소성로 라인에서 냉각기를 빠져나가는 펠릿은 여전히 중심부에 열을 머금고 있습니다. 입김이 나올 정도로 추운 아침, 컨베이어 벨트 옆에 서 있으면 맨손으로 만져보면 온기가 느껴질 정도로 따뜻한 펠릿을 볼 수 있습니다. 둥글고 단단하며 약간 탄력 있는 굳은 펠릿은 원광석 덩어리 옆에서는 온화해 보입니다. 하지만 벨트 덮개에 닿으면 전혀 그렇지 않습니다.
우리가 설명해야 하는 피해는 대개 극적인 모습이 아닙니다. 찢어진 구멍은 없고, 좁은 통로를 따라 덮개가 유리처럼 투명해지고, 진행 방향과 직각으로 미세한 균열이 나 있으며, 동전 크기만 한 고무 조각이 들려 있을 뿐입니다. 경사로 위쪽에서는 고무 알갱이가 걸레받이에 쌓여 매 두세 교대마다 가장자리로 쏟아져 내립니다. 세 가지 메커니즘이 작용하고 있습니다.
이 페이지는 소결 공정 하류의 벨트 설비(냉각기 배출구, 롤러 스크린, 이송탑, 적재장 공급 라인 및 선적 라인)를 설계하고 유지 관리하는 담당자를 위한 것입니다. 저희는 이러한 설비를 구축합니다. 고무 컨베이어 벨트 바로 이러한 업무를 위해서입니다. 만약 이미 각진 덩어리 광석을 다뤄본 경험이 있다면, 익숙한 오류 관련 용어가 여기서는 오해를 불러일으킬 수 있습니다.
01경화된 펠릿이 고무에 미치는 영향
펠릿은 단일 재질이 아닙니다. 미성형 상태의 펠릿은 디스크에서 나올 때 엄지손가락으로 눌렀을 때 변형될 정도로 부드럽습니다. 경화 후에는 세라믹과 같은 질감이 되며, 두 개를 부딪히면 표면에서 맑은 소리가 납니다. 공정상의 문제로 인해 동일한 컨베이어에서 두 가지 상태의 펠릿이 모두 사용될 수 있는데, 부드러운 미성형 펠릿은 미세 입자를 덮개에 문지르는 반면, 경화된 펠릿은 덮개를 긁고 가열합니다.
채굴된 광석과 비교했을 때 펠릿의 크기는 좁은 범위에 속합니다. 고로 투입 광석의 일반적인 크기는 9~16mm이며, 대부분은 12mm 근처입니다. 이러한 크기 범위 때문에 펠릿은 블록 더미보다는 볼 베어링처럼 움직이며, 경사면에서 하중을 지탱할 수 있는 결합력이 부족합니다.
안식각은 전달각이 아닙니다.
펠릿 더미가 대략 30도 각도로 쌓여 있으면 설계자는 20도 정도의 경사를 허용하기 쉽습니다. 하지만 더미의 각도를 이송 각도로 오해해서는 안 됩니다. 움직이는 벨트에서는 아이들러의 굴곡, 접합부 통과, 공급 급증 등으로 인해 표면이 흔들립니다. 또한, 한번 구르기 시작한 원형 물체는 계속 구릅니다. 약 15도 이상의 경사로 덮인 평평한 표면은 적재된 상태로 이송을 시작할 때 펠릿을 뒤쪽으로 떨어뜨릴 수 있습니다. 같은 벨트가 20도 경사로 분쇄된 암석을 이송할 때는 아무 문제 없이 작동하더라도 마찬가지입니다.
롤링 과정이 균일하지 않습니다. 알갱이들은 정렬이 어긋난 홈통의 낮은 쪽으로 이동하여 스커트에 쌓이고 고무 표면을 타고 올라가 결국 빠져나갑니다. 처음에는 새어 나오는 양이 적습니다. 8주 후에는 이송 장치 아래에 알갱이가 원뿔 모양으로 쌓이고, 물살이 마찰한 자리에는 매끄러운 띠 모양의 자국이 생깁니다.
특정 지점의 열 발생은 접촉 불량으로 인한 문제이지 주변 환경의 문제가 아닙니다.
뜨거운 펠릿이 고무에 2초 동안 닿으면 같은 온도의 공기와 접촉할 때와는 전혀 다른 하중이 가해집니다. 접촉 면적은 몇 제곱밀리미터에 불과하고, 펠릿은 열전도율이 매우 높으며, 아래쪽 고무는 열을 측면으로 충분히 빠르게 전달할 수 없습니다. 그 부분은 더 많이 경화되고 단단해져서 아이들러 풀리를 감싸듯이 구부러지는 데 필요한 탄성을 잃게 됩니다. 한 교대 근무 동안 이러한 접촉이 백만 번 반복되면, 하중이 가해지는 부분의 커버는 헤드 풀리 부분보다 20도나 더 단단해집니다.
