아이들러 롤러 종류: 선택, 설치 및 고장 진단

아이들러 롤러의 종류는 선호도가 아닌 위치와 용도에 따라 결정되며, 아래 네 가지 숫자는 당사에서 설치하는 기준입니다. 운반용 아이들러는 운반 경로를 따라 1.0~1.5m 간격으로 설치됩니다. 복귀용 아이들러는 운반 경로 아래쪽으로 2.5~3.0m 간격으로 설치됩니다. 충격용 아이들러는 모든 적재 지점에 설치됩니다. 자동 정렬 아이들러는 약 30~50m 간격과 각 곡선 구간 직후에 설치됩니다. 이 네 가지 위치를 정확하게 지정하면 대부분의 롤러 관련 문제는 견적서를 보기 전에 해결됩니다.

이제 모든 측량에서 반복되는 반대 규칙을 말씀드리겠습니다. 벨트가 이탈하는 것은 대개 롤러 고장이나 베어링 고착 때문이지, 롤러 종류가 잘못된 것은 아닙니다. 유지보수팀이 트래킹 드리프트를 해결하기 위해 운반용 아이들러를 훈련용 아이들러로 교체했는데, 벨트가 계속 이탈했던 이유는 8미터 상류에 있는 뻑뻑한 리턴 롤러가 진짜 문제였기 때문입니다. 라인을 다시 설치하기 전에 롤러를 먼저 진단하십시오.

이 페이지는 저희가 조사 시 사용하는 문서 모음으로 구성되어 있습니다. 여기에는 위치와 용도를 연결하는 유형 맵, 유형 비교표, 2.5m/s 및 1.4t/m³ 조건에서의 예시가 포함된 간격표, 복사 가능한 스테이션당 하중 계산표, 용도별 선택 매트릭스, 고장 진단 차트, 그리고 롤러 고장과 벨트 오작동을 구분하는 간단한 테스트가 포함되어 있습니다.

표가 시작되기 전에 한 가지 중요한 점을 말씀드리겠습니다. 이 글은 롤러 유형 분류에 관한 것으로, 각 유형이 구조적으로 어떻게 다른지, 어떤 문제를 해결하기 위해 만들어졌는지, 어디에 사용되는지, 유형 간 간격은 얼마나 되는지, 유형 중에서 어떻게 선택해야 하는지, 그리고 고장을 어떻게 해석해야 하는지에 대해 다룹니다. 만약 롤러 공급업체 감사, 도면 관리 또는 견적 요청서(RFQ) 작성 요령에 대한 질문이시라면, 이는 비즈니스 소싱 측면의 문제이므로 이 글에서는 다루지 않겠습니다.

운반용, 복귀용 및 충격용 롤러는 동일한 프레임 배치에서 생산되었습니다. 외피 직경은 비슷해 보이지만, 작동 방식과 장착 방식은 다릅니다.

01롤러 유형이 포지션 결정에 중요한 이유는 무엇일까요?

롤러는 개성이 없고 특정 브랜드에 대한 충성도도 없습니다. 쉘, 샤프트, 두 개의 베어링, 그리고 씰 장치로 구성되어 있으며, 캐리 아이들러와 임팩트 아이들러의 유일한 차이점은 견뎌야 하는 하중과 오염 물질의 종류입니다. 그렇기 때문에 우리는 카탈로그 제품군보다는 컨베이어에서의 위치를 ​​기준으로 롤러를 선택합니다. 위치가 하중을 결정하고, 하중이 쉘과 베어링을 결정하며, 환경이 씰을 결정합니다. 유형은 이러한 순서에서 파생되는 라벨일 뿐입니다.

롤러 타입을 결정하는 단 하나의 질문

라인의 해당 지점에서 롤러가 해야 할 일을 한 문장으로 설명해 보세요. 1.4 t/m³의 분쇄 석회석을 운반하는 벨트 아래에서는 "움직이는 하중을 조용히 지탱해야 한다"입니다. 슈트에서는 "변형 없이 충격을 흡수해야 한다"입니다. 복귀 구간에서는 "거의 아무것도 운반하지 않고 벨트가 트래킹할 수 있을 만큼 깨끗한 상태를 유지해야 한다"입니다. 지속적인 편류가 발생하는 긴 직선 구간에서는 "벨트를 중앙으로 밀어내야 한다"입니다. 네 가지 문장, 네 가지 유형, 그리고 중복되는 부분은 없습니다.

우리는 동일한 문장 테스트를 사용했습니다. 컨베이어 롤러 및 풀리 공급업체 프로젝트 팀과 단일 설비 유지보수 기술자를 모두 활용하며, 두 가지 규모 모두에서 유효합니다. 더 넓은 관점을 먼저 원하시면 일반 기사를 참조하세요. 컨베이어 롤러 유형 및 하중 등급 이전 페이지에서는 위치 논리에 대한 설명 없이 쉘 재질 및 등급에 대해 다루지만, 이 페이지에서는 유형, 간격 및 진단에 집중합니다.

위치별 지도 유형

아래 표는 실측 전에 화이트보드에 그리는 도면입니다. 직경은 일반적으로 벌크 컨베이어 견적에 사용하는 작업 범위입니다. 프로젝트가 이 범위를 벗어나더라도, 각 범위의 끝으로 갈수록 간격 규정과 하중 검사 기준이 더욱 엄격해집니다.

위치	의무	롤러 타입	일반적인 직경	메모
달리는 것을 들고, 곧장	이동 하중을 지지합니다.	트로핑 캐리 아이들러, 3롤 또는 5롤	89~159mm	컨베이어 벨트 위의 유휴 인력 대부분은
낙하산에서 운반	충격을 흡수하고 벨트를 보호합니다.	고무링이 있는 임팩트 아이들러	133~194mm	프레임을 슈트 너머로 1~2개의 롤러 스테이션만큼 연장하십시오.
복귀 실행, 일반	빈 줄을 들고 가세요, 벌금은 버리세요	평면형, V자형 복귀 또는 나선형 복귀	89~133mm	이월이 진짜 문제인 경우에만 나선형으로 처리하세요.
긴 직선 구간, 드리프트 벨트	벨트를 중앙으로 되돌리세요	자체 정렬 훈련 아이들러	108~159mm	정렬 및 풀리 직각도를 대체할 수 있는 것은 절대 아닙니다.
도르래의 양쪽	점진적인 최저점 변화	전환 아이들러, 감소된 각도	108~159mm	풀리에서 벨트 가장자리가 접히는 것을 방지합니다.

레이아웃을 작성할 때 언급할 만한 두 가지 표준이 있습니다. ISO 1537은 해당 범위 내의 트로프형 벨트 컨베이어의 아이들러 치수 및 배치에 대해 다루고 있으며, ISO 5048은 캐리 아이들러가 있는 벨트 컨베이어의 동력 및 인장력 계산에 대해 다룹니다. 두 표준 모두 어떤 유형의 벨트를 사용해야 하는지 명시하지는 않지만, 컨베이어 설계 검토에서 요구되는 용어를 정의합니다. 중장비 설비에서 이미 고정 벨트 장력으로 가동 중인 경우, 벨트 자체에 대한 우리의 기본 기준은 일반적으로 EP 벨트 또는 스틸 코드 벨트입니다. 고무 컨베이어 벨트롤러 하중 계산은 재질뿐만 아니라 미터당 벨트 질량에도 크게 의존하기 때문입니다.

