가장 먼저 점검해야 할 유용한 지점은 보통 첫 번째 리턴 아이들러입니다. 아이들러의 덮개에 젖은 벨트가 있다면, 이물질이 헤드 풀리와 세척 스테이션을 통과한 것입니다. 새 블레이드를 구입하기 전에 벨트를 따라 배출 슈트까지 역추적해 보십시오. 1차 세척기가 풀리에 감긴 벨트 전체 폭에 걸쳐 닿아 있습니까? 2차 세척기 뒤쪽의 벨트 표면이 단단합니까? 제거된 이물질은 어디에 떨어집니까? 이러한 관찰은 컨베이어 아래 쌓인 이물질 사진보다 더 많은 정보를 제공해 줍니다.
이 가이드에서는 배출 후 오염된 면의 하드웨어와 테일 근처의 깨끗한 면을 보호하는 플라우에 대해 설명합니다. 두 면은 서로 다른 역할을 합니다. 헤드 풀리 클리너는 이전 운반면에서 캐리백을 제거합니다. V자형 플라우는 리턴 벨트가 풀리 닙에 도달하기 전에 벨트 안쪽의 이물질을 차단합니다. 이 두 부품을 모두 "리턴 스크레이퍼"라고 부르면 올바른 부품을 잘못된 위치에 배치하는 결과를 초래할 수 있습니다.
01. 캐리백이 나타나는 곳
가장 큰 더미에서 시작하는 대신 배출구에서 시작하여 처음 나타나는 흔적들을 따라가십시오. 어떤 라인에서는 가장 먼저 눈에 띄는 단서가 첫 번째 리턴 아이들러에 생긴 축축한 초승달 모양 자국일 수 있습니다. 끝부분 근처의 더미는 잔류물이 최종적으로 배출된 지점일 뿐입니다. 자세히 살펴보려면 컨베이어를 멈추고 격리하십시오. 간단한 스케치에 슈트 벽, 첫 번째 오염된 아이들러, 그리고 첫 번째 바닥 퇴적물을 표시하십시오. 이 세 가지 표시가 잔류물 유출 경로를 나타냅니다.
색상 패턴은 접촉 부위를 파악하는 데 유용한 지표입니다. 어깨 부분이 갈색으로 변했다면 바깥쪽 벨트 부분이 분리된 것입니다. 가운데 부분만 갈색이라면 끝부분 중앙과 분리된 벨트 위에 자를 대고 확인해야 합니다. 접합 부위를 표시하고 청소기의 양쪽 면에서 사진을 찍으십시오. 관련 없는 벨트 부분의 사진을 함께 찍으면 잘못된 결과를 얻을 수 있습니다.
| 발견 | 먼저 살펴볼 곳 | 왜 중요한가 |
|---|---|---|
| 헤드 풀리 바로 아래쪽 필름 | 주날, 풀리 랩 및 배출 경로 | 첫 번째 단계에서는 접착층이 없습니다. |
| 2차 광선 이후의 미세한 줄무늬 | 세그먼트 접촉 및 벨트 지지 | 칼날이 움푹 들어간 곳을 지나가고 있을 수 있습니다. |
| 꼬리 부분 안쪽 면의 재질 | 적재 유출, 구조물 및 V자형 쟁기 | 오염된 면의 리턴 사이드 스크레이퍼는 이를 차단할 수 없습니다. |
| 리턴 아이들러 하나에 심한 침전물이 쌓였습니다. | 세척제 누출 또는 롤러 부분 축적 | 점점 커지는 껍질은 벨트 트래킹을 변경할 수 있습니다. |
덮개가 깊게 패인 경우 날 접촉선 아래에 이물질이 끼게 됩니다. 클리너뿐만 아니라 적재 영역의 손상도 점검하십시오. 팁을 교체하는 것만으로는 깊게 패인 부분의 바닥까지 닿을 수 없습니다. 적재 영역에 대한 자세한 내용은 저희 자료를 참조하십시오. 임팩트 롤러 공급업체 가이드 스크래치가 한 번의 전사 작업에서 시작될 때 관련이 있습니다.
