. 자체 청소 또는 밀폐형 컨베이어 롤러가 도움이 되지만, 상류에서 젖음 현상이 감소하는 경우에만 가능합니다. 건식 서비스에서 미세분을 제거하는 롤러는 계속해서 스프레이를 뿌릴 경우 윤이 납니다.
중간 아이들러가 먼저 실패하는 이유
헤드 풀리에 가장 가까운 아이들러가 가장 심하게 오염될 것으로 예상할 수 있으며, 가장 먼저 로드됩니다. 그러나 장기적으로 볼 때 반환 실행 중간에 실패하는 경우가 더 많습니다. 헤드에 떨어지는 재료는 벨트 진동에 의해 런을 따라 분산되며, 벨트가 가장 깊게 처지는 곳인 중앙 롤이 대부분의 재료를 운반합니다. 새그는 홈통을 만들고, 홈통은 미세분을 보유하며, 미세분은 롤 표면에 쌓입니다. 중간 반품 롤이 압류되고 밋밋한 경우 이는 캐리백이 일찍 떨어지지 않고 라인 아래로 이동하고 있음을 확인하는 것입니다.
라인에서는 섹션 06에서 전체 크기를 조정합니다. 1,200mm 벨트는 2.8m/s의 속도로 1,000t/h의 축축한 분쇄 석회석을 운반하며 하루에 약 20t의 캐리백을 처리합니다. 리턴 롤에 랜딩되는 아주 작은 부분이라도 단일 교대조로 300m 컨베이어의 모든 아이들러를 코팅하는 데 충분합니다.
05세척수 및 슬러리: 용량, 재사용 및 고액 분리
물은 먼지 문제와 슬러지 문제의 차이이지만 일단 형성된 슬러지를 제거하는 도구이기도 합니다. 요령은 미세분을 옮길 만큼만 사용하고 더 이상 사용하지 않는 것입니다. 추가로 1리터의 물이 모두 액체가 되기 때문에 이제 펌핑, 침전 또는 처리해야 합니다. 우리가 방문하는 대부분의 라인에서 세척 시스템은 하류의 슬러리 처리가 수용할 수 있는 것보다 훨씬 더 많은 물을 벨트에 붓고 있습니다.
붙일 필요 없이 세척되는 수압
압력이 작용합니다. 볼륨이 엉망이 됩니다. 2~4bar의 스프레이 바는 아직 신선한 대부분의 캐리백을 느슨하게 만듭니다. 8~10바로 크랭크하고 리턴 측의 모든 베어링, 씰 및 스플라이스에 미세분을 분사한 다음 벨트를 다시 적시는 풀을 떠납니다. 우리는 필름을 제거할 수 있는 가장 낮은 압력을 목표로 하고, 헤드 풀리 바로 뒤에 있는 벨트에 노즐을 겨냥하여 물과 고형물이 다음 아이들러로 전달되는 대신 배수조를 향해 흘러가도록 각도를 맞췄습니다.
흐름 속도는 대부분의 팀이 인식하는 것보다 더 중요합니다. 4bar에서 잘못 정렬된 단일 8mm 노즐은 20L/min을 훨씬 넘게 통과할 수 있으며 교대 근무가 끝날 때까지 일련의 노즐이 합쳐져 강이 됩니다. 목표가 역류 슬러지 감소라면 세척수는 다른 공정 흐름과 마찬가지로 추측이 아닌 유량계를 사용하여 측정해야 합니다. 스프레이 디자인에 대한 자세한 가이드는 컨베이어 벨트 스프레이 청소 기사이므로 여기서 해당 메뉴를 반복하지 않겠습니다.
재사용: 미세 탈수 및 정화수
가장 저렴한 물은 두 번 처리할 필요가 없는 물입니다. 조기에 포착된 슬러리는 간단한 탈수 스크린이나 침전 콘을 통해 흘러갈 수 있으며, 정화된 물은 스프레이 바로 돌아갈 수 있습니다. 중요한 것은 고형물이 배수조에 도달하기 전에 분리하는 것입니다. 왜냐하면 침전된 미세먼지로 가득 찬 배수조는 건조한 고형물을 수거 패드에 떨어뜨리는 스크린보다 청소하기가 더 어렵기 때문입니다.