우리는 적외선 총이 아닌 접촉식 프로브를 사용하여 이를 측정합니다. 혼합 펠릿 표면에서 적외선을 측정하면 뜨거운 펠릿, 차가운 미세 입자, 그리고 벨트 사이에서 반사되는 빛이 반사되고, 어두운 고무의 방사율 때문에 실제 측정값보다 높게 나옵니다. 벨트가 멈춘 후 고무에 프로브를 10초 동안 대고 있으면 커버가 실제로 흡수한 양을 알 수 있습니다.
| 펠릿 운송 경로상의 처리 지점 | 그 부담이 거기에 있는 이유는 무엇일까요? | 벨트의 어떤 속성이 가장 혹독한 테스트를 받습니까? | 검표원이 정차 시 기록해야 할 사항 |
|---|---|---|---|
| 냉각기 배출구 및 첫 번째 이송 슈트 | 알갱이는 중심부가 따뜻한 상태로 도착하며, 흩어지기 쉽습니다. | 점 내열성 및 표면 경화 저항성 | 정지 후 덮개 온도 및 광택이 나는 부분의 깊이 |
| 롤러 스크린 공급 및 초과 크기 반환 | 작은 조각들이 자유롭게 굴러가고 물줄기는 넓게 퍼져 나간다 | 하중 이동에 따른 홈 형상 및 가장자리 제어 | 각 모서리와 스커트 접촉 표시에서의 하중 위치 |
| 저장고 사료로의 경사 이송 | 둥근 물체는 진행 방향과 반대 방향으로 뒤로 굴러갑니다. | 경사면에서의 표면 접지력, 클릿 안정성 및 접합부 매끄러움 | 후미 부분의 롤백 깊이와 도면상의 각도 |
| 매립 터널 및 선적기 붐 구간 | 연마성 미세 입자는 펠릿에서 분리되어 반환측에 침전됩니다. | 먼지 저항성, 청소기 성능 및 복귀측 트래킹 | 롤러에 쌓인 침전물의 두께와 각 청소용 날의 상태 |
표 1: 경로를 따라 변화하는 펠릿 상태 및 각 단계에서 가장 큰 부하를 받는 벨트 특성.
02냉장실에서 선적기까지: 업무 내용이 바뀌는 지점
냉각기에서 시작합니다. 경화 후 강제 공기 냉각이 진행되며, 배출 온도는 체류 시간, 주변 온도 및 라인 이송 속도에 따라 달라집니다. 출구에서의 표면 온도는 일반적으로 80도에서 150도 사이이며, 큰 펠릿의 경우 중심부가 표면보다 훨씬 뜨겁습니다. 벨트가 100미터 구간을 낮은 온도로 주행하더라도 표면은 매우 뜨거워지는 이유가 바로 이 중심부의 열 때문입니다. 냉각기와 타워 사이에는 롤러 스크린이 과대 입자와 제품을 분리하고, 두 개의 데크에서 얇고 빠른 층으로 펠릿을 짧은 벨트에 떨어뜨립니다.
그림 1: 둥근 알갱이가 쌓이는 대신 홈에 흩어져 있어 가장 뜨거운 접촉면이 스커트 부분에 가깝게 위치합니다.
이송 타워가 가장 어려운 부분입니다. 펠릿은 한 벨트에서 앞으로 나아가는 속도로 나와 편향판에 부딪히면서 에너지를 잃고 다음 슈트로 떨어집니다. 이러한 충격이 발생할 때마다 미세 입자가 생성되고, 이러한 미세 입자 더미는 마모를 유발합니다. 평평한 판에서 2미터 이상 높이에서 떨어뜨리면 몇 달 안에 한쪽 레인이 침식되어 수용 덮개까지 마모될 수 있습니다. 암석 상자나 데드 베드는 강철보다 더 나은 라이닝 재료이지만, 공급량이 적을 때에도 내용물이 가득 차 있어야 합니다.
엔지니어들의 현장 보고서: 중국 북부의 한 펠릿 공장에서 특정 지점에서 계속 고장이 나는 이송 벨트에 내열 벨트를 설치해 견적을 냈습니다. 기존 벨트는 전반적으로 과열되는 것은 아니었지만, 배출구 립 아래쪽 400mm 폭의 띠 모양으로 덮개에 균열이 있었습니다. 벨트 교체 작업으로 배출구 폭이 60mm 줄어들어 내용물이 벨트 아래쪽으로 0.5m 정도 더 떨어진 곳에 떨어졌던 것입니다. 벨트를 교체하면 한 시즌 동안은 이 문제를 감출 수 있었을 것입니다. 우리는 배출구 도면을 요청했고, 공장 측은 데드 베드를 설치한 후 교체한 벨트를 현재까지도 문제없이 사용하고 있습니다.
선적장 끝부분은 마지막 교대 지점입니다. 선적기 붐은 길고 경사는 가파르며, 붐이 움직이는 동안 벨트는 최대 유량을 유지해야 합니다. 이곳에서 롤백 작업이 공개적으로 이루어지는데, 부두에 기름이 유출되면 보트를 이용한 정화 작업이 필요하기 때문입니다. 항만 벌크 자재 처리 페이지는 터미널의 전체 레이아웃을 다룹니다. 6개의 위치 각각에 대해 문의서에 별도의 줄이 필요합니다. 왜냐하면 컨베이어 벨트 제조업체 전체 경로에 대해 한 줄만 제시하면 평균값만 제시되어 극단적인 양 끝값을 모두 놓치게 됩니다.