02. 주요 세척제: 풀리 접촉 및 블레이드 형상
헤드 부분에서는 메인 팁이 벨트 뒤쪽의 풀리에 위치해야 합니다. 메인 배출구 아래쪽에서 긁어낸 찌꺼기가 쉽게 떨어질 만한 곳을 찾으십시오. 장착 도면을 풀리 중앙에 맞춘 다음, 선택한 청소기 샤프트의 치수를 적용하십시오. 배출구 벽에서 측정한 오프셋으로는 팁을 풀리 호에 정확하게 장착할 수 없습니다.
우레탄 소재는 날끝에 유연한 작업면을 제공합니다. 하지만 헤드에서 떨어진 이물질이 날끝에 직접 닿으면 날이 청소하는 대신 묻히게 됩니다. 정상적인 하중 조건에서 실제 궤적을 확인하십시오. 날끝이 마모될 것을 고려하여 브래킷을 충분히 조정하십시오. 새 제품을 설치했는데 스프링이 이미 한계에 도달했다면 좋지 않은 징조입니다.
스프링을 돌리기 전에 접촉면을 확인하세요.
사용한 팁에 생긴 융기는 접촉 상태를 나타냅니다. 한쪽 끝에 하중이 가해지고 다른 쪽 끝에는 하중이 없는지 확인하십시오. 벨트 위치와 샤프트의 직각도를 측정하십시오. 넓고 반짝이는 접촉면은 팁이 접혔음을 의미할 수 있습니다. 슬러리가 옆으로 흐르는 경우, 클리너 아래쪽의 공간을 비우고 스프링 하중을 추가하기 전에 공급액의 수분을 측정하십시오. 이전 설정값을 기록해 두면 나중에 설정을 반대로 변경할 수 있습니다.
03. 보조 세척제: 보조 마무리 공정
두 번째 날은 헤드 풀리 통과 후 남은 잔여물을 처리합니다. 출발 지점 근처 또는 의도적으로 지지된 복귀 구간에 설치해야 합니다. 미세 잔여물이 떨어질 수 있는 경로와 세그먼트를 제거할 수 있는 충분한 접근성이 필요합니다. 만약 주 날이 없는 경우, 이 마무리 날이 원래 용도가 아닌 대량의 하중을 받게 되어 원래의 고장 원인을 가릴 수 있습니다.
접합부가 지나갈 때 느슨한 복귀 구간을 주의 깊게 살펴보십시오. 접합부가 연속된 끝부분에서 완전히 들렸다가 다시 튕겨 올라갈 수 있습니다. 고정 롤러 또는 안정화 롤러는 클리너의 작동에 적합한 위치에 설치하면 휘어지거나 펄럭이는 벨트를 평평하게 만들 수 있습니다. 롤러 자체를 청소할 수 있는 방법을 마련해 두십시오. 배출구가 없는 편리한 위치로 블레이드를 이동하면 이물질이 운반되는 대신 보행로에 쏟아질 수 있습니다.
| 단계 | 일반 접촉면 | 주요 업무 | 디자인 질문 |
|---|---|---|---|
| 주요한 | 벨트가 헤드 풀리에 감겨 있습니다. | 대부분의 마약류를 제거하세요 | 배출구에 물질이 떨어질 수 있나요? |
| 반성 | 풀리에서 나오는 벨트 또는 지지된 복귀 구간 | 남아있는 필름과 미세 입자를 제거하십시오. | 벨트가 칼날 위로 평평하게 유지될까요? |
| 필요한 경우 3단계 | 반환 범위가 명확합니다. | 남은 보증금을 제거하세요 | 별도의 복구 경로를 제공하십시오. |
'스프링 이동량 10mm'라고 적힌 서비스 시트는 불완전합니다. 어떤 암, 팁, 샤프트 위치에서 해당 수치가 나왔는지 확인하십시오. 부품 코드와 눈금 값을 함께 기록하십시오. 다음 근무조에서는 시운전 사진을 참고하여 사용된 모서리와 커버에 새로 생긴 자국을 확인하십시오.