고액 분리는 하류의 모든 것의 크기도 변경합니다. 이송지점에서 미세분을 빼내면 배수조에 남아있는 물은 대부분 투명해 표준 배수펌프로 펌핑할 수 있습니다. 미세분을 끝까지 내버려두면 연마성 슬러리를 펌핑하게 되며 펌프, 파이프 및 청소 노동 비용이 모두 더 많이 듭니다. 둘 사이의 분할은 유선 운영 예산의 가장 큰 단일 요소입니다.
어떤 구분 기호를 선택하느냐는 벌금에 따라 달라집니다. 기울어진 웨지 와이어 스크린은 거칠고 빠르게 침전되는 재료를 처리하며 작업자의 주의가 거의 필요하지 않습니다. 고운 점토와 필터 케이크는 스크린을 막아 작은 수력사이클론이나 측정된 응집제 용량이 있는 침전 원뿔로 이동합니다. 우리는 동일한 현장에서 두 가지를 모두 실행했습니다. 콘 앞의 스크린은 거친 부분을 포착하고 콘은 오버플로에서 미세한 부분을 연마합니다. 장비는 특별한 것이 아닙니다. 배수조 앞에 장비를 놓는 규율은 대부분의 식물이 건너뛰는 부분이며 차이를 만드는 부분입니다.
06 배수조 및 수집 구덩이 설계: 용량, 경사 및 청소 창
Sump는 모든 업스트림 실수가 나타나는 곳입니다. 슈트가 누출되어 스프레이 바가 넘치면 섬프가 넘칩니다. 섬프가 너무 작은 경우 승무원은 이를 채우고 슬러지는 벨트 아래로 쌓이고 전체 복귀 과정은 스스로 다시 젖습니다. 배수통을 올바르게 만든다는 것은 누군가가 몇 년 전에 적어 놓은 경험 법칙이 아니라 실제 일일 슬러지 양에 맞게 크기를 조정하는 것을 의미합니다.
앞서 약속한 계산은 다음과 같습니다. 분쇄된 석회석 라인을 예로 들어보겠습니다. 1,200mm 벨트, 2.8m/s, 1,000t/h, 하루 18시간 가동, 재료의 수분 함량은 약 7%입니다. 매일 헤드 풀리를 지나는 벨트 표면적은 2.8m/s × 3,600s/h × 1.2m × 18h = 217,728m²/일입니다. 1차 스크레이퍼 이후 90g/m²로 측정된 역회량은 217,728 × 0.09kg = 일일 역회량 19.6t입니다. 이는 일반적인 끈적거리는 벌금 수치인 일일 처리량 18,000t의 대략 0.11%입니다.
그게 다 슬러지가 되는 것은 아닙니다. 이 라인에서 반송물의 약 40%가 복귀 스트랜드 아래에 도달하고 세척수에 젖게 되므로 슬러지 고형물은 19.6 × 0.40 ≒ 8t/일입니다. 각각 30L/분의 스프레이 바 2개는 10시간 동안 작동하며 하루에 36,000L = 36m³의 물을 공급합니다. 슬러지가 질량 기준으로 25% 고형분으로 침전되면 총 질량은 8 ¼ 0.25 = 32 t/일이며, 슬러지 자체에 24 m3의 물이 들어있습니다. 나머지 12m²는 자유수로 남아 스스로 배수조로 흘러갑니다.
이제 구덩이 크기를 조정하세요. 습식 슬러지의 부피 밀도는 약 1.15t/m3이므로 32t는 약 27.8m3입니다. 12m3의 자유수를 추가하면 일일 유입량은 대략 40m3입니다. 배수통은 8시간마다 한 번씩(교대당 창문 1개) 청소하며 창문당 약 13.3m3의 양을 비워야 합니다. 건현을 25% 추가하면 16~18m³ 배수조에 도달합니다. 교대근무 청소를 건너뛰고 대신 하루에 한 번 청소하십시오. 동일한 라인에는 40~45m² 피트가 필요합니다. 청소 빈도와 구덩이 부피는 두 번 결정된 것과 동일합니다.