02캐리 아이들러: 운반 작업의 핵심

일반적인 벌크 컨베이어에서 캐리 아이들러는 롤러 개수의 70~85%를 차지하므로 유지보수 예산의 상당 부분을 차지합니다. 기본적으로는 3롤 트로프형 세트가 사용됩니다. 중앙 롤은 트로프의 가장 깊은 지점에서 하중을 받고, 양쪽 측면 롤은 벨트의 어깨 부분을 트로프 각도로 유지합니다. 5롤 세트는 동일한 벨트 폭을 더 얕은 각도로 나누어 더 많은 베어링에 하중을 분산시키므로 폭이 넓은 벨트나 거칠고 날카로운 자재를 운반할 때 효과적입니다.

하중을 결정하는 것은 선체 각도가 아니라 홈 각도입니다.

사람들이 놀라는 부분이 바로 이 점입니다. 트로프 각도를 20도에서 35도로 높이면 1,200mm 벨트의 이송 단면적이 크게 증가하고, 중앙 롤에 실리는 자재 무게와 양쪽 롤에 실리는 자재 무게의 비율도 달라집니다. 35도로 설정된 3롤 벨트의 경우, 중앙 롤에 수직 하중의 절반 이상이 실리게 됩니다. 따라서 롤러 간격이나 벨트 쉘 두께는 그대로 두고 트로프 각도를 높여 자재 유출을 방지하려는 공장에서는 자재 유출 대신 중앙 롤이 찌그러지는 현상이 발생하는 것입니다.

운반용 롤러 자체를 아직 고민 중이시라면, 저희 제품을 고려해 보세요. 컨베이어 롤러 이 목록에는 당사에서 가장 자주 제작하는 쉘 및 베어링 조합이 나와 있으며, 실제 선택 과정을 단계별로 안내합니다. 컨베이어 아이들러 롤러 가이드 커버의 직경, 샤프트 끝단 및 프레임은 구매자가 원하는 순서대로 장착됩니다.

캐리 아이들러 레지스터

구조	쉘 직경	일반적인 골각	제자리에	조심하세요
3롤 트로핑 세트	89~133mm	20도에서 35도 사이	표준 골재 및 채석 라인	트로프 각도가 늦게 올라갈 때 센터 롤 과부하가 발생합니다.
5롤 트로핑 세트	108~159mm	35도에서 45도 사이	넓은 벨트, 높은 용량, 거친 암석	스테이션당 베어링 2개에 윤활유를 바르고 상태를 모니터링해야 합니다.
납작한 형태의 단일 운반용 롤	89~108mm	평평한	벨트 피더, 계량대, 짧은 벨트	하중 지지력이 거의 없으므로 경사로에서 대량 적재에 사용하지 마십시오.
매달린/화환 세트	89~133mm	30도에서 45도 사이	불안정한 지반, 이동식 파쇄기	체인이 마모됨에 따라 로프 장력을 다시 조정해야 합니다.
복합 쉘 캐리 롤	89~133mm	20도에서 35도 사이	습하거나 염분이 있거나 화학적으로 활성적인 부위	강성이 낮으므로 교체하기 전에 하중 등급을 확인하십시오.

같은 스테이션의 벨트 측면에서, 운반 형상은 벨트가 트로프를 지탱할 수 있는 횡방향 강성을 가져야만 제대로 작동합니다. 벨트가 너무 약하면 어떤 롤러를 사용하더라도 아이들러 사이에서 처지게 되고, 그 처진 부분에 거친 자재가 쌓여 흔들리게 됩니다. 석재 라인에서는 일반적으로 벨트 본체를 아이들러 간격과 함께 선택하는 것이 일반적이며, 이것이 바로 견적을 낼 때 벨트 본체를 먼저 고려하는 이유입니다. 산업용 컨베이어 벨트 고객이 이미 보유하고 있는 아이들러 레이아웃에 대한 크러싱 회로의 경우.

03리턴 아이들러: 리턴 라인을 깨끗하게 유지하기

리턴 스트랜드는 거의 아무런 무게도 지탱하지 않기 때문에 소홀히 여겨지는 경우가 많습니다. 1,200mm 벨트에서 2.5m 간격으로 설치된 리턴 아이들러는 벨트와 커버에 붙어 있는 이물질 몇 킬로그램 정도만 지탱합니다. 그런데 젖은 점토 덩어리가 풀리에서 말라붙어 평평한 리턴 롤러 아래를 지나가면 롤러가 멈추거나 벨트가 중심에서 벗어나게 됩니다. 우리가 조사하는 대부분의 트래킹 문제는 운반 구간이 아닌 리턴 구간에서 발생합니다.

평탄형, V자형 복귀형 또는 나선형: 세 가지 작업이지, 세 가지 등급이 아닙니다.

평면 리턴 롤러는 벨트를 고정하는 가장 저렴한 방법이며 깨끗하고 건조하며 스크래핑이 잘 된 벨트에 적합합니다. V자형 리턴 세트는 약 10도 각도로 배치된 두 개의 롤로 얕은 V자 모양을 이루며, 벨트 자체의 장력을 이용하여 벨트를 중앙에 유지하므로 리턴 벨트에 이물질이 소량 떨어지는 경우에 더 적합합니다. 나선형 리턴 롤러는 매끄러운 쉘 대신 나선형으로 감긴 구조를 사용하여 미세 이물질이 롤러 위에 뭉쳐 쌓이는 대신 틈새로 빠져나가도록 합니다.

리턴 측 하드웨어는 마땅히 받아야 할 관심보다 적은 관심을 받으며 가혹한 환경을 견뎌내야 합니다. 습기가 많고 마모가 심한 리턴 라인에서는 일반적으로 밀폐형 밸브를 사용합니다. 강철 컨베이어 롤러 실제로 존재하는 먼지에 맞춰 등급이 지정된 미로형 경로를 사용해야 합니다. 왜냐하면 리턴 스트랜드 아래의 개방형 베어링이 한 교대 근무 시간 내에 미세 먼지로 가득 차기 때문입니다. 벨트 자체를 동시에 교체하는 경우, 커버 등급은 롤러만큼 중요합니다. 컨베이어 벨트 공급업체 덮개의 경도를 긁어내는 방식에 맞출 수 있으며, 덮개가 단단할수록 털갈이가 덜합니다.