04. 브러시 롤: 질감이 있는 벨트와 느슨한 파인
먼지는 스크레이퍼 날 아래쪽 얕은 결 사이에 있습니다. 브러시를 사용할 때는 브러시 모가 한 번 지나간 후 다시 원래대로 돌아올 정도로 가볍게 접촉하는 것이 좋습니다. 롤의 방향과 속도는 제조사에서 설정합니다. 한 교대 근무가 끝나면 먼지 집진기와 다음 리턴 아이들러, 이렇게 두 곳을 확인하세요. 두 곳 모두 먼지가 실제로 어디로 갔는지 알려줍니다.
브러시 도면에 집진기 연결부를 표시하십시오. 이 연결부가 없으면 브러시가 덮개를 깨끗하게 보이게 하는 반면 주변 롤러에는 먼지가 쌓일 수 있습니다. 필라멘트 뿌리에 점토가 끼는 것은 정반대의 문제입니다. 시험 사용 후 샘플 조각을 뽑아 브러시 모가 서로 엉겨 붙어 있는지 확인하십시오.
필라멘트 선택은 커버 선택이기도 합니다.
필라멘트의 실제 재질과 온도 및 화학적 한계를 문의하십시오. 고무가 부드러운 경우 전선에 커버 접촉 시험을 해야 합니다. 셰브론 벨트요청 시 클리트 간격과 홈 깊이를 포함하십시오. 바 상단만 연마하는 것은 유용한 결과가 아닙니다.
| 붓 관찰 | 가능성 있는 원인 | 첫 번째 변경 사항 평가 |
|---|---|---|
| 롤 주변에 먼지 구름이 생겼다 | 효과적인 포획이 이루어지지 않았거나 과도한 교반이 발생했습니다. | 배출물을 밀폐하여 수집하십시오. |
| 털 자국 사이에 미세한 선이 남았습니다. | 마모된 스트립 또는 고르지 않은 장착 | 전체 둘레를 검사하십시오. |
| 허브에서 포장된 자재 | 습기 또는 끈적이는 미세 입자 | 이 용도에 브러시가 적합한지 다시 평가해 보세요. |
| 벨트 커버에 있는 자국 | 필라멘트 또는 간섭이 너무 심함 | 자재 및 작업 침입을 확인하십시오. |
05. 에어 나이프: 접촉 팁 없이 청소
노즐과 벨트 사이에 공간이 있는지 확인하십시오. 그 간격 덕분에 에어 나이프는 접촉 마모가 발생하지 않습니다. 후드가 분사된 연기를 제대로 포집한다면, 에어 나이프는 미세한 건조 입자를 들어 올릴 수 있습니다. 제안된 분사 거리에서의 공기량과 압력, 그리고 압축기의 작동 비용을 문의하십시오. 단순히 압력(bar)만으로는 분사된 공기량이 표면까지 도달하는지 알 수 없습니다.
만약 공급물이 벨트에 젖은 지문 자국을 남긴다면, 분사력을 높이면 깨끗한 표면 대신 미스트가 더 많이 발생할 수 있습니다. 일반적인 작업 후 리턴 부분을 점검하십시오. 청소 방법 및 일정 가이드에서는 세탁 여부를 별도로 결정합니다.
06. 쟁기 및 V자형 쟁기: 깨끗한 면을 보호하십시오
꼬리 풀리 끼임을 생각해 보세요. 리턴 라인의 안쪽 면에 덩어리가 생기면 그 안으로 빨려 들어갈 수 있습니다. 상류의 V자형 쟁기는 이러한 덩어리를 좌우로 흩뿌리지만, 더러운 바깥쪽 면까지는 닿지 못합니다. 보호 풀리가 매몰된 스트링거와 자리를 바꾸지 않도록 각 날개 옆에 집진 공간을 마련하십시오.
쟁기 도면에는 날이 떠 있는 방식인지 고정된 간격을 사용하는 방식인지 명시되어 있습니다. 설치된 접합부에 대해 날의 이동 및 지지 상태를 확인하십시오. 첫 번째 작업 시에는 안전 장치를 이용하여 접합부를 관찰하고, 라인을 분리한 후에는 접촉 흔적이 있는지 검사하십시오.