기울기와 기하학적 구조에 따라 구덩이가 실제로 비워지는지 여부가 결정됩니다. 우리는 펌프 흡입 방향으로 최소 5~7%의 바닥 경사를 지정하고 작은 오목한 포켓에 흡입을 유지하여 펌프가 반쯤 채워진 피트에서 건조하게 작동하지 않도록 합니다. 데드 코너(Dead Corners)는 슬러지가 나중에 프런트 엔드 로더가 손으로 잘라 내야 하는 블록에 쌓이는 곳입니다. 넓고 얕은 배수조는 좁고 깊은 배수조보다 더 빨리 막히게 됩니다. 왜냐하면 고형물이 펌프에 도달하기 전에 조용한 구석에 자리잡기 때문입니다.
07구성 요소 조합 매트릭스: 각 부분이 맞는 위치
단일 구성요소로 역회송 슬러지를 자체적으로 해결할 수는 없습니다. 부품은 체인으로만 작동하며 각 링크에는 작업, 오류 모드 및 점검 간격이 있습니다. 아래 매트릭스는 우리가 젖은 라인에서 유지보수 직원에게 건네주는 매트릭스입니다. 왼쪽에서 오른쪽으로 읽으세요. 위치는 무엇을 봐야 할지 알려주고, 구성요소는 그곳에서 무슨 일이 일어나야 하는지 알려주고, 마지막 두 열은 문제가 어떻게 발생하고 언제 봐야 하는지 알려줍니다.
<테이블 스타일="너비: 100%; 테두리 축소: 축소; 배경: #ffffff; 테두리: 1px 솔리드 #e2e8f0;"> <몸>
롤 자체를 다시 지정하는 경우(쉘 재질, 밀봉 또는 하중 등급) 컨베이어 아이들러 및 롤러 가이드 및 컨베이어 롤러 제품군에는 기계적 선택이 포함됩니다. 이 기사는 방정식의 슬러지 측면에 머무르므로 여기에서는 롤러 사양을 간략하게 유지합니다.
08이 기사가 세 가지 클리너 가이드와 어떻게 분할되어 작동하는지
우리는 이미 다른 곳에 출판한 내용을 반복하지 않기 위해 의도적으로 이 글의 범위를 좁혔습니다.기사 중 3개는 인근 지역을 다루며 여기에 다시 입력하는 대신 해당 지역을 가리킵니다. 귀하의 질문이 청소 하드웨어에 관한 것이고 스크레이퍼로 문제를 해결할 수 없는 경우 컨베이어 벨트 청소 방법, 일정 및 스크레이퍼가 작동하지 않는 경우. 세척 시스템 자체(노즐 레이아웃, 압력 및 제어)에 관한 것인 경우 컨베이어 벨트 스프레이 청소 가이드. 그리고 반환측 하드웨어, 스크레이퍼 위치 지정 및 반환 실행 시 벨트 추적 수정이 필요한 경우 반환측 벨트 청소 기사에 나와 있습니다.
이 기사는 나머지 세 가지의 중간 지점을 다룹니다. 재료를 긁거나 뿌린 후 재료에 어떤 일이 발생하는지, 해당 재료가 반환 작업을 방해하는 슬러지가 되는 것을 방지하는 방법을 설명합니다. 이를 "벨트 청소"와 "시스템 실행 유지" 사이의 연결 고리로 생각하십시오. 세 가지 가이드는 재료를 제거하는 방법을 알려줍니다. 이것은 붙여넣기 상태로 다시 돌아오지 않게 하는 방법을 알려줍니다.