반환 아이들러 레지스터

유형	일반적인 간격	청소 효과	유지 관리 특성
평면 리턴 롤러	2.5~3.0m	없음	간단하고 저렴하며 교체하기 쉽습니다.
V-리턴 설정, 10도	3.0m	자체 중심을 유지하며 작은 덩어리가 떨어져 나갑니다.	스테이션당 두 개의 베어링
나선형 복귀 롤러	2.5~3.0m	기하학적 구조를 이용한 지속적인 자가 세척	소음이 더 심할 수 있습니다. 실처럼 늘어진 화물의 꼬임을 확인하십시오.
고무 디스크 리턴 롤러	2.5~3.0m	끊어지면서 끈적이는 미세 입자가 떨어져 나갑니다.	디스크 마모 상태를 확인하십시오. 디스크 껍데기의 원형도를 확인하지 마십시오.
고무링이 있는 리턴 롤러	3.0m	제한적이며, 주로 벨트를 보호합니다.	열처리 시 링 크리프 및 경화

04적재 구역의 충격 아이들러

컨베이어 벨트에 도착하는 모든 물체는 슈트를 통해 들어가고, 슈트를 빠져나가는 모든 물체는 벨트보다 빠른 속도로 움직입니다. 이때 발생하는 수직 방향의 충격은 어딘가로 전달되어야 합니다. 만약 벨트 커버가 충격을 모두 흡수한다면, 커버가 손상되고 벨트 내부가 피로해져서, 벨트의 나머지 부분이 마모되기 훨씬 전에 적재 지점에서 벨트가 파손될 수 있습니다. 충격 흡수 장치(아이들러)는 이러한 충격을 벨트 고무로 전달하기 위해 존재합니다.

임팩트 아이들러와 캐리 아이들러의 차이점은 무엇인가요?

이 구조는 더 무거운 축과 쉘에 성형된 고무 디스크 또는 링 세트로 구성되어 있으며, 이 링들은 롤러를 따라 일정한 간격으로 배치되어 벨트가 강철이 아닌 고무에 닿도록 합니다. 링은 충격을 받으면 압축되었다가 복원되므로 최대 충격력이 더 긴 시간과 더 넓은 영역에 분산됩니다. 또한 높이 효과도 있습니다. 충격 아이들러 세트는 일반적으로 상단면이 벨트 라인과 같거나 약간 위에 위치하도록 장착되어 커버가 단단한 모루 대신 제어된 쿠션 역할을 하도록 합니다.

현장에서 흔히 발생하는 오류는 슈트 중앙 바로 아래에 충격 지점을 하나만 설치하고 그 양옆에 일반적인 트로핑 아이들러를 배치하는 것입니다. 벨트가 부드럽게 착지한 후 2미터쯤 뒤에 강한 접촉면을 만나면서 그 선을 따라 균열이 발생합니다. 충격 영역을 슈트 양방향으로 한두 스테이션 더 확장하고, 충격 영역을 벗어나는 부분에는 점진적으로 각도를 조절하는 트로핑 시스템을 사용하십시오.

임팩트 아이들러 레이아웃 참고 사항

매개변수	일반적인 값	왜 중요한가
링 경도	쇼어 A 경도 60~75	부드러운 부분은 흡수력이 더 좋고, 단단한 부분은 날카로운 바위에 긁히는 것을 방지합니다.
허리선 위쪽 쿠션 높이	0~5mm	너무 높이 올라가면 벨트가 인접한 스테이션에서 들어 올려져 다시 적재됩니다.
슈트 구역 내부 간격	0.4~0.6m	중심지가 가까워지면 역 사이를 연결하는 벨트 노선이 중단됩니다.
슈트 너머 구역 길이	2~4m	투입구에서 나올 때에도 재료는 여전히 튀어 오릅니다.
롤러 샤프트 직경	25~40mm	충격 하중은 링이 마모되기 전에 크기가 작은 샤프트를 휘게 만듭니다.

당사는 골재, 클링커 및 광석 적재용 고무링 충격식 장비 세트를 견적해 드립니다. 임팩트 롤러 공급업체 적재 구역 배치에 대한 참고 사항은 프레임 치수에 대해 더 자세히 설명합니다. 동일한 내마모성 등급의 벨트 커버와 함께 사용하십시오. 석재 가공 라인에서는 일반적으로 DIN 53516 기준 내마모 손실이 90~150mm³인 벨트 커버를 사용하며, 이는 경량 작업에 사용되는 250mm³보다 낮습니다.

적재 구역에 고무 링 충격 흡수 장치가 있으며, 쿠션은 벨트 라인 바로 위에 설치됩니다.

05자기 정렬 및 유휴 상태 훈련

셀프 얼라인먼트 아이들러는 보정 장치이며, 모든 보정 장치와 마찬가지로 트래킹 시스템 전체가 아니라 마지막 몇 퍼센트를 담당해야 합니다. 이 장치의 역할은 벨트의 미세한 측면 변위를 감지하여 조향력으로 변환하는 것입니다. 프레임이 휘었거나, 리턴 롤러가 고착되었거나, 풀리가 직각이 아닌 경우에는 감지할 수 없으며, 이러한 문제를 해결하도록 요구할 경우 벨트와의 마찰이 심해져 벨트 가장자리가 마모될 뿐입니다.

알아두면 유용한 두 가지 메커니즘

일반적인 설계는 중앙 회전축에 지지된 회전 프레임에 트로핑 롤을 장착하는 방식입니다. 벨트가 한쪽으로 치우치면 해당 측면 롤의 마찰력이 증가하여 프레임이 약간 회전하고, 경사진 롤이 벨트를 다시 중앙으로 되돌립니다. 두 번째 방식은 측면 가이드 롤러 또는 선행 롤이 있는 수직 회전축을 사용하는데, 벨트 가장자리가 롤러에 직접 접촉하여 반작용으로 전체 어셈블리가 회전하는 방식입니다. 두 방식 모두 작동하지만, 회전축에 미세 이물질이 쌓여 움직일 수 없게 되면 작동하지 않습니다.

훈련용 아이들러는 설치 전부터 존재했던 벨트 가장자리 마모의 원인으로 가장 자주 지목되는 부품입니다. 벨트가 수개월 동안 작동했다면 가장자리는 이미 닳아 있고 커버도 얇아져 있을 것입니다. 이 경우 훈련용 아이들러가 벨트를 고정해 주기는 하지만 손상은 계속 진행됩니다. 바로 이 시점에서 우리는 동일한 라인에 네 번째 훈련용 아이들러를 추가하는 대신, 벨트의 직각도, 풀리 정렬 및 하중 배치 등 전체 트래킹 체인을 점검하도록 공장에 요청합니다. 벨트 측면에서 해당 체인을 살펴보면, 컨베이어 벨트 제조업체 일반적으로 사각형 프레임에 사각형 벨트를 사용하는 경우 조향 장치가 거의 필요하지 않습니다.

아이들러 간격 및 장착 교육

위치	간격/오프셋	설치 참고 사항
긴 직선 운반 코스	30~50m마다	회전축은 수직이어야 하며 먼지가 쌓여 있지 않아야 합니다.
각 수직 곡선 이후에	한 지점, 하류 3~5m 지점	곡선 자체에는 해당되지 않습니다.
적재 지점 이후	한 지점, 하류 5~8m 지점	자재 배치 문제는 흔히 발생하는 편차 원인 중 하나입니다.
헤드 풀리와 테일 풀리에 대한 접근 방식	도르래 10~15m 전	이보다 더 가까운 곳에서는 저점 전환에 맞서 싸웁니다.
반환 가닥, 긴 실행	40~60m마다	반납측 훈련이 운반측 훈련보다 더 효과적인 경우가 많습니다.