| 장치 | 벨트 페이스 | 제자리에 | 이 글이 다루는 내용 |
|---|---|---|---|
| 주 스크레이퍼 | 이전 캐리 페이스 | 헤드 풀리 페이스 | 대량 운반 반출 준수 |
| 보조 스크레이퍼 | 이전 캐리 페이스 | 헤드 풀리 또는 지지된 복귀 구간을 남겨두십시오. | 잔류 필름 및 벌금 |
| V자형 쟁기 | 안쪽 면 | 꼬리 풀리 전에 복귀 실행 | 흩어진 덩어리나 흘러넘친 액체가 젖꼭지 가까이에 있습니다. |
07. 헤드 풀리에 대한 상대적 위치
개조 도면을 작성할 때는 먼저 헤드 풀리 중심과 벨트 이탈 접선을 도면에 표시하십시오. 그런 다음 선택한 축 위치를 추가합니다. 일부 보조 장치는 해당 접선에 가깝게 위치해야 하며, 더 멀리 떨어진 위치에는 고정 롤러가 필요할 수 있습니다. 실제 제품 치수를 사용하십시오. 슈트 벽에서 줄자로 측정한 치수는 정확할 수 있지만, 잘못된 시작점을 나타낼 수도 있습니다.
배출구와 프레임에서 나오는 블레이드를 그린 다음, 스너브 풀리, 첫 번째 아이들러, 그리고 복잡한 슈트 리브를 추가하십시오. 스케치를 바탕으로 철골 구조물을 제작하십시오. 마모된 부분이 점검구를 통과하지 못하면 아무리 축이 완벽하게 정렬되어 있어도 제대로 된 개조가 아닙니다.
하류로 이동하면 직무가 변경됩니다.
벨트가 멈추면 중요한 움직임을 가릴 수 있습니다. 각 접합부에서 더러운 줄무늬가 나타나면 보호 장치 뒤쪽의 작동 경로를 관찰하고 그 시간을 기록하십시오. 정밀 점검을 위해 해당 라인을 분리하십시오. 새 안정화 롤러는 쉘 청소를 위한 접근성이 확보되어야 하며 도면에도 위치가 표시되어야 합니다.
8. 압력, 장력 조절 장치 설정 및 날 마모
텐셔너는 유효 작동 범위가 짧습니다. 메인프레임이 휘었거나 벨트가 오목하게 변형된 경우 유효 작동 범위를 벗어납니다. 시운전 시 새 블레이드를 스프링 눈금이나 토크 표시 옆에 놓고 사진을 찍으십시오. 다음 정지 시, 해당 사진을 사용한 블레이드의 사진과 비교하십시오. 두 사진을 통해 블레이드 길이가 짧아짐에 따라 접촉면이 변했는지 확인할 수 있습니다.
사용한 날끝을 여분의 날에 대고 가장자리를 살펴보세요. 벨트가 더럽더라도 구부러진 끝부분이 매끄럽고 평평하다면 접촉이 너무 과했다는 뜻입니다. 깨끗한 부분과 더러운 부분이 번갈아 나타나면 날이 튕기면서 마모되었다는 것을 의미합니다. 교체 시기는 이 모델 도면에 표시된 마모도를 기준으로 결정하세요. 다른 날의 높이 차이를 가정하는 것은 여기서는 고려 대상이 아닙니다.
| 역에서 발견된 증거 | 무엇을 확인해야 할까요? | 확인 후 조치 |
|---|---|---|
| 연속 미세 필름 | 날 접촉, 텐셔너 이동 및 벨트 지지 | 제조사에서 제공하는 절차 또는 수리 지원을 통해 재설정하십시오. |
| 넓고 광택 있는 커버 밴드 | 과도한 압력, 잘못된 각도 또는 마모된 팁 | 새 날을 추가하기 전에 형상을 수정하십시오. |
| 날이 거의 마모 한계선에 다다랐습니다. | 남은 조정 및 공표된 한도 | 텐셔너를 교체하고 재설정하십시오. |
| 끝부분 한 곳이 깨졌습니다. | 접합부 손상, 덩어리 끼임 또는 풀리 결함 | 교체하기 전에 원인을 제거하십시오. |
09. 팁 재질 및 호환성
접합부와 덮개부터 시작해서 날의 경도에 대해 문의하십시오. 매끄러운 가황 처리된 고리는 돌출된 기계적 접합부가 부딪힐 수 있는 부분을 수용할 수 있습니다. 특히 초경합금의 경우 제조사의 체결 방식 규칙이 결정적입니다. 요청 시 벨트 속도, 세척기의 실제 온도, 재료 샘플의 입자 크기를 함께 기재하십시오. 더 단단한 날은 여러 가지 변경 사항 중 하나일 뿐이며, 종종 잘못된 첫 번째 변경 사항일 수 있습니다.