각 위치에서 벨트 속도도 기록하십시오. 냉각 배출 벨트는 종종 초당 1미터 미만으로 느리게 작동하는 반면, 포트 벨트는 초당 3미터로 작동합니다. 속도가 느린 벨트는 뜨거운 펠릿을 한 지점에 더 오래 머물게 하고, 속도가 빠른 벨트는 재료를 더 멀리 던집니다. 이 두 가지 모두 톤수로는 측정되지 않습니다. 이것이 바로 산업용 컨베이어 벨트 이 임무에 대한 요구 사항은 온도와 기하학적 구조에 따라 규정되며, 컨베이어 벨트 공급업체 톤수만으로 견적을 내는 것은 보험 보장 기간을 결정하는 두 가지 변수를 추측하는 것과 같습니다.
03이것이 덩어리 광석 문제가 아닌 이유
저희는 별도의 페이지를 게시합니다. 채굴된 철광석 운반용 컨베이어 벨트이 두 페이지는 의도적으로 분리되어 있습니다. 해당 페이지에서는 1차 분쇄기에서 떨어지는 각진 덩어리, 열이 발생하기 전에 덮개를 자르는 모서리, 그리고 긴 육로 경로를 강철 코드로 이끄는 장력 계산에 대해 다룹니다. 바닥은 깨끗하고 그 아래에 찢어진 합판이 있는 흠집이 문제일 때 이 페이지를 읽어보세요. 이 페이지에서는 둥글게 발사된 펠릿에 대해 다룹니다.
이러한 구분은 단순히 이론적인 문제가 아닙니다. 구매자가 펠릿 생산 라인을 "철광석"으로 설명하면, 덩어리 철광석 취급에 맞춰 설계된 견적을 받게 됩니다. 즉, 더 두꺼운 덮개, 더 단단한 화합물, 파쇄층, 더 무거운 본체가 사용됩니다. 이러한 요소 중 일부는 무해하지만, 일부는 문제가 될 수 있습니다. 단단한 덮개는 반복적인 부분 가열에 더 쉽게 부서지고, 무거운 본체는 짧은 이송 거리에서 트로프와 접합부에서 제대로 작동하지 않을 정도로 뻣뻣해질 수 있습니다.
최초 피해 규모가 다르면 증거 추적 경로도 다릅니다.
덩어리 광석은 적재 지점에서 절단이나 흠집이 생겨 구조물에 손상을 입힙니다. 펠릿 손상은 표면 상태의 변화로 시작됩니다. 표면이 매끄러워지고, 굳어지고, 미세한 모자이크처럼 갈라지다가 나중에야 부분적으로 들뜨게 됩니다. 손상된 펠릿 벨트에 구멍이 있을 거라고 생각하고 다가가면 잘못된 부분을 사진으로 찍어 잘못된 벨트를 주문하게 될 수 있습니다.
두 번째 차이점은 물질이 어디로 가는가입니다. 슈트에서 튕겨 나온 덩어리는 그 자리에 그대로 있습니다. 반면, 작은 알갱이는 구조물의 가장 낮은 지점에 도달할 때까지 계속 굴러갑니다. 이것이 바로 증거가 운반측이 아닌 다른 쪽에 있는 이유입니다. 예를 들어, 꼬리 풀리 아래의 원뿔 모양 흔적, 복귀 라인을 따라 쌓인 미세 입자, 스커트가 긁어내는 역할을 한 매끄러운 자국 등이 있습니다.
온도는 덩어리 광석에는 없는 변수입니다.
채굴된 광석은 광산이 더운 기후에 위치하지 않는 한 주변 온도 그대로 도착합니다. 펠릿은 설계상 뜨거운 상태로 도착하며, 열은 표면이 아닌 내부에 집중되어 있습니다. 이러한 사실 하나만으로도 커버 사양, 세척 방법, 접합 재료 및 유지 보수 일정이 달라집니다. 뜨거운 커버에 물을 뿌려 먼지를 가라앉히면 고무에 열 충격이 가해져 표면에 균열이 생길 수 있습니다. 따뜻하고 부드러워진 커버에 세척날을 세게 대면 닦아내는 대신 깎아낼 수 있습니다.
| 벨트 표면에서 관찰된 상태 | 덩어리 광석 회로는 다음과 같습니다. | 펠릿 회로는 일반적으로 다음과 같이 표시됩니다. | 물리적 증거가 가리키는 구성 요소 |
|---|---|---|---|
| 유리가 붙고 금이 간 좁은 띠 모양의 덮개 | 바닥면이 밝고 고무가 제 위치에서 벗어난 흠집 | 덮개가 그대로 있는 상태에서 모자이크에 미세한 균열이 생겼습니다. | 낙하산 입구 높이와 착륙류의 온도 |
| 꼬리 풀리 아래에서 발견된 물질 | 치마에 부딪혀 튕겨 나간 몇몇 덩어리들 | 점점 커지는 원뿔 모양의 둥근 알갱이들이 굴러떨어졌다 | 경사각, 표면 그립 및 스커트 간격 높이 |
| 매끄럽고 직선형 가장자리를 가진 줄무늬 | 일반적으로 강철 라이너 플레이트가 덮개에 마찰을 일으킵니다. | 미세 입자가 많이 함유된 스커트 고무는 연마 블록 역할을 합니다. | 스커트 간극, 클램프 압력 및 그 뒤에 있는 벌금 |
| 중간이 열리는 접합부 | 관절 부위 근처의 충격이 원인으로 지목되는 경우가 많습니다. | 열처리 과정에서 벨트의 재질 불일치가 자주 발생합니다. | 접합 재료와 경화 중 온도 |
표 2: 동일한 증상이라도 덩어리 광석 생산 라인과 펠릿 생산 라인에서는 다른 의미를 가집니다.