자동 정렬 프레임의 선택 및 설치 방법에 대한 더 자세한 내용은 관련 기사를 참조하십시오. 자동 정렬 롤러 이 문서는 프레임 유형 및 선택 과정을 설명하며, 기존 컨베이어를 수정하는 것이 아니라 새 컨베이어에 대한 설정을 지정하는 경우에 가장 적합한 참고 자료입니다.

06전환 유휴기: 곡선 관리

헤드 풀리에서 벨트는 35도 각도의 홈에서 드럼을 감싸는 평평한 형태로 바뀌어야 합니다. 이 변화가 한 번에 일어나면 벨트 가장자리는 늘어나고 중앙은 압축되며, 벨트의 재질이 뻣뻣할 경우 가장자리가 어깨 부분에서 안쪽으로 주름지거나 갈라지기 시작합니다. 전환 아이들러는 이러한 변화를 일정한 거리에 걸쳐 점진적으로, 제어된 홈 각도 순서로 만들어 줍니다.

시퀀스가 구성되는 방식

일반적으로 마지막 풀 트로프 캐리 아이들러와 풀리 사이에는 3~4개의 스테이션이 있으며, 각 단계마다 트로프 각도가 감소하고 스테이션 간 간격은 일반적인 캐리 간격보다 좁습니다. 메인 트로프 각도가 35도인 1,200mm 벨트의 경우, 일반적으로 3~5m에 걸쳐 35도, 25도, 15도, 5도 순으로 각도가 감소하며, 마지막 스테이션은 풀리 면에서 0.8~1.2m 떨어져 있습니다. 정확한 수치는 벨트 구조에 따라 달라집니다. 두꺼운 스틸 코드 벨트는 얇은 EP 벨트보다 가장자리 장력을 덜 견디므로 더 긴 전환 구간이 필요합니다.

두 가지 고장 패턴은 전환부가 잘못되었음을 알려줍니다. 풀리에서 3m 이내의 벨트 숄더를 따라 가장자리 좌굴이나 파동이 발생하는 것은 일반적으로 전환부가 너무 짧다는 것을 의미합니다. 롤러 쉘의 좁은 띠 부분만 마모되고 나머지 부분은 손상되지 않은 경우, 일반적으로 트로프 각도의 급격한 변화로 인해 한 스테이션에 인접한 스테이션보다 훨씬 더 많은 하중이 가해지고 있음을 의미합니다. 두 가지 모두 기하학적 결함이며 롤러 유형을 변경해도 해결되지 않습니다.

세 번째 입력값은 벨트 장력입니다. 장력이 약할 때는 기하학적으로 문제가 없는 전환부라도 최대 장력에서는 가장자리가 손상될 수 있는데, 이는 가장자리 변형이 장력에 비례하기 때문입니다. 만약 공장이 가동 중이라면 벨트 시스템용 컨베이어 롤러 업그레이드와 용량 증대를 동시에 진행할 경우, 전환 길이는 기존 도면에서 그대로 가져오는 것이 아니라 새로운 장력을 기준으로 재확인해야 합니다. 또한 동일한 플랜트라도 일반적으로 여러 가지 구성 요소가 존재한다는 점을 기억해야 합니다. 변속기 벨트 제조업체 분쇄기 및 팬 구동 장치와 관련하여 당사와 맺은 관계에서, 동일한 긴장 논리가 더 짧고 빠른 구동 장치에도 적용됩니다.

전환 아이들러 레지스터

준비	홈 각도 계단	일반적인 전환 길이	사용 대상
3개 스테이션 전환	35도, 20도, 5도	3.0~5.0m	벨트 폭 최대 1,200mm, EP 도체
4개 스테이션 전환	35도, 25도, 15도, 5도	5.0~8.0m	폭이 넓은 벨트, 강철 코드, 고장력
단일 조절 스테이션	변하기 쉬운	1.5~2.5m	개조 및 현장 수정
반환 측 전환	플랫에서 V 리턴으로	2개 역	모서리 손상 이력이 있는 벨트

07나선형 및 고무 디스크 아이들러

스크레이퍼 날이 아닌 롤러의 형상을 이용해 청소하는 방식의 롤러가 있습니다. 이 롤러는 조정할 필요도 없고, 날 간격을 설정할 필요도 없으며, 벨트 커버에 흠집을 내지도 않습니다. 다만, 이 롤러는 경로에 떨어진 이물질만 청소할 수 있고, 커버에 달라붙은 이물질은 제거할 수 없다는 단점이 있습니다.

나선형 롤러: 기하학적 구조가 제 역할을 합니다

스파이럴 롤러는 매끄러운 축에 나선형으로 감긴 코일로 구성되어 있으며, 일반적으로 연속된 막대 형태이거나 중심에서 좌우로 감긴 여러 부분으로 나뉩니다. 코일은 좁은 접촉면을 통해 벨트에 닿고 코일 사이에는 틈이 있습니다. 벨트에서 떨어져 나온 미세한 이물질은 이 틈에 떨어져 바닥으로 흘러내리므로 벨트 중앙에 쌓이지 않습니다. 또한 나선형 각도로 인해 코일은 이물질이 중앙에 뭉치는 대신 벨트 가장자리 쪽으로 밀어내는 역할을 합니다.

고무 디스크 롤러: 결합 파괴

디스크 롤러는 강철 축에 고무 또는 폴리우레탄 디스크가 여러 개 장착되어 있으며, 각 디스크는 각도가 있거나 평평하고 디스크 사이에 간격이 있습니다. 벨트는 디스크 가장자리 위를 지나갑니다. 벨트가 지나갈 때 각 디스크는 약간 압축되었다가 다시 펴지는데, 이러한 반복적인 국부적 변형으로 인해 습하거나 끈적이는 미세 입자의 점착력이 약해집니다. 이물질은 디스크 사이의 간격에 떨어져 나갑니다. 습한 석탄, 석회석 및 점토를 운반하는 회로에서 디스크 롤러는 일반 평면 롤러가 단순히 단단한 층으로 만들어 버릴 수 있는 물질을 제거합니다.

두 종류의 롤러 모두 복귀 라인에 위치하며, 주로 1차 세척기 뒤의 2차 방어선으로 사용됩니다. 하지만 이들이 1차 세척 단계를 대체할 수는 없습니다. 롤러 아래에 10mm 두께의 점토층이 접착되어 있는 경우, 롤러의 모양과 관계없이 점토층이 계속 유지됩니다. 왜냐하면 점토층은 덮개에 접착되어 있는 것이지 덮개 위에 얹혀 있는 것이 아니기 때문입니다. 블레이드 기반 세척과 기하학적 기반 세척 중에서 선택해야 한다면, 저희 관련 기사를 참조하십시오. 컨베이어 벨트 청소 방법 각 개인이 할 수 있는 일과 할 수 없는 일, 그리고 그 역할에 대해 명시합니다. 컨베이어 벨트 청소기 헤드 풀리에 대한 내용은 거기에 자세히 설명되어 있습니다.