연결 부위의 단차는 회전할 때마다 날에 부딪히는 소음을 발생시킬 수 있습니다. 부드러운 폴리우레탄과 절단면 덮개 사이에 낀 이물질은 긴 흠집을 남길 수 있습니다. 교체용 날을 주문하기 전에 사용한 날을 해당 벨트 스트립 옆에 두십시오. 고무 컨베이어 벨트 커버 등급 이 가이드는 덮개 선택에 관한 것이며, 세척제 공급업체는 여전히 배출구 한계를 확인해야 합니다. 고무와 폴리우레탄의 쇼어 경도 수치를 비교하는 것만으로는 큰 의미가 없습니다.
10. 청소 장비 및 벨트 트래킹
빈 상태와 정상 부하 상태에서 벨트 끝 위치를 표시한 다음, 관찰된 경로에 맞춰 청소기 축을 직각으로 조정합니다. 마모가 심한 왼쪽 날 끝은 벨트가 왼쪽으로 치우친 경로를 따라갈 수 있으며, 프레임이 비뚤어진 경우에도 마찬가지일 수 있습니다. 이 두 가지 측정 결과는 서로 다른 작업 지시로 이어집니다.
절연 처리된 첫 번째 아이들러의 페이스트 재킷을 제거하십시오. 이제 쉘이 자유롭게 회전하고 벨트가 클리너의 지정된 위치에 있습니까? EP 벨트 추적 가이드 다른 곳에서 정렬 문제를 다룹니다. 다음을 고려해 보세요. 자동 정렬 롤러 벨트가 움직인 이유를 알아낸 후에야.
| 무늬 | 청소기를 옮기기 전에 확인하세요 | 왜 |
|---|---|---|
| 한쪽 날 끝이 더 빨리 마모됩니다. | 벨트 위치, 프레임 직각도 및 풀리 지연 | 벨트의 흔들림이나 브래킷의 비뚤어짐이 원인일 수 있습니다. |
| 쟁기 설치 후 새로운 흙더미가 생겼습니다. | 쟁기 중앙 정렬 및 자재 배출 | 한쪽의 장애는 반환을 방해할 수 있습니다. |
| 드리프트는 더러운 롤러를 따라갑니다. | 롤러 쉘 구성 및 베어링 상태 | 청소기가 상류에서 누출되고 있을 수 있습니다. |
11. 끈적이는 물질 및 축적물
습식 공급 시, 팁 아래쪽에 떨어질 곳이 없는 점토 덩어리가 있는지 확인하십시오. 포켓이 채워짐에 따라 작업 가장자리가 들리고 벨트가 반죽을 앞으로 운반합니다. 배출구를 열고 비슷한 습도의 재료로 다시 시험하십시오. 건식 시동으로는 동일한 현상이 재현되지 않습니다.
젖은 점토 시험 후 브러시를 풀어보세요. 반죽이 뿌리 부분에서 굳었다면, 더 빠른 속도로 롤링해도 막힐 수 있습니다. 공기가 고체 입자 대신 물방울을 운반할 수도 있습니다. 젖은 재료를 사용하고 슈트를 열어 1차 및 2차 롤링을 시도해 보세요. 셰브론 벨트는 직선형 블레이드가 닿지 않는 곳에 오목한 골짜기를 남깁니다.
첫 번째 리턴 아이들러에서 헤드 쪽으로 페이스트 자국을 따라가 보세요. 스크레이퍼에서 밴드 하나가 빠져나갔나요, 아니면 나중에 벨트에 떨어졌나요? 쉘을 청소하고 이 문제를 베어링 밀봉 문제와 분리하세요. 밀폐형 컨베이어 롤러 이 가이드는 베어링 내부로 먼지가 유입되는 것을 방지하는 역할을 하며, 밀봉 장치는 외부 재킷을 제거할 수 없습니다.