09주요 매개변수: 벨트 속도, 깊이, 수분, 수압 및 배수통 크기
아래 번호는 유선 전화가 걸려올 때 실제로 요청하는 번호입니다. 요점은 서로 맞물려 있다는 점입니다. 수압을 건드리지 않으면 벨트 속도를 변경할 수 없으며, 배수통 용량을 모르면 청소 간격을 설정할 수 없습니다. 표를 독립적인 설정 목록이 아닌 단일 시스템으로 취급하세요.
매개변수 테이블 읽기
<테이블 스타일="너비: 100%; 테두리 축소: 축소; 배경: #ffffff; 테두리: 1px 솔리드 #e2e8f0;"> <몸>벨트 자체는 매개변수 세트의 일부입니다. 제품과 일치하는 수분 흡수에 저항하는 커버 화합물은 우선 부하 영역 밖으로 더 적은 양을 운반합니다. 이는 컨베이어 벨트 공급업체. 나중에 커버 등급을 변경하면 고정 나사가 아니라 접합 및 폐쇄를 의미하기 때문입니다. 도매 컨베이어 벨트는 하나의 방습 등급으로 정확하게 표준화되는 경우가 많으므로 라인마다 슬러지 거동을 예측할 수 있습니다.
드라이브 측면에서도 동일한 교훈이 나타납니다. V-벨트 제조업체에서는 펌프 및 교반기 구동 벨트에 습식 세척수가 분사되는 것을 관찰하며 벨트는 젖은 컨베이어 커버와 똑같은 방식으로 미끄러지고 윤이 납니다. 전송 벨트 제조업체는 스프레이 바 옆에서 작동하는 드라이브의 크기를 조정하면 습한 환경은 컨베이어 커버와 동일한 방식으로 감소됩니다. 물은 그것이 어느 벨트에 있는지 상관하지 않습니다.
10실패 진단: 슬러지가 여전히 존재하는 6가지 이유
헤드 풀리에 스크레이퍼가 있습니다. 스프레이 바가 작동합니다. 배수통이 청소됩니다. 그리고 리턴 아이들러는 매 교대 근무가 끝날 때까지 계속 윤이 납니다. 이것이 바로 우리가 가장 자주 겪는 상황이며, 그 결점은 스크레이퍼가 아닌 경우가 거의 없습니다. 이 목록을 순서대로 작성해 보세요. 값싼 수표가 먼저, 비용이 많이 드는 재구축이 맨 나중에 이루어집니다. 그러면 일반적으로 6개 중 하나가 이름을 갖게 됩니다.
<테이블 스타일="너비: 100%; 테두리 축소: 축소; 배경: #ffffff; 테두리: 1px 솔리드 #e2e8f0;"> <몸>두 번째 이유는 그 자체로 문장을 만들 가치가 있습니다. 벨트에 닿지 않는 스크레이퍼는 캣워크에서 작동하는 스크레이퍼와 똑같아 보입니다. 블레이드에 빛을 대거나 텐셔너에 손을 대야 합니다. 우리는 또한 젖은 덮개 트랩을 관찰합니다. 물이 벨트 아래로 앞으로 흐르도록 겨냥한 스프레이 바는 스크레이퍼 앞의 덮개를 다시 적시고 블레이드는 완전히 제거할 수 없는 젖은 필름을 걷어냅니다. 이러한 단일 목표 조정은 우리가 인용한 어떤 새로운 블레이드보다 더 많은 "깨끗한 문제"를 해결했습니다.
이유 3번과 5번의 추적 측면에서 EP 컨베이어 벨트 추적 가이드는 벨트 이동 수정 사항을 자세히 설명하므로 전체 순서는 그대로 두고 이 목록을 슬러지 원인에 집중하도록 하겠습니다.
11유지 관리 및 가동 중지 시간 Windows: 교대 근무, 빈도 및 체크리스트
슬러지는 월별 PM 달력을 따르지 않습니다. 이는 몇 시간 내에 구축되므로 이를 제어하는 루틴은 매주가 아닌 시간별, 교대별로 이루어져야 합니다. 좋은 소식은 수표가 빠르다는 것입니다. 대부분은 시각적이며, 지점에 도달하기 쉬운 경우 한 명의 운영자가 10분 이내에 전체 목록을 처리할 수 있습니다.