유형	구조	이 제품이 해결하는 문제	위치	실패 위험
나선형 복귀 롤러	강철 샤프트에 나선형으로 감긴 코일	미세하고 건조한 물질이 되돌아오는 가닥에 능선을 형성합니다.	주 청소기 뒤쪽으로 돌아가는 길	덩어리가 큰 경우 감는 것이 좋고, 섬유질이 많은 경우에는 감싸는 것이 좋습니다.
고무 디스크 리턴 롤러	유연한 디스크가 있는 강철 샤프트	젖거나 끈적이는 미세 입자가 덮개에 달라붙습니다.	복귀 코스, 젖은 노면 및 점토 함유 회로	디스크 마모 및 경화; 디스크 간 정렬 불량
고무링 충격 아이들러	두꺼운 껍질에 새겨진 고리	하중 지점에서의 충격 에너지	낙하산 아래로 운반하는	날카로운 재질에 링을 절단하고, 샤프트를 구부립니다.
매끄럽고 평평한 리턴 롤러	일반 강철 또는 폴리머 쉘	가닥을 지지하는 것 외에는 아무것도 없습니다.	복귀 주행 시 벨트를 청소하고 건조시키십시오.	점착성 적재물의 껍질 아래에 축적물

08디스크 리턴 롤러 vs 평면 리턴 롤러

중요한 비교

평평한 리턴 롤러는 벨트를 연속적인 접촉선 위에서 지지합니다. 리턴 커버 위에 있는 이물질은 벨트와 쉘 사이에 끼어 매끄럽게 말려 올라갑니다. 만약 그 물질이 건조하고 헐거우면 다음 스테이션에서 떨어져 나가므로 문제가 없습니다. 하지만 젖고 끈적거리는 물질은 뭉쳐서 단단한 띠를 형성하고, 롤러의 직경이 실질적으로 커지면서 벨트가 고르지 않게 들리고 한쪽으로 쏠리기 시작합니다. 디스크 롤러는 이러한 접촉을 차단합니다. 각 디스크는 누르고 놓는 동작을 반복하여 물질이 뭉치기 전에 떨어뜨립니다.

표준	평면 리턴 롤러	디스크 리턴 롤러
벨트와의 접촉	연속선, 전체 너비	간헐적, 디스크 림 전용
끈적끈적한 벌금에 대한 행동	탄탄한 밴드로 자리매김하다	결합을 끊고 물질을 떨어뜨립니다.
드라이클리닝 벨트에서의 작동 방식	정확하고 가장 저렴한 비용	이점도 없고, 비용만 더 많이 들고 소음만 심하다.
벨트 트래킹에 미치는 영향	축적물은 유효 직경을 변화시키고 벨트의 방향을 조절합니다.	축적물이 표류의 원인이었던 곳에서는 더 안정적이었다.
검사 항목	쉘 원형도 및 베어링 자유 회전	디스크 마모, 디스크 간 정렬, 간극 막힘
상대적 초기 비용	기준선	일반적으로 동일한 축에 대해 평롤러를 2~4배 더 많이 사용합니다.

한 부지에서 여러 작업을 동시에 처리하는 설비의 경우, 실용적인 절충안으로 습식 공정에는 디스크 롤러를, 건조 또는 선별 공정 이후에는 플랫 롤러를 사용하는 것을 제안합니다. 유지보수팀이 도면에서 경계를 명확히 확인할 수 있도록 이송 지점에 전환 장치를 설치하십시오. 설비에서 스크린과 팬도 벨트 구동 방식으로 작동시키는 경우, 동일한 점진적 접근 방식을 해당 구동 장치에도 적용해야 합니다. V벨트 제조업체 대화는 보통 기계 전체가 아닌 실제로 마모가 발생하는 부분에서 시작됩니다.

09환경별 베어링 및 씰 유형

환경이 실제로 하는 일

미세먼지는 베어링 간극을 고려하지 않습니다. 가장 작은 틈새로 침투하여 그리스와 섞이고, 마모성 페이스트를 형성하여 매끄러운 레이스웨이를 흠집투성이로 만듭니다. 물은 정반대의 작용을 합니다. 그리스를 씻어내어 금속끼리 직접 접촉하게 하고, 볼과 레이스웨이를 부식시킵니다. 열은 그리스의 수명을 단축시키고 씰을 연화시켜 누출을 일으키고, 차단해야 할 먼지가 침투하게 만듭니다. 항구나 채석장에서는 이 세 가지 문제가 동시에 발생하는 경우가 흔합니다.

미세 분진 차단의 핵심은 베어링 크기보다는 밀봉 구조입니다. 방향 전환이 여러 번 이루어지고 그리스가 채워진 챔버가 있는 미로형 밀봉은 미세 분진 차단에 가장 적합한 방식입니다. 분진이 그리스로 채워진 정체된 공간에서 긴 경로를 이동해야 하기 때문입니다. 접촉식 립 밀봉은 물 차단에는 효과적이지만 마찰을 증가시키고 축 마모를 유발합니다. 깊은 홈 볼 베어링은 경부하 및 중부하용으로 일반적으로 사용되며, 중부하용으로는 설계가 허용하는 경우 고용량 베어링이나 테이퍼 롤러 베어링이 사용됩니다. 복열 베어링과 자동 조심형 베어링은 프레임 변형이 예상되는 용도, 특히 장경간 구조물이나 이동식 장비에 주로 사용됩니다.

밀봉은 절반에 불과합니다. 재윤활 주기, 그리스 종류 및 그리스 양이 나머지 절반이며, 이는 환경에 따라 달라집니다. 재윤활이 필요 없는 영구 밀봉 롤러는 깨끗한 공장에 적합합니다. 먼지가 많은 채석장에서는 일반적으로 유지보수 계획에 정해진 주기로 재윤활이 가능한 설계가 필요합니다. 저희 제품은 밀폐형 컨베이어 롤러 이 참고 자료는 미세 분진용 미로 및 그리스 챔버 설계에 대한 내용을 다루고 있으며, 동일한 논리가 해당 자료의 염분 공기 및 산성 세척 구역에도 적용됩니다. 내식성 컨베이어 롤러 페이지.

환경	베어링 배열	씰 선택	유지보수 관련 사항
깨끗하고 건조하며 실내에 보관하십시오.	깊은 홈이 있는 볼, 단일 행	접촉 밀봉 또는 평생 밀봉	고장 시 교체하십시오. 윤활유 주입구는 필요하지 않습니다.
미세먼지, 건조함	깊은 홈 볼, C3 클리어런스	그리스 챔버가 있는 다중 경로 미로	일정한 간격으로 윤활유를 다시 바르고, 반죽처럼 굳어지는지 관찰하십시오.
젖은 상태 및 세척	깊은 홈 볼, 스테인리스 옵션	미로형 구조와 립 씰, 방수 그리스	윤활유 교환 주기를 단축하고, 유화 상태를 확인하십시오.
바닷바람, 항구와 해안	스테인리스 또는 코팅 베어링 시트	부식 방지 하우징이 있는 미로	베어링뿐만 아니라 하우징과 샤프트 끝단도 검사하십시오.
높은 주변 온도, 60°C 이상	여유 공간이 더 큰 볼 또는 롤러	내열성 실링 컴파운드	고온용 그리스; 재윤활 주기 단축
높은 부하, 충격 발생	고하중용 볼 또는 테이퍼 롤러	강화된 주택이 있는 미로	축의 처짐과 베어링을 점검하십시오.