12. 배출 슈트 및 청소기 인터페이스
청소기는 제거한 물질을 담을 곳이 필요합니다. 입구 쪽에서는 1차 배출구가 가능한 경우 주류와 함께 배출되어야 합니다. 리턴 라인의 더 아래쪽에는 배출 슈트 또는 수집 트레이가 필요할 수 있습니다. 청소기 끝에서 배출구까지 긁어낸 물질을 따라가십시오. 슈트 선반에 걸린 젖은 미세 입자는 다시 블레이드 쪽으로 쌓여 다시 배출될 수 있습니다. 청소기 고장의 원인은 슈트 문제일 수 있습니다. 해당 부위를 쉽게 확인하고 청소할 수 있도록 점검구를 설치하십시오.
스테이션에서 나오는 기존 블레이드의 경로를 그리세요. 이 경로에는 세그먼트, 공구 및 해제된 텐셔너를 위한 공간이 필요합니다. 일반 배치도에서 깔끔한 직사각형 문과 일치하지 않을 수도 있습니다. 소형 장치와 긴 세그먼트 장치는 서로 다른 개구부가 필요하므로 강철을 절단하기 전에 선택한 하드웨어의 크기를 측정하십시오.
| 슈트 찾기 | 결과 | 현장 점검 |
|---|---|---|
| 칼날 아래 재료 선반 | 재입고 또는 막힌 청소부 | 낙하 경로를 관찰하고 주머니를 청소하세요. |
| 주류 내부의 블레이드 | 팁에 과부하가 걸리고 프레임에 접근할 수 없음 | 설치 도면과 비교하십시오. |
| 하류 세척기에 대한 복구 경로가 없습니다. | 보행로 또는 구조물에 액체가 쏟아짐 | 물방울 배출구 또는 수집 시스템을 추가하세요. |
| 철골 구조물 뒤에 숨겨진 장력 조절 장치 | 서비스 누락 및 부실한 조치 | 공구 및 날 제거 접근성을 확인하십시오. |
13. 번짐, 떨림 및 가장자리 손상을 진단합니다.
불만 접수 시 받은 카드를 보관하세요. 침전물이 마르면 가루가 되거나, 점토처럼 굳거나, 기름기가 남을 수 있습니다. 샘플을 통해 칼날 부분에서 어떤 질문을 해야 할지 결정할 수 있습니다. 아래쪽 홈이 깨끗한가요? 접촉 흔적이 전체 폭에 걸쳐 있나요? 접합부를 통과할 때마다 쿵 하는 소리가 나면 접합부에 문제가 있음을 나타내고, 한쪽 끝에 작은 조각이 떨어져 나간 것은 부분적인 타격을 의미합니다.
원래 스프링 표시를 작업 지시서에 적어 두십시오. 구동부를 분리한 상태에서 한 번 조정을 하고, 동일한 부하로 작동시킨 후 표시된 벨트 부분을 검사하십시오. 팀원들이 함께 암을 움직이고 장력을 조절하는 경우, 결과가 깔끔하게 나오더라도 무엇이 문제를 해결했는지에 대한 정보는 거의 얻을 수 없습니다.
| 운영자가 보는 것 | 가능한 출처 | 첫 번째 신체 검사 |
|---|---|---|
| 세척 후 젖은 줄무늬 | 접촉 불량, 벨트 오목 현상 또는 끈적이는 필름 | 칼날 자국 및 벨트 지지대 |
| 벨트 이음새 부근에서 채터링 현상이 발생합니다. | 접합부 손상 또는 불충분한 감쇠 | 접합부 프로필 및 세척제 호환성 |
| 한 속도로 채팅 | 공진 또는 지원되지 않는 반환 범위 | 프레임 강성 및 안정화 롤러 |
| 한쪽 가장자리가 닳아 버립니다. | 트랙킹 오류, 비뚤어짐 또는 체결부 충돌 | 벨트 경로 및 국부적인 팁 손상 |
| 새 칼날은 빨리 마모됩니다. | 끝부분에 모래가 끼거나 접촉이 과도함 | 잔류물 샘플 및 장력 조절기 설정 |
14. 날 검사 기록부
연속 가동되는 광석 컨베이어는 스프링이 이동 끝에 도달하기 전에 점검해야 합니다. 사용량이 적은 건식 라인의 경우 더 긴 간격을 허용할 수 있습니다. 현장 답사를 통해 새로 쌓인 광석 더미를 확인하고, 계획된 정지 지점을 이용하여 남은 끝단, 스프링 위치 및 덮개에 있는 흔적을 측정하십시오.