우리의 광업 및 채석 개요에서는 공유 플랜트 환경을 다루지만, 펠릿 이송은 펠릿 기준으로 논의해야 합니다. 만약 귀사에서 다른 곳에서도 덩어리 광석을 취급한다면, 두 가지 사양과 두 가지 이력을 유지해야 합니다. 하나의 광석 벨트 표준만 적용하면 플랜트는 과도하게 설계된 1차 벨트와 사양이 부족한 스태커 벨트라는 두 가지 문제를 동시에 갖게 됩니다.
04공기열 방식 대신 부분열 방식을 사용할 때 덮개 선택하기
내열 벨트 데이터는 일반적으로 연속 사용 온도로 표시되며, 등급은 보통 120도, 150도, 180도에서 표기됩니다. 이 수치는 오븐 노화 시험에서 얻은 것으로, 시료를 뜨거운 공기 속에 놓고 인장 강도와 신장률을 시험 전후로 측정합니다. 이 시험은 유용하지만, 벨트가 덮개에 떨어지는 상황을 나타내는 것은 아닙니다.
펠릿과의 접촉은 짧고 강렬하며 국소적입니다. 접촉 지점 아래의 고무는 몇 초 동안 오븐 테스트 온도보다 훨씬 높은 온도에 도달한 후 펠릿이 굴러가면서 냉각됩니다. 손상은 한 번에 전체적으로 열화되는 것이 아니라 작은 과경화가 누적됩니다. 이것이 바로 오븐 테스트를 통과한 벨트라도 한 번의 운행 중에 하중 지점에서 균열이 발생할 수 있는 이유이며, 평균 온도가 아닌 착지 온도를 묻는 이유입니다.
화합물 및 경도 결정
펠릿 마모 방지용으로는 일반 천연 고무 혼합물이 아닌 EPDM 계열 폴리머 기반의 내열성 컴파운드를 사용합니다. EPDM이 특별한 마법 같은 소재라서가 아니라, 이 폴리머는 반복적인 고온 접촉 후에도 탄성을 더 잘 유지하기 때문에 커버가 균열 없이 아이들러 위에서 유연하게 움직일 수 있기 때문입니다. 일반적인 내마모성 컴파운드는 드럼 마모 지수는 더 높게 나올 수 있지만, 드럼 테스트에서는 고무를 가열하지 않기 때문에 내열성 재질에는 적합하지 않을 수 있습니다.
경도는 두 번째 중요한 요소입니다. 쇼어 A 경도 60 정도가 펠릿 벨트에서 적절한 균형을 이룹니다. 즉, 둥근 몸체가 이송 과정에서 가라앉지 않을 만큼 충분히 단단하면서도, 홈에 잘 밀착되고 접합부의 굴곡에도 견딜 만큼 충분히 부드럽습니다. 눌림 현상을 막기 위해 경도를 너무 높이면 흔히 발생하는 실수입니다. 쇼어 A 경도 70의 덮개는 고온의 경사면에서 더 빨리 균열이 생기고, 균열 사이에 미세 입자가 모여 몸체에 수분을 머금게 됩니다.
벨트가 아니라 펠릿을 식히세요.
가장 효과적인 열 제어는 벨트 상류에서 이루어집니다. 냉각기 추가 설치, 출구에서 적재물에 분사되는 미스트, 또는 공랭식 이송 시간 연장 등을 통해 펠릿이 고무에 닿기 전에 표면 온도를 수십 도 낮출 수 있습니다. 미스트는 펠릿의 특정 영역에만 분사해야 하며, 뜨거운 덮개에 직접 분사해서는 안 됩니다. 뜨거운 고무에 직접 물을 뿌리는 것은 열 충격을 유발하여 어떤 재질도 오래 견디지 못합니다.
엔지니어들의 현장 보고서: 한 고객이 내열성이 부족하다는 이유로 불량 샘플을 반환했습니다. 하지만 샘플은 다른 이야기를 들려주었습니다. 균열 부분은 약 300mm 길이였고, 나머지 부분은 새 제품일 때의 쇼어 A 경도 65에서 여전히 62로 측정되었습니다. 벨트 전체에 열 문제가 발생했다면 전체 길이가 경화되었을 것입니다. 해당 부분의 균열 보수는 유지 보수 작업 중 이동된 슈트와 일치했습니다. 우리는 동일한 재질의 벨트를 사용하고 슈트 립을 개선하고 새로운 데드 베드를 설치하여 공급했고, 그 벨트는 4번의 작업 동안 문제없이 작동했습니다.