교대조 청소 루틴
<테이블 스타일="너비: 100%; 테두리 축소: 축소; 배경: #ffffff; 테두리: 1px 솔리드 #e2e8f0;"> <몸>
다운타임은 일반적으로 계획이 무너지는 시간입니다. 직원이 청소할 수 있는 유일한 시간이 유지 관리 팀이 예정된 재구축에 필요한 시간인 경우 청소는 절대 발생하지 않습니다. 우리는 공장에서 두 가지를 분리할 것을 권장합니다. 즉, 빠른 품목을 위한 교대조 인계 시 짧은 대기 청소 기간과 스커트 교체, 배수조 슬러지 제거 및 스크레이퍼 재장력을 위한 더 긴 월별 기간입니다. 실제로 실행되는 10분짜리 일일 루틴은 항상 건너뛰는 4시간짜리 월 루틴보다 좋습니다.
기어박스 온도 경보와 동일한 심각도를 사용하여 CMMS에 점검 사항을 기록합니다. 슬러지 청소가 "시간이 있는 경우" 작업이 되는 순간, 작업이 중단되고 반환 작업은 일주일 내에 자체적으로 다시 코팅됩니다. 청소 일지를 조용히 떨어뜨린 후 9일 만에 라인이 깨끗한 상태에서 완전 윤이 나는 상태로 바뀌는 것을 보았습니다.
계절은 달력보다 더 중요합니다. 건조한 여름 내내 깨끗하게 흘러가던 낚싯줄은 가을비가 내리기 시작하면 일주일 안에 윤이 나게 될 것입니다. 왜냐하면 예전에 날아가던 유출물이 이제 달라붙기 때문입니다. 우리는 습한 기후의 식물에게 첫 번째 넘침 이후가 아니라 첫 비가 내리기 전에 겨울 루틴(추가 스커트 씰 스톡, 여분의 반환 롤 세트 및 슬러지 제거 일정)을 미리 준비하도록 지시합니다. 이를 수행하는 직원들은 10월에 몇 시간을 낭비하고 우기 전체를 구합니다.
12조달 및 승인 체크리스트: 주문하기 전에 물어볼 사항
대부분의 젖은 라인 부품은 고장이 난 후 급하게 구입하게 되는데, 이것이 잘못된 스커트, 잘못된 롤러 또는 잘못된 벨트가 라인에 오르게 되는 이유입니다. 아래 필드는 PO가 발송되기 전에 모든 구매자에게 고정하도록 요청하는 필드입니다. 섹션 10의 실패 원인을 일대일로 매핑하므로 표를 채우면 이미 해당 라인을 진단한 것입니다.
모든 RFQ에 속하는 7개 필드
<테이블 스타일="너비: 100%; 테두리 축소: 축소; 배경: #ffffff; 테두리: 1px 솔리드 #e2e8f0;"> <몸>
채석장이나 골재 공장의 경우 동일한 RFQ에 업계 상황을 명시해야 합니다. 젖은 광업 및 채석 전송에는 건식 항구 터미널과 스커트 및 아이들러 요구 사항이 다르며 이를 철자하면 수정 작업이 절약됩니다. 컨베이어 벨트 유통업체에 한 줄 설명 대신 이 7개 필드를 전달하세요. 그런 다음 유통업체는 처음에 올바른 등급을 견적할 수 있으며 공급업체 전체에 걸쳐 정확한 비교를 받을 수 있습니다.
13좋은 디자인을 취소하는 설치 및 시운전 실수
잘 지정된 시스템은 몇 도만 벗어나 설치하면 여전히 작동하지 않습니다. 아래의 실수는 시운전 중에 우리가 가장 자주 수정하는 실수이며, 각 실수는 설계에서 제거해야 했던 슬러지를 조용히 다시 생성합니다. 그 중 어느 것도 그림에 나타나지 않습니다.