수리된 연결 부위가 벨트 자체는 동일하더라도 기존 블레이드 설정에 닿을 수 있습니다. 보호 장치 뒤에서 처음 몇 번의 제어 주행을 관찰하십시오. 분리 후, 접합부를 검사하고 새로운 접촉 위치를 표시하십시오. 메인프레임 및 텐셔너 코드를 기준으로 예비 부품을 주문하십시오. 외관만으로는 호환 여부를 판단하기 어렵습니다.
작은 계산대면 충분합니다.
방문할 때마다 한 줄씩 기록하세요: 시간, 팁 코드, 잔여 높이, 텐셔너 눈금, 벨트 표시 및 조치 사항. 같은 문에서 사진을 다시 촬영하세요. 리턴 부분이 더러워졌지만 팁이 마모되지 않았다면, 컴파운드를 교체하기 전에 젖은 공급물과 슈트 선반을 점검하세요.
15. 개조용 브래킷을 설치하기 전에 드릴 작업을 하세요.
개조 도면에는 새 부품뿐만 아니라 기존 부품의 장애물도 표시해야 합니다. 풀리 사진을 자로 떠서 스너브, 첫 번째 리턴 아이들러, 도어 및 케이블 트레이 위치를 표시하십시오. 접합부와 마모된 날이 나와야 하는 방향도 표시해야 합니다. 그런 다음 장착 및 사용 공간에 모두 맞는 프레임을 선택하십시오.
| 기록할 항목 | 현장 증거 | 그것이 지지하는 결정 |
|---|---|---|
| 풀리와 벨트의 기하학적 구조 | 직경, 벨트 라인 및 사용 가능한 브래킷 공간 | 주 모델 및 마운트 좌표 |
| 접합 및 덮개 | 접합 유형, 표면 손상 및 두께 | 팁 호환성 |
| 반품 지원 | 아이들러 위치, 벨트 오목 현상 및 장력 | 보조 위치 또는 고정 필요 |
| 재료 경로 | 투입구, 선반 및 수집 경로 | 제거된 물질이 처리될 곳 |
| 서비스 노선 | 안전장치, 문 및 공구 정리 | 칼날을 안전하게 교체할 수 있는지 여부 |
놓다 롤러 위치 그리고 스케치에 표시된 접합 유형. 접합 가이드 관련 공동 계약 조건을 제시하십시오. SINOCONVE는 벨트를 제조하고 자격을 갖춘 파트너를 통해 롤러 및 클리너와 같은 시스템 구성 요소를 공급합니다. 견적서에는 각 구성 요소의 제조업체와 사양을 명시해야 합니다.
16. 반복 가능한 이월 검사
측정 지점 상류와 하류에 각각 측정된 구역을 페인트칠합니다. 격리된 상태에서 각 구역에서 나온 잔류물을 별도의 무게 측정용 봉투에 담아 수집합니다. 구역 면적 대비 잔류물의 질량을 기록하고, 처리량과 수분 함량을 함께 기록합니다. 동일한 하류 구간을 따라 더 멀리 떨어진 두 구역에서는 세척 효율보다는 이후의 잔류물 탈락 현상을 관찰할 수 있습니다.
덮개에 표시된 질량은 승인 기록의 한 줄에 기록됩니다. 여기에 슈트 회수율, 첫 번째 아이들러의 코팅, 일정 작동 시간 후의 팁 마모 및 청소 시간을 추가하십시오. 수치 옆에 강우량이나 사료 변경 사항을 기록하십시오. 시험 전에 현장의 허용 잔류물 기준치를 합의해야 합니다. 다른 컨베이어에서 복사한 단일 그램 제한치는 여기에서 의미가 없습니다.