뜨거운 컨베이어 벨트에서는 겉면과 도체 사이의 접착력이 더욱 중요합니다. 열이 접착층을 부드럽게 만들고, 절단면에서 작용하는 펠릿 흐름이 차가운 벨트에서는 발생하지 않는 분리를 유발합니다. 견적서에 박피 강도 수치를 기재해 달라고 요청하고, 측정 방법을 문의하십시오. 측정 방법 없이 제시된 수치는 그저 장식일 뿐입니다. 컨베이어 벨트 공장 자체 테스트 절차를 설명할 수 없는 기업은 롤업 과정의 이면을 제대로 관리하지 못할 가능성이 높습니다.
| 일반적인 펠릿 공장 경로상의 위치 | 저희가 일반적으로 제안하는 커버리지 접근 방식 | 이 제안의 배경에 있는 공학적 이유 | 우리는 그러한 관행에 반대할 것입니다. |
|---|---|---|---|
| 짧은 낙차를 동반한 냉각기 방출 | 표면이 매끄럽고 적당한 경도를 가진 내열성 화합물 | 뜨거운 알갱이들이 얕은 개울에 떨어져 미끄러져 내려갑니다. | 뜨거운 미세 입자를 포집하는 깊은 셰브론 프로파일 |
| 빠른 박막 스크린 피드 | 매끄러운 표면과 우수한 탄성 회복력, 그리고 깔끔한 접합부가 특징입니다. | 톤당 개별 접촉 횟수가 많을수록 경도보다는 유연성이 더 중요합니다. | 눌림에 대한 저항력만을 위해 선택된 매우 단단한 화합물 |
| 경사 이송은 약 15도보다 가파릅니다. | 내열성 소재로 된 얕은 클리트 또는 거친 표면 | 원형 물체는 마찰력만으로는 충분하지 않고 기계적 간섭이 필요합니다. | 밑부분이 갈라지는 키 큰 갈매기형 갈비뼈 |
| 노출된 부분이 긴 선적기 붐 | 내열성 커버와 붐 장력에 맞춰 제작된 본체 | 이 붐은 가장 높은 장력과 가장 낮은 보호 기능을 결합합니다. | 기존에 사용하던 벨트에서 계승된 가벼운 2겹 구조 |
표 3: 직책별 커버 선택, 각 선택의 이유, 그리고 흔히 발생하는 비효율적인 선택.
제분소를 비교하는 구매자는 동일한 명목 등급이라도 실제 품질은 다를 수 있다는 점을 알아야 합니다. 내열성으로 표시된 두 롤이라도 하나는 낮은 온도에서 더 오래 경화 처리하면 품질이 달라질 수 있습니다. 이는 가격 항목이 아니라 감사에서 다뤄야 할 공정상의 문제입니다. 도매 컨베이어 벨트 각 페이지에서는 우리가 그것을 어떻게 제어하는지 설명합니다.
05그립 표면을 위한 본체, 홈 및 케이스
대부분의 펠릿 컨베이어는 길이가 짧기 때문에 직물 카커스가 합리적인 선택입니다. 폴리에스터 경사와 나일론 위사로 구성된 EP(일반적으로 EP로 표기)는 낮은 신축성과 피로 저항성을 균형 있게 갖추고 있으며 가황 처리된 스텝 조인트로 잘 접합됩니다. 나일론-나일론 구조는 동일한 장력에서 더 많이 늘어나므로, 권취 이동 거리가 제한된 컨베이어에서는 초기 몇 주 동안 카운터웨이트가 놓일 공간이 부족해집니다.
롤백은 고무가 되기 전에 기하학적인 문제입니다.
작업자들이 경사면을 따라 사료가 역류하는 현상을 보고할 때, 가장 먼저 떠오르는 생각은 표면을 거칠게 만드는 것입니다. 때로는 도움이 되기도 합니다. 하지만 실제 해결책은 경사각을 줄이거나, 경사면 하단의 경사면을 더 깊게 만들거나, 사료 공급 부분의 수평 구간을 짧게 하여 사료가 경사면을 오르기 전에 고르게 흐르도록 하는 것인 경우가 많습니다. 고무 재질이 제공할 수 있는 마찰력에는 한계가 있으며, 진동하는 경사면에서 둥근 형태의 사료통은 각진 형태의 사료통보다 더 빨리 그 한계에 도달합니다.
각도를 변경할 수 없다면 표면이 기계적 간섭을 제공해야 합니다. 높이가 15~20mm이고 펠릿이 두 개의 리브 사이에 끼일 수 없을 정도로 간격이 좁은 얕은 클리트는 높은 셰브론보다 뜨거운 펠릿에 더 효과적입니다. 높은 리브는 풀리가 지나갈 때마다 밑부분이 휘어지고, 열은 거기서 시작되는 균열을 가속화합니다. 거친 표면은 더 부드러우며, 미세 입자가 모이는 깊은 틈을 만들지 않고 구름 접촉을 차단합니다.