대량 구매에 대한 실질적인 참고 사항입니다. 롤러는 대량으로 소비되므로, 한두 가지 디자인으로 표준화된 공장이 11가지 변형을 보유한 공장보다 항상 더 나은 서비스를 받을 수 있습니다. 표준화는 대량 구매의 타당한 이유이며, 저희는 이를 위해 공급하고 있습니다. 도매 컨베이어 벨트 그리고 그에 따라 롤러 범위가 정해지지만, 표준 설계는 여전히 현장에서 가장 먼지가 많고 습한 위치에 적합해야 하며, 평균적인 위치에 적합해서는 안 됩니다.

10간격 유지 규칙: 운반, 반환 및 적재

계산 예시: 2.5m/s에서 1.4t/m³

폭 1,000mm의 벨트가 2.5m/s의 유속으로 1.4t/m³의 유량으로 분쇄된 석회석을 운반한다고 가정해 보겠습니다. 35도 각도로 기울어진 3롤 트로핑 방식입니다. 일반적으로 사용되는 규칙은 캐리 아이들러 사이의 처짐이 간격의 약 2% 이내여야 한다는 것입니다. 1.2m 간격에서는 허용 오차가 24mm로 적절합니다. 간격을 1.5m로 늘리면 허용 오차가 30mm로 증가하지만, 더 가파른 경사로 인해 적재단에 자재가 쌓이고 슈트 바로 뒤 첫 번째 스테이션에서 벨트가 찰싹거리는 현상이 발생합니다. 간격을 1.8m로 늘리면 동일한 벨트가 2.5m/s 유속에서 눈에 띄게 처지고 이송 과정에서 자재를 튕겨냅니다.

간격표 및 그 이유

달리다	벨트 속도	재료 밀도	간격	이유
운반, 일반	2.5m/s	1.4톤/m³	1.2m	처짐을 허용치인 2% 이내로 유지합니다.
무거운 광석을 운반하세요	2.0m/s	2.2톤/m³	0.9~1.0m	밀도가 높을수록 단위 미터당 질량이 직접적으로 증가합니다.
휴대하기 가벼운 제품	3.0m/s	0.8톤/m³	1.4~1.5m	미터당 질량이 낮으면 더 넓은 중심을 사용할 수 있습니다.
적재 구역	어느	어느	0.4~0.6m	충격 시 역 사이 벨트 연결부가 끊어지는 것을 방지합니다.
반환, 일반	2.5m/s	1.4톤/m³	2.5~3.0m	벨트 질량만 지지하면 되므로 처짐 허용 오차가 더 큽니다.
풀리로 전환	어느	어느	0.8~1.2m	홈이 평평하게 펼쳐질 때 가장자리의 장력을 제어합니다.

먼지가 많으면 간격을 유지하기가 약간 더 어려워집니다. 미세 먼지에 묻힌 스테이션은 점검할 수 없고, 프레임이 흔들리면 간격이 틀어지기 때문입니다. 먼지가 많은 현장에서는 롤러를 밀봉하고 프레임을 깨끗하게 유지하는 것이 교과서적인 간격 수치보다 훨씬 중요합니다. 먼지 방지 컨베이어 벨트 벨트 측면에서 저희가 수행하는 작업도 동일한 원칙을 따르며, 광산이나 채석장에서 간격과 부하가 어떻게 상호 작용하는지에 대한 더 넓은 산업적 관점을 원하신다면, 저희에게 문의해 주십시오. 광업 및 채석 각 페이지에는 지원서류가 수록되어 있습니다.

11롤러 스테이션당 부하

계산 과정

입력	값	단계	결과
용량 및 속도	2.5m/s 속도로 시간당 600톤	600 / (3.6 x 2.5)	미터당 66.7kg의 재료
벨트 질량	EP 630, 1,000mm, 4겹	벨트 데이터시트에서 발췌	미터당 약 18kg
결합 이동 질량	66.7 + 18	둘 다 더하세요	미터당 84.7kg
스테이션당 수직 하중	84.7 x 1.2m 간격	곱하다	102kg, 약 1.0kN
35도 각도로 3개의 롤에 걸쳐 분할	중심부는 약 0.63, 각 날개는 약 0.32	일반적인 분포	중앙 부분 64kg, 양쪽 날개 각각 33kg
서비스 팩터	1.5 (불균일한 사료 공급 및 덩어리 발생 시)	중앙 롤에 바르세요	설계 하중은 약 96kg, 즉 1.0kN입니다.

실제로 이 계산에는 두 가지 문제가 있습니다. 첫째, 벨트가 종종 정격 용량보다 20% 더 높은 용량으로 작동하는데도 정격 용량을 사용하는 것입니다. 둘째, 중요한 것은 배출 지점이나 적재 지점 바로 뒤, 즉 하중이 아직 안정되지 않은 지점의 롤이라는 사실을 간과하는 것입니다. 세 번째 요인은 회전 속도입니다. 쉘 직경이 작을수록 동일한 벨트 속도에서 베어링 회전 속도가 빨라지고, 베어링 수명은 하중의 세제곱과 회전 속도의 세제곱에 비례하여 감소합니다. 이 내용은 저희 자료에서 더 자세히 설명하고 있습니다. 강철 컨베이어 벨트 롤러 성능그렇기 때문에 빠르고 강한 라인에서는 쉘 직경이 89mm 미만인 것을 거의 권장하지 않습니다.

부하량이 파악되면 일반적으로 벨트 선택은 그에 따라 이루어집니다. 2.0 t/m3 이상의 시멘트 또는 클링커를 운반하는 회로에서는 동일한 간격에서 스테이션당 부하량이 급격히 증가하며, 벨트 커버 또한 온도 변화를 견뎌야 합니다. 시멘트 컨베이어 벨트 선택 해당 재료는 그러한 조합을 포괄하며, 더 높은 밀도 수치를 사용하더라도 동일한 하중 계산 방식이 적용됩니다.

12직무별 선정 기준표

직무 및 환경별 매트릭스

상태	주요 기준	추천 유형	거부할 경우
깨끗한 실내 라인, 가벼운 제품	비용 효율성 및 저소음 작동	밀폐형 평면 운반 및 평면 반환	특별한 이유 없이 무거운 포탄 견적이 나왔습니다.
높은 낭떠러지, 거친 바위	충격 에너지	고무링 충격 아이들러, 근접 센터	슈트 영역 내부의 표준 운반 아이들러
미세한 건조 먼지, 세척 불필요	밀봉 경로	그리스 챔버가 있는 미로형 씰	펠트 와셔 하나가 있는 개방형 베어링
축축하고 끈적거리며, 운반 시 잔류량이 많음	자가 세척 구조	디스크 또는 나선형 리턴 롤러	습윤 구간에 평면 리턴 롤러만 사용
장기간에 걸친 지속적인 표류	추적 수정	30~50m 거리의 ​​자동 정렬 아이들러	정렬 대신 훈련용 아이들러 사용
폭이 넓은 벨트, 고장력, 강철 코드	가장자리 변형	4개 역 전환, 길고 완만한 경로	도르래에서 홈에서 평지로 한 단계 이동
해안 또는 산성 세척 지역	부식	코팅 또는 스테인리스 베어링 시트, 보호 하우징	도색된 탄소강 하우징이 그대로 노출되어 있습니다.