| 미터법 | 동일 위치 방식 | 변화가 시사하는 바는 무엇인가 |
|---|---|---|
| 벨트 면적당 잔류 질량 | 세척 후 정의된 샘플 영역 | 표면 잔류물의 직접 비교 |
| 수거 투입구에 있는 재료 | 교대 근무당 무게를 측정하거나 추정합니다. | 제거된 물질이 복구되는지 여부 |
| 첫 번째 아이들러 빌드업 | 조개껍질 퇴적물을 사진으로 촬영하고 측정합니다. | 누출로 인해 반환 부품에 도달함 |
| 블레이드 마모 | 정해진 시간에 남은 사용 가능 높이를 측정합니다. | 선택한 팁의 수명 및 설정 |
| 청소 시간 | 동일한 반환 섹션을 기록합니다. | 이월 공제의 운영 비용 |
17. 자주 묻는 질문
주 고정 브래킷이 슈트 벽에서 25mm 떨어져 있다고 표시되어 있는데, 그 정도면 충분할까요?
아니요. 브래킷 도면에는 풀리 중심, 날개가 감싸진 표면과의 접촉점, 그리고 제품 궤적이 명확하게 표시되어야 합니다. 임의의 벽으로부터의 거리만으로는 이러한 좌표를 알 수 없습니다.
보조 날개는 바깥쪽에 두 개의 줄무늬를 남깁니다. 하류로 이동해야 할까요?
먼저 리턴 부분이 현재 끝부분에서 오목하게 휘어지거나 튕기는지 확인하십시오. 위치를 조정하면 접촉 불량이 발생할 수 있습니다. 간격을 측정하고 청소기 설치 도면에 안정화 롤러가 적합한지 문의하십시오.
오래된 청소기의 스프링 자국을 재사용할 수 있을까요?
날, 암, 장력 조절 장치가 동일한 승인된 조립품인 경우에만 가능합니다. 그렇지 않으면 레버의 형상이 달라져 접촉력이 발생합니다. 설치된 모델의 설명서를 참조하여 측정된 설정값을 기록하십시오.
긁어낸 후에도 가운데 부분이 갈색으로 남아있어요. 얼마만큼 측정해야 할까요?
기존 팁의 중앙과 양 끝을 비교하고, 멈춘 벨트 위에 자를 대어 보세요. 벨트가 비어 있거나, 중간 부분이 마모되었거나, 커버에 깊은 흠집이 있으면 더러운 줄무늬가 남을 수 있습니다. 칼날을 완전히 조이면 이미 깨끗했던 어깨 부분에 흠집이 생길 위험이 있습니다.
먼지가 울퉁불퉁한 덮개 아래에 쌓여 있다. 칼날이 거기까지 닿을 수 있을까?
직선 자를 틈새 위로 움직여 보세요. 실제 건조된 재료를 브러시로 문질러 본 다음, 필라멘트 뿌리 부분을 살펴보고 떨어져 나온 먼지가 어디에 쌓이는지 확인하십시오. 후드가 없으면 겉보기에는 해결책처럼 보이지만 공기 중 먼지 문제가 발생합니다.
머리 부분에 청소날이 두 개 있는데 꼬리 부분에 V자형 쟁기가 있는 이유는 무엇인가요?
헤드 클리너는 이전 운반 표면에서 작동합니다. V자형 쟁기는 후미가 흙을 깎기 전에 리턴 안쪽의 흩어진 덩어리를 걸러냅니다. 양쪽에 자체 배출 공간이 필요합니다.
벨트를 어제 교체했습니다. 기존 청소 설정값을 그대로 사용할 수 있을까요?
클리너를 통과하는 새 접합부를 확인하고 새 벨트 라인을 표시하십시오. 그런 다음 제조사에서 제시한 방법에 따라 블레이드 접촉을 설정하십시오. 커버 두께나 경로가 변경되면 이전 스프링 표시가 잘못될 수 있습니다.
하류에서 두 개의 샘플을 채취했습니다. 이 샘플들이 세척 효율을 보여주는지 확인해 보세요.
아니요. 해당 샘플들은 두 지점 사이의 이물질 배출을 나타냅니다. 청소기를 비교하려면 동일한 공급 조건에서 상류 및 하류 벨트 면적을 동일하게 설정하십시오. 또한 수집 슈트에 도달한 이물질의 양도 기록하십시오.