어떤 프로파일을 선택하든 접합부는 일치해야 합니다. 매끄러운 가황 접합부를 가진 클리트 벨트는 벨트의 유연성이 가장 떨어지는 부분에서 펠릿이 정확히 교차하는 노출된 부분을 남깁니다. 접합부를 통해 프로파일을 계속 이어가거나, 롤백이 시작될 수 없는 수평 부분에 접합부를 배치하십시오. 이것이 바로 세부적인 사항입니다. 컨베이어 벨트 유통업체 롤을 자르기 전에 들어 올려야 하며, 선원들이 칼을 들고 꼬리 부분에 도착한 후에 들어 올리면 안 됩니다.
그림 2: 펠릿이 리브 사이에 끼이지 않도록 얕은 클리트를 설치하고, 그 윤곽이 이음매를 따라 이어지도록 설계함.
트로프 모양은 뜨거운 접촉면이 어디에 위치할지를 결정합니다. 넓고 얕은 트로프는 적재물이 가장자리까지 넓게 퍼지게 하여 가장 뜨거운 접촉면이 강철에 직접 닿게 합니다. 깊은 트로프는 펠릿을 중앙에 쌓아 다음 충격이 집중되도록 합니다. 어느 극단적인 형태도 바람직하지 않으며, 최적의 형태는 공급 속도와 벨트 폭에 따라 달라집니다. 정상 공급 속도와 급증 공급 속도에서 적재된 단면 사진을 비교해 보면 마치 두 개의 다른 컨베이어처럼 보일 수 있습니다.
같은 설비 내의 구동 장치는 동일한 규율을 따라야 합니다. 분쇄기 및 선별기의 구동 장치는 종종 띠형 벨트 또는 톱니형 벨트를 사용하며, 변속기 벨트 제조업체 풀리 홈은 벨트 단면과 정확히 일치해야 하며, 가장 가까운 크기의 벨트를 사용해서는 안 됩니다. 홈이 맞지 않으면 벨트 어깨 부분이 마모되어 구동 수명이 단축되고 과부하처럼 보일 수 있습니다. V벨트 제조업체 이 페이지에는 저희가 제작하는 섹션 목록이 나와 있습니다.
06낙하산, 쿠션 및 스커트: 벨트 주변의 부속품
펠릿 이송 장치는 벨트 위에 설치되는 공정 장비입니다. 제대로 제작되면 덮개가 견딜 수 있는 온도로 부드럽고 중심이 잡힌 흐름을 제공합니다. 하지만 잘못 제작되면 덮개가 손상될 수 있습니다. 우리는 컴파운드 선택만큼이나 슈트 형상에 많은 시간을 투자하며, 논의는 세 가지 측정값에서 시작됩니다. 슈트 입구에서 벨트까지의 높이 차이, 첫 번째 지지대까지의 거리, 그리고 후면 플레이트의 각도입니다. 높이 차이는 가장 자주 잘못 보고되는 값인데, 개구부 라이닝을 새로 하면 짧아지고 마모판이 생기면 길어지기 때문입니다. 기계가 멈춘 상태에서 다시 찾을 수 있는 표시를 기준으로 줄자를 사용하여 높이 차이를 측정하십시오.
알갱이들이 쿠션을 형성하도록 하세요.
펠릿 벨트를 충격으로부터 보호하는 가장 좋은 방법은 펠릿 베드를 사용하는 것입니다. 락 박스 또는 데드 베드는 펠릿 공급량 급증 시에도 펠릿이 가득 차 있고, 공급량이 적을 때에도 비어 있지 않다면 덮개로 전달될 충격을 흡수합니다. 잘 만들어진 락 박스는 벨트 세 개보다 오래 사용할 수 있지만, 깊이가 얕은 락 박스는 재가동 시 벨트에 직접적인 충격을 줄 수 있습니다.
착지 지점 아래쪽에서는 슈트만큼이나 지지대가 중요합니다. 충격 방지 아이들러 또는 고무 쿠션 베드는 벨트가 운반 아이들러 사이의 틈으로 휘어지는 것을 방지하는데, 이 틈은 뜨거운 물줄기가 가장 심하게 손상되는 곳입니다. 적재 구역 아래쪽 간격은 일반적으로 일반적인 운반 간격의 절반이며, 첫 번째 스테이션은 도면에 표시된 착지 위치가 아니라 실제로 물줄기가 착지하는 위치에 있어야 합니다. 임팩트 롤러 선택 참고 사항 부하 가정을 검토하십시오.
스커트 고무는 세 번째 요소이자 가장 관리가 어려운 부분입니다. 스커트의 역할은 흐름을 막는 것이지 벨트를 긁어내는 것이 아닙니다. 스커트 높이가 너무 낮으면 미세 입자가 커버에 눌려 마모처럼 보이는 줄무늬가 생기는데, 이는 압력에 의한 마찰입니다. 반대로 너무 높으면 펠릿이 경사면 아래로 빠져나갑니다. 벨트의 접합부를 포함하여 벨트가 지나갈 정도의 간격을 유지하도록 하고, 세 지점에서 게이지로 간격을 확인한 후, 새 벨트는 홈이 생기므로 일주일 후에 다시 확인하십시오.