시운전 시 가장 많이 나타나는 두 가지 오류
첫 번째는 차가운 벨트에 설정된 스커트 밀봉이며 워밍업 후에는 다시 확인하지 않습니다. 벨트가 늘어나고 틈이 열리고 생산 첫 시간에 엔지니어가 씰이 단단하다고 맹세한 측면이 미세하게 분사됩니다. 우리는 이전을 승인하기 전에 벨트에 있는 재료를 사용하여 작동 온도에서 모든 스커트 간격을 다시 확인합니다.
두 번째는 흐름이 아닌 눈으로 겨냥한 스프레이 바이다. 지면에서 똑바로 보이는 노즐은 벨트가 움직이면 하류로 3개의 아이들러에 물을 던져서 물을 내리는 대신 리턴 런을 다시 적실 수 있습니다. 우리는 벨트가 작동하고 헤더에 유량계가 있는 세척 시스템을 시운전하고 다음 교대 근무자가 실수로 "고칠" 수 없도록 브래킷에 최종 노즐 각도를 표시합니다.
두 개의 작은 트랩이 목록을 완성합니다. 바닥에서 몇 센티미터 위에 설치된 집수 펌프 흡입은 고정된 미세한 입자의 영구적인 층을 남기고, 이는 거짓 바닥으로 굳어져 매주 구덩이가 효과적으로 수축됩니다. 그리고 오염된 아이들러에 너무 가깝게 볼트로 고정된 리턴 사이드 가드는 방랑 벨트가 마찰을 일으키는 표면이 되어 가장자리를 마모시키고 실제 결함을 숨깁니다. 둘 다 시운전 시 5분 만에 문제를 해결하고 라인이 생산되면 일주일 동안 골치 아픈 작업을 수행합니다.
세 번째 실수는 벨트 이동 방향에 대해 스크레이퍼에 장력을 가하거나 방향이 편향된 블레이드를 역전시키는 것입니다. 그것은 즉시 마모되고, 덜거덕거리고, 제거된 재료를 흐름 속으로 내려가는 대신 옆으로 던집니다. 라인을 풀기 전에 벨트 런에 대해 블레이드 화살표와 텐셔너 형상을 확인하십시오. 네 번째는 스프레이 바가 닿는 동일한 지점에 스플라이스 또는 수리 패치를 밀봉하는 것입니다. 이렇게 하면 물에 힘을 가할 수 있는 이음새가 생기고 미세먼지를 잡을 수 있는 선반이 생깁니다. 어느 쪽도 준공 도면에는 나타나지 않으며 둘 다 건전한 디자인을 취소합니다.
14FAQ
깨끗한 벨트에서 실제로 얼마나 많은 캐리백이 정상인가요?
건조하고 잘 설정된 라인에서는 약 20g/m² 미만이 합리적인 목표입니다. 젖은 상태에서 끈적거리는 미세분말은 좋은 스크레이퍼를 사용해도 60~100g/m²로 더 높아집니다. 유용한 숫자는 단일 판독값이 아니라 추세입니다. 매번 같은 지점에서 같은 방식으로 측정하세요.
스크레이퍼를 설치했는데도 슬러지가 계속 나오는 이유는 무엇인가요?
스크레이퍼는 결코 문제가 아니었기 때문입니다. 로드 구역이 누출되고 세척 바가 범람하는 경우 스크레이퍼는 훨씬 더 큰 역반송 스트림의 일부만 제거하고 나머지는 여전히 슬러지가 됩니다. 용기와 물을 먼저 고정한 후 스크레이퍼를 판단하세요.
벨트가 빠를수록 역류 슬러지가 악화되나요?
그렇습니다. 의견이 아니라 산술입니다. 벨트 면적에 따라 캐리백 크기가 조정되므로 벨트는 3입니다.0m/s는 2.5m/s의 동일한 벨트보다 약 20% 더 많은 표면을 통과하며 시간당 훨씬 더 많은 재료를 떨어뜨립니다. 젖은 라인의 속도를 높이면 배수통도 그에 따라 커집니다.