롤러 측에서 동일한 결정 논리가 어떻게 적용되는지 더 자세히 알고 싶다면, 실제적인 컨베이어 롤러 선택 가이드 각 업무를 순차적으로 처리하며 주문 전에 확인해야 할 사항이 무엇인지 묻습니다. 여러 사업장에 걸쳐 제품을 유통하는 공장은 보통 전체 그룹에 대해 두세 가지 디자인을 표준화하는데, 저희는 이를 지원합니다. 컨베이어 벨트 유통업체 단일 사양이 여러 사이트 간에 이동해야 하는 구성.

13진단 오류: 발작, 평탄한 리듬, 진동

롤러는 네 가지 방식으로 고장이 발생하며, 고장 양상을 통해 어떤 부분을 교체해야 하는지 알 수 있습니다. 고장난 롤러를 동일한 제품으로 교체했는데도 1년 안에 같은 위치에서 다시 고장이 발생한다면, 롤러 자체의 고장이 아니었던 것입니다. 대신 롤러의 위치, 하중, 밀봉 상태, 정렬 상태를 점검하십시오.

증상, 원인 및 반응

징후	가능성 있는 원인	주문 확인	시정 조치
롤러가 손으로 돌아가지 않습니다	베어링이 물 유입이나 먼지로 인해 손상됨	씰링, 그 다음 그리스 도포, 그 다음 샤프트 마모	해당 위치의 씰 등급을 교체하고 변경하십시오.
껍질 한쪽 면에 평평하게 마모된 부분	벨트에 끌려가는 멈춰선 롤러	벨트 장력을 조절한 후 롤러를 자유롭게 회전시키세요.	롤러를 교체하고 같은 구간의 이웃 롤러들을 점검하십시오.
빠른 속도로 진동하는 맥동	쉘이 둥글지 않거나, 샤프트가 휘었거나, 재료가 과도하게 축적된 경우	껍질의 둥근 모양, 구조, 그리고 샤프트의 직선도	청소하거나 교체하십시오. 적재 지점에 덩어리가 있는지 확인하십시오.
쉘은 좁은 띠 모양으로만 착용합니다.	벨트가 홈에 제대로 장착되지 않음; 가장자리 접촉	홈 각도, 프레임 직각도, 벨트 가장자리 상태	롤러를 수정하는 대신 기하학적 구조를 수정하세요.
정지 상태에서 씰에서 기름이 새어 나오는 현상	과도한 윤활 또는 열에 의해 연화된 씰	역의 온도, 그리고 윤활유량	윤활유량을 줄이고, 실링재의 온도를 점검하십시오.
롤러 샤프트 끝부분이 부러졌습니다.	충격 하중 또는 잘못 설정된 프레임으로 인해 샤프트에 힘이 가해집니다.	충격 영역, 그 다음 프레임 슬롯 조건	충격 하중을 견딜 수 있는 더 무거운 샤프트; 프레임 수리

컨베이어의 여러 롤러가 동일한 스테이션에서 반복적으로 고장나는 경우, 우리는 이를 유지보수 문제가 아닌 설계 문제로 간주합니다. 이는 일반적으로 덩어리 크기에 비해 충격 영역이 제대로 설계되지 않았거나, 밀도에 비해 롤러 간격이 너무 넓거나, 롤러 구매 후 트로프 각도가 높아졌음을 의미합니다. 저희는 이러한 문제를 해결하기 위해 노력하고 있습니다. 광산 벌크 처리용 컨베이어 롤러 광산 및 채석장 관세에 대해서도 동일한 패턴이 적용되며, 대응 방안은 매번 동일합니다. 즉, 브랜드가 아닌 관세 분류를 변경해야 합니다.

롤러 품질에 대한 내용은 여기서 한 문장으로 요약할 수 있습니다. 도면, 검사 기록, 배치 일관성 등을 기준으로 공급업체를 감사하는 공장은 이러한 불량 발생률이 낮아질 것이며, 이러한 관리 방식에 대한 자세한 내용은 이 페이지보다는 소싱 부서에서 찾아보는 것이 좋습니다. 진단에 중요한 것은 바로 이것입니다. 컨베이어 벨트 공장 롤러 라인의 마모 패턴만으로도 컨베이어에서 고장난 제품이 어느 위치에서 발생했는지 알 수 있습니다.

14롤러 고장 vs 벨트 이탈

20분 분리 테스트

관찰	롤러 고장 지점	추적 오류 지점
드리프트는 한 곳에서만 나타납니다.	네, 해당 구역의 롤러가 끌면	보통은 그렇지 않습니다. 추적 오류는 점진적으로 발생하는 경향이 있습니다.
변위 방향은 하중에 따라 변합니다.	드물게	일반적으로; 중심에서 벗어난 하중을 나타냅니다.
롤러는 자유롭게 회전하지만 벨트는 여전히 미끄러진다	아니요	네, 풀리 직각도와 벨트 직각도를 확인해 보세요.
한쪽 롤러가 눈에 띄게 돌아가기 어려워졌습니다.	네, 국지적 표류의 전형적인 원인입니다.	아니요
벨트가 완전히 비워지면 방향 전환이 반대로 됩니다.	때때로 축적물이 원인일 수 있습니다.	예; 프레임 또는 풀리 기하학
벨트 가장자리가 양쪽으로 마모됨	단독으로는 가능성이 낮습니다.	네, 벨트가 몇 달 동안 중심에서 벗어나 있었습니다.

훈련용 아이들러가 의도한 대로 작동하고 있습니다. 작은 편차는 보정하지만, 상류의 롤러가 고착된 경우는 보정할 수 없습니다.

진단이 명확해지면 벨트 측면 점검은 앞서 설명한 것과 동일합니다. EP 컨베이어 벨트 추적 가이드이 방법은 직각도, 하중 위치 및 풀리 정렬을 순서대로 점검하여 가장 빠른 오류 발견을 가능하게 합니다. 여기까지 읽으셨는데도 간략한 버전을 원하신다면, 저희 제품을 참고하세요. 자주 묻는 질문(FAQ) 페이지 롤러와 트래킹에 대해 가장 자주 묻는 질문들을 모아놓았으며, 벨트 구조에 대한 자세한 내용은 해당 페이지에 있습니다. EP 고무 컨베이어 벨트 페이지.

15설치 및 정렬 허용 오차

프레임이 직각이 아니면 롤러 종류와 간격은 아무 소용이 없으며, 프레임 직각도 교정은 가장 저렴하게 해결할 수 있는 문제입니다. 현장에서 컨베이어 프레임을 재정렬할 때 우리가 준수하는 공차는 바로 이것입니다.