엔지니어들의 현장 보고서: 항만 선적기에서 붐을 올릴 때만 발생하는 유출을 막기 위해 붐 스커트를 단단히 조여 놓았습니다. 그 압력으로 인해 9미터 길이의 벨트를 따라 12mm 두께의 커버에 8mm 깊이의 홈이 파여 있었습니다. 유출은 스커트 틈새가 아니라 경사면에서 발생했기 때문에, 조임쇠에 가해진 추가 하중은 단순히 문제를 부두에서 벨트로 옮긴 것에 불과했습니다. 우리는 해당 구간의 표면 형상을 변경하고 스커트 간격을 재설정했습니다. 그러자 유출이 멈추고 홈도 더 이상 커지지 않았습니다.
접근성도 고려해야 합니다. 비계가 필요한 이송 작업은 검사 대상에서 제외되며, 검사되지 않은 안전 가드는 조용히 고장납니다. 통로와 적절한 잠금 지점은 별도의 도면에 있더라도 안전 가드의 수명 주기 동안 포함되어야 합니다. EPC 계약업체와 프로젝트를 검토할 때, 우리는 접근성 도면도 함께 요청합니다. 왜냐하면 산업 장비 패키지에는 보통 두 가지 모두 들어 있습니다.
07벨트를 읽기 전에 온도와 먼지를 먼저 확인합니다.
펠릿 벨트는 경고 신호를 보냅니다. 덮개는 갈라지기 전에 굳어지고, 리턴 스트랜드는 아이들러가 고착되기 전에 미세 입자를 모읍니다. 동일한 장소에서 동일한 방식으로 충분히 자주 측정하여 추세를 파악하십시오. 1년에 네 번 제대로 측정하는 것이 손전등을 들고 매달 한 번씩 현장을 둘러보는 것보다 효과적입니다.
그림 3: 정지 후 덮개에 접촉 프로브를 대면 혼합 펠릿에 대한 적외선 측정값보다 더 유용한 값을 얻을 수 있습니다.
방어할 수 있는 기준선
운반측에서 세 지점을 선택합니다. 낙하산 입구 아래쪽, 착륙 지점에서 1미터 하류, 그리고 헤드 풀리 지점입니다. 각 지점에 페인트와 숫자를 사용하여 표시합니다. 정상 정지 후, 벨트를 잠근 상태에서 접촉식 측정기를 각 표시 지점에 10초 동안 대고 측정한 값을 주변 온도 및 정지 후 경과 시간과 함께 기록합니다. 절대값보다는 이전 측정값과의 변화량이 더 중요합니다.
열화상 카메라는 고온 영역을 빠르게 찾아내지만, 덮개의 방사율을 설정하지 않은 상태에서는 측정값을 상대적인 값으로 간주해야 합니다. 카메라로는 위치를 파악하고, 프로브로는 온도를 정량화합니다. 낙하산 입구의 온도가 하류 쪽 온도보다 약 30도 정도 높으면 착륙 형상을 점검해야 합니다. 세 곳 모두 온도가 높게 측정되면 상류 냉각에 문제가 있는 것이며, 덮개를 교체해도 해결되지 않습니다.
경도는 또 다른 간단한 측정 방법입니다. 따뜻한 덮개에 경도계를 대고 누르면 낮은 수치가 나오므로 벨트가 식은 후 동일한 세 지점에서 측정하십시오. 처음 경도가 65였던 덮개가 배출구 가장자리에서 72로 측정된다면, 펠릿이 떨어지는 바로 그 부분에서 탄성을 잃은 것입니다. 이 수치는 표면이 반짝이는지 여부에 대한 논쟁보다 훨씬 더 실질적인 증거가 됩니다. 온도 데이터 참고 사항 공급업체가 발표 수치를 어떻게 산출하는지 설명하십시오.
리턴 스트랜드는 먼지가 벨트의 트래킹 결함을 일으키는 지점입니다. 미세 먼지는 커버에 달라붙어 헤드 풀리를 지나 롤러 쉘에 쌓여 벨트의 유효 직경을 변화시킵니다. 한쪽에 먼지가 뭉쳐진 롤러는 편심 회전을 하게 되고, 편심된 롤러가 벨트의 방향을 조절합니다. 벨트가 중심에서 벗어난 것처럼 보일 때쯤이면, 그 원인은 아무도 점검하지 않은 1미터 두께의 먼지 때문인 경우가 많습니다.
재질에 맞는 청소 순서를 사용하세요. 내열 날이 달린 1차 스크레이퍼로 커버가 따뜻할 때 대부분의 이물질을 제거하고, 2차 클리너로 나머지를 제거한 후, 식은 부분에서 브러시나 물 스프레이로 두 가지 방법을 모두 사용하지 않은 이물질을 처리합니다. 뜨거운 커버에 칼날을 세게 대는 것은 오히려 역효과를 냅니다. 고무가 따뜻할 때 부드러워지기 때문에 칼날이 닦아내는 대신 홈을 파게 됩니다. 청소 방법 비교 스크레이퍼가 적합하지 않은 도구를 다루는 경우를 포함합니다.