배수통과 회수 아이들러를 얼마나 자주 청소해야 하나요?
반환 아이들러는 젖은 라인에서 교대할 때마다 육안 점검이 필요하며 광택이 나기 시작할 때 긁힘을 확인해야 합니다. 섬프 청소 간격은 일일 유입량에 따라 설정됩니다. 섹션 06의 작업 예에서는 16~18m² 구덩이에 대해 8시간마다 설정됩니다. 원하는 간격이 아니라 실제로 유지할 수 있는 간격으로 피트 크기를 조정하세요.
세척수를 재사용할 수 있나요, 아니면 모두 처리장으로 가나요?
재사용하세요. 탈수 스크린이나 이송 근처의 침전 콘을 통해 슬러리를 흐르게 하고, 미세 입자를 조기에 빼내면 정화된 물이 스프레이 바로 돌아갑니다. 그러면 배수조에 남아 있는 물은 대부분 깨끗하고 펌핑 비용이 저렴하며 처리에 사용되는 물의 양이 훨씬 적습니다.
리백 슬러지는 유지 관리 문제일 뿐인가요, 아니면 벨트 수명을 단축하나요?
벨트 수명이 직접적으로 단축됩니다. 굳어진 아이들러는 커버를 끌고 가열하고, 오염된 리턴 런은 벨트를 고정 구조로 조종하고 가장자리는 가드와 스트링거에 마모됩니다. 벨트는 슬러지 자체로 인해 파손되는 경우가 거의 없습니다. 정렬 불량으로 인해 벨트가 파손되고 슬러지가 생성되어 드래그됩니다.
리백을 슬러지로 바꾸는 수분 함량은 무엇입니까?
약 5%의 표면 수분이 고급 소재의 일반적인 전환점입니다. 그 아래에서는 먼지처럼 행동하고 그 위에는 얼룩지고 뭉쳐집니다. 정확한 숫자는 재료에 따라 달라지므로 보편적인 규칙을 따르기보다는 전사 시 수분을 측정합니다.
전체 스커트보드 개조가 필요한가요, 아니면 조정 가능한 부품으로 고칠 수 있나요?
조정부터 시작하세요. 많은 "실패한" 스커트보드에는 씰이 닳았거나 잘못 고정되어 있으며 몇 밀리미터의 간격 수정으로 대부분의 측면 유출이 중지됩니다. 속도에 비해 스커트가 너무 짧거나 드롭이 중심에서 너무 멀리 떨어져 있는 등 형상 자체가 잘못된 경우에만 개조하세요.
공급업체를 공정하게 비교할 수 있도록 RFQ에서 이를 어떻게 지정합니까?
모든 공급업체에게 섹션 12의 동일한 7개 필드(재료 및 습기, 벨트 속도 및 폭, 세척수, 배수통 용량, 운영 시간, 기존 세척제 및 접근 권한)를 제공합니다. 그것이 없으면 "습선 부분"에 대한 두 개의 인용문은 완전히 다른 두 시스템을 설명할 수 있습니다.
15필요할 수 있는 관련 제품
- 컨베이어 롤러 — 습식 벌크 라인을 위한 반송측, 자체 청소 및 임팩트 롤.
- 고무 컨베이어 벨트 — 끈적거리고 축축한 재료에 적합한 방습 커버 등급입니다.
- EP 고무 컨베이어 벨트 — 채석장 및 골재 작업용 EP 직물 시체
- 쉐브론 컨베이어 벨트 — 경사면에서 젖은 미세먼지가 미끄러지는 패턴 커버.
- 내열성 컨베이어 벨트 — 젖은 세척 구역 옆에서 흐르는 뜨겁고 건조한 제품 흐름용.
- 제품 카탈로그 — 전체 벨트 및 롤러 제품군이 한 곳에 있습니다.