차원	용인	아웃 시 효과	방법
인접역의 높이	수직 2mm	국부적인 처짐과 충격, 가장 낮은 지점에 자재가 흩어짐	줄과 강철 자
벨트 중심선에 대한 직각도	스테이션 폭보다 1.5mm 더 넓음	지속적인 측면 밀기, 한쪽 가장자리 마모	프레임을 가로지르는 대각선 측정
벨트 전체에 걸쳐 프레임 레벨	3m당 1mm	홈 모양은 맞는 것 같지만 벨트가 한쪽 날개 롤에 하중을 가합니다.	수평계 및 심팩
풀리와 프레임의 직각도	벨트 폭 1미터당 1mm	벨트는 전체 구간에서 느슨한 쪽으로 이동합니다.	벨트 가장자리를 따라 피아노 줄이 있습니다.
프레임의 슬롯 간극	0.5~1.5mm	축이 헐거운 홈에 박히면서 결국 부러집니다.	베어링 하우징에 필러 게이지를 설치했습니다.

정렬 작업은 대부분의 롤러 교체 작업이 끝나는 지점이기도 합니다. 더 자세한 사양 정보는 일반적인 내용에 포함되어 있습니다. 컨베이어 롤러 유형 및 하중 등급 기사, 그리고 제품 카탈로그 롤러 직경과 샤프트 끝단에 걸쳐 당사가 보유하는 사양을 나열합니다.

16교체 전략 및 예비 부품

롤러는 드물게 단독으로 고장납니다. 베어링 상태는 라인 전체에 걸쳐 공유되므로, 리턴 롤러의 고장은 인접한 롤러들도 같은 문제에 직면하고 있음을 나타냅니다. 따라서 여러 롤러를 함께 교체해야 합니다.

현장에서 무엇을 보관해야 할까요?

목	교체 전략	주식 기준
캐리 아이들러, 표준 스테이션	고장 시 교체, 구역별 점검	설치된 개수의 2%
리턴 롤러	일렬로 5개씩 블록으로 교체하세요	3%, 습한 지역에서는 더 높음
임팩트 아이들러	전체 영역을 한 번에 교체합니다.	컨베이어당 하나의 전체 슈트 구역
셀프 얼라인먼트 아이들러	프레임을 폐기하지 말고 피벗 부분을 재조립하십시오.	프레임 2개와 피벗 예비 부품
베어링 및 씰 키트	환경 클래스와 일치합니다	가동 중인 롤러 10개당 키트 1개

여기서 표준화를 하는 이유는 검사 때문입니다. 세 가지 롤러 설계를 사용하는 설비는 알려진 수명 대비 마모도를 판단할 수 있으며, OEM 컨베이어 아이들러 제조업체 프로젝트 주문과 관련된 관계가 바로 표준화를 가능하게 하는 근본적인 요인입니다. 롤러 치수, 샤프트 및 베어링 옵션의 경우, 당사 자체적으로 컨베이어 롤러 범위가 출발점입니다.

17자주 묻는 질문

실제로 사용되는 아이들러 롤러의 종류는 몇 가지입니까?

운반, 반환, 충격, 훈련, 전환 및 자가 세척 반환 제품군 등 6가지 위치 유형이 거의 모든 벌크 컨베이어에 적용됩니다. 자재 종류에 따라 유형은 더욱 다양해지지만, 필요한 유형은 위치 유형에 따라 결정됩니다.

캐리 아이들러의 간격은 어떻게 되어야 할까요?

유속 2.5m/s, 밀도 1.4t/m³인 라인의 경우 시작 높이는 ​​1.2m로 설정하고 처짐을 확인하십시오. 밀도가 2.2t/m³인 무거운 광석의 경우 일반적으로 0.9~1.0m의 높이가 필요합니다.

임팩트 아이들러는 언제 필요한가요?

자재가 컨베이어 벨트 위로 떨어지는 모든 지점과 슈트 입구에서 2~4m 떨어진 지점까지.

자동 정렬 아이들러는 얼마나 자주 장착해야 합니까?

긴 직선 구간에서는 30~50m 간격으로, 수직 곡선 구간마다 하나씩, 그리고 적재 지점에서 하류로 5~8m 지점에 하나씩 설치해야 합니다. 양방향 컨베이어에는 대칭형 컨베이어가 필요합니다.

디스크 리턴 롤러가 플랫 리턴 아이들러를 대체하나요?

라인의 습하거나 끈적이는 부분에서만 그렇습니다. 깨끗하고 건조하며 스크래핑이 잘 된 벨트에서는 평면 롤러가 훨씬 저렴한 비용으로 제 역할을 하며, 디스크 롤러는 소음만 늘리고 부품 마모만 유발합니다.

먼지가 많은 현장에 적합한 베어링과 씰은 무엇일까요?

그리스가 채워진 챔버가 있는 다중 경로 미로형 씰은 재윤활 가능한 롤러에 장착됩니다. 접촉식 씰은 물 유입을 더 잘 차단하지만 마찰을 증가시키므로 먼지가 많거나 습한 환경에서는 두 가지 모두 필요합니다.

롤러 스테이션별 하중은 어떻게 계산하나요?

미터당 재료 질량에 미터당 벨트 질량을 더하고, 간격을 곱한 다음, 트로프 각도에 따라 총량을 롤에 분배합니다. 불균일한 공급 및 덩어리에 대해서는 약 1.5의 서비스 계수를 적용합니다.

롤러 고장과 벨트 이탈을 어떻게 구분하나요?

벨트를 멈추고 드리프트 존의 롤러를 손으로 돌려보세요. 더 많은 토크가 필요한 롤러가 있다면 사용자의 실수입니다. 모든 롤러가 자유롭게 돌아간다면, 문제는 기하학적인 부분, 즉 풀리의 직각도, 프레임의 수평도 또는 자재가 놓이는 위치일 수 있습니다.

전환 아이들러는 캐리 아이들러와 어떻게 다른가요?

트로프 각도가 낮아지고 중심 간격이 좁아지며 풀리 전 3~8m 구간에 걸쳐 일정한 순서로 작동합니다. 동일한 하드웨어를 사용하지만 용도가 다르며, 강철 코드 벨트는 얇은 EP 벨트보다 더 긴 전환 구간이 필요합니다.

18관련 제품 (필요할 수 있음)

• 컨베이어 롤러 및 아이들러 세트 운반, 반환, 충격 및 훈련 설계에서.
• 고무 컨베이어 벨트 운반 과정에서 이 롤러들이 지지 역할을 합니다.
• 내열 벨트 해당 역에서 클링커 및 시멘트 생산에 필요한 온도가 60°C를 초과하는 경우에 한합니다.
• 전체 제품 카탈로그 하나의 통합된 문의를 위해서입니다.

19관련 블로그 게시물

• 컨베이어 롤러 종류 및 하중 등급 쉘 및 베어링 선택을 위해서입니다.
• 자동 정렬 롤러 선택 추적 수정이 논의될 때.
• 충격 롤러 공급업체의 적재 구역 관련 참고 사항 낙하산 충격이 문제라면.
• 컨베이어 아이들러 롤러 가이드 구매 과정(프레임부터 주문까지)을 나타냅니다.