롤러 선택은 청소 빈도만큼이나 중요합니다. 미로형 씰이 있는 밀폐형 베어링은 개방형 베어링보다 미세한 적철광 분진에 훨씬 더 오래 견디며, 매끄러운 쉘은 오목한 쉘보다 뭉쳐진 미세 입자를 더 잘 제거합니다. 당사는 견적을 내는 모든 펠릿 이송 장치의 리턴 측에 밀폐형 롤러를 사용하도록 지정하고, 공장에 매달 세 개의 고정 롤러에서 침전물 두께를 기록하도록 요청합니다. 이 수치는 진동 측정값보다 더 많은 고장 발생을 예측하는 데 도움이 되었습니다.
| 정지 및 잠긴 벨트에 대한 점검이 수행되었습니다. | 검사에 사용되는 도구 또는 방법 | 작업 지시를 시작하는 읽기 | 그 내용을 읽고 나서 취해야 할 조치 |
|---|---|---|---|
| 배출구 입구 아래쪽 덮개 온도 | 정상 정지 후 10초 동안 접촉 프로브를 유지하십시오. | 하류 기준선보다 30도 이상 높음 | 이송 전 슈트 립 높이와 냉각 상태를 점검하십시오. |
| 표시된 지점의 피복 경도 | 냉각되고 세척된 표면에서 쇼어 A 경도계 측정 | 기록된 기준값보다 7포인트 높음 | 캠페인 시작 전에 커버 또는 벨트 교체를 계획하세요. |
| 반환 롤러에 미세먼지가 침전되어 있는 것이 발견되었습니다. | 세 개의 고정 롤러에서 쉘에 대한 강철 룰 | 한쪽 면이 5밀리미터보다 두꺼운 층 | 전선을 청소하고 기본 클리너를 재설정하십시오. |
| 적재 구역을 따라 스커트 간격 | 벨트가 정지된 상태에서 세 지점에 필러 게이지를 대고 측정했습니다. | 접촉 지점 또는 틈새를 통해 펠릿이 통과합니다. | 클램프를 다시 설치하고 스커트 라인 아래쪽을 점검하십시오. |
표 4: 교대 근무 정비공이 15분 안에 작성할 수 있는 4줄짜리 검사표.
이 모든 것에는 전문가가 필요하지 않습니다. 측정용 프로브, 경도계, 자, 그리고 틈새 게이지는 벨트 1미터보다도 저렴합니다. 중요한 것은 측정을 반복하고 기록하는 것입니다. 그러면 다음 측정도 더 정확해질 것입니다. 컨베이어 벨트 결정은 누가 근무했는지보다는 증거에 따라 내려집니다. 여러 곳에 걸쳐 있는 공장들 산업 동일한 네 개의 선을 사용하되, 유용한 차이점은 항상 추세입니다.
08철광석 펠릿 컨베이어 벨트에 대한 자주 묻는 질문
하나의 내열 등급으로 현장의 모든 펠릿 컨베이어를 커버할 수 있을까요?
드물다. 냉각기 배출구와 붐은 서로 다른 온도, 각도 및 장력을 받는다. 공장 전체를 가로지르는 한 방향의 경사는 창고에는 편리하지만, 다른 방식이 필요했던 두 위치에서는 비용이 많이 든다.
덮개가 배출구 바로 아래 부분에서만 갈라지는 이유는 무엇인가요?
열이 집중되는 곳이 바로 그곳이기 때문입니다. 펠릿은 열을 내부에 저장하고 있다가 처음 강한 접촉이 일어나는 순간 방출하여 나머지 표면이 더 천천히 노화되도록 합니다. 화합물을 탓하기 전에 낙하 높이를 확인하십시오.
펠릿 경사로에 셰브론 벨트가 필요한가요?
항상 그런 것은 아니며, 높이가 높을 필요도 없습니다. 얕은 홈은 깊은 홈보다 둥근 펠릿을 더 잘 잡아주는 경우가 많습니다. 깊은 홈은 미세 입자와 깨진 펠릿을 바닥에 가두기 때문입니다. 구조상 가능하다면 각도를 줄이는 것이 비용을 더욱 절감하는 방법입니다.
표지 사진에 사용하기에 너무 더운 온도는 어느 정도일까요?
단일 수치로 정의할 수 없기 때문에 착륙 온도를 묻는 것입니다. 연속적인 온도 범위에 맞춰 설계된 커버라도 벨트의 작은 부분이 나머지 부분보다 30도 이상 뜨거워지면 제 기능을 하지 못할 수 있습니다. 최고 온도뿐만 아니라 온도 차이를 측정해야 합니다.
먼지 발생을 막기 위해 벨트에 물을 뿌려야 할까요?
아니요. 뜨거운 덮개에 물이 닿으면 고무에 열충격이 가해져 균열이 가속화됩니다. 이송 전에 적재물에 물을 뿌리거나, 배출구를 밀폐하고 먼지 발생원에서 먼지를 제거하십시오.
펠릿 벨트 문의 시 어떤 서류를 함께 보내야 할까요?
폭, 속도, 양력, 트로프 각도, 풀리 직경, 최대 유량, 착륙 온도 및 고장 부위 사진을 자와 함께 프레임에 넣어 제출하십시오. 동일한 레인에서 계속해서 고장이 발생하는 경우 슈트 도면도 추가하십시오. 자주 묻는 질문(FAQ) 페이지 이 여덟 가지 항목을 활용하면 상업적인 질문에 대한 답변을 더 빨리 얻을 수 있고, 기술적인 질문에도 더 빨리 답할 수 있습니다.
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