선박 하역 컨베이어 벨트: 고양력, 염수 분무 및 충격 방지

그랩 언로더는 벨트에 자재를 공급하는 방식이 아니라, 벨트 위로 자재를 떨어뜨리는 방식입니다. 호퍼 위쪽에 열린 25m³ 용량의 그랩은 2초도 안 되는 시간에 18톤의 자재를 떨어뜨리고, 아래쪽 붐 벨트는 그 충격을 2~3m 길이의 작동면을 통해 전달합니다. 그 이후의 모든 부분은 기계의 앞부분, 즉 자재가 가장 많이 충격을 받는 구간을 고려하여 설계되었습니다.

100미터 떨어진 곳에서는 같은 벨트가 해안가의 탁 트인 공기 속에 매달려 있다. 밤새 염화물이 덮개에 가라앉고, 세척수는 짠물을 머금으며, 염분 스프레이는 크레인과 허가 없이는 아무도 손댈 수 없는 풀리 면과 아이들러 축에 닿는다.

저희는 그런 터미널에 벨트를 공급하는데, 문의 전화는 인장 강도에 관한 경우가 거의 없습니다. 대부분 충격, 모서리 손상, 그리고 물에 관한 것입니다. 세 가지 메커니즘이 하나의 벨트와 맞물리는 구조입니다. 아래에서는 이러한 메커니즘들이 어떻게 상호 작용하는지, 그리고 주문하는 벨트가 기계가 실제로 요구하는 부하에 맞도록 사양서에 무엇을 명시해야 하는지 설명합니다. 터미널 레이아웃을 아직 비교 중이시라면, 저희 제품부터 살펴보시기 바랍니다. 산업별로 분류된 운송 설비 그리고 거기서부터 차근차근 내려가세요.

01해상 터미널 운영 조건: 자유 낙하 충격, 해양 환경 및 무정차 회전

연안 벌크 터미널은 정해진 접안 기간에 따라 운영됩니다. 파나막스급 선박은 일일 단위로 임대되며, 하역 장비만이 선박을 비울 수 있고, 붐에 설치된 벨트만이 터미널과 체선료 청구 사이의 유일한 연결 고리입니다. 이러한 상업적 사실은 그 이후의 모든 기술적 결정에 영향을 미칩니다.

Grab Discharge가 2초 만에 하는 일

중형 하역기의 집게 용량은 12~30m³이며, 적재량은 채굴되는 광물의 종류에 따라 완전히 달라집니다. 입방미터당 약 0.85톤의 석탄은 가벼운 집게 용량을 제공하지만, 입방미터당 2.2톤 이상의 철광석 미분은 동일한 버킷을 최대 45톤까지 들어 올릴 수 있습니다. 개방형 집게에서 호퍼 바닥까지의 낙하 높이는 일반적으로 10~20m이며, 이로 인해 광물은 초속 약 17m의 속도로 충격 지점에 도달합니다. 이 정도의 운동량은 벨트 장력과는 무관합니다.

가장 먼저 파손되는 부분은 거의 항상 국소적인 손상입니다. 커버가 움푹 들어가고, 충격 지점 아래의 고무가 얇아지며, 코드나 겹겹이 쌓인 끈이 설계 용량을 훨씬 초과하는 하중을 받게 됩니다. 스틸 코드 벨트의 경우 나중에 불룩하게 튀어나오거나 끊어진 와이어가 발견되지만, 패브릭 벨트의 경우 겹겹이 쌓인 끈이 이음매가 터질 때까지 조용히 분리됩니다. 두 경우 모두 동일한 사건의 결과입니다. 즉, 지지 구조가 하중을 분산시키기 전에 한 지점에 집중된 하중이 가해지는 것입니다.

해결책은 화학적인 조치 이전에 구조적인 조치입니다. 적재 구역 처음 5미터 구간에 300~400mm 간격으로 쿠션 아이들러를 설치하고, 가장자리가 눌리지 않도록 밀봉하는 스커트를 사용하며, 첫 번째 충격을 흡수할 수 있는 암석 상자 또는 데드 베드를 마련하고, 구조적인 부품이 아닌 마모 부품 역할을 할 수 있도록 충분히 두꺼운 상부 덮개를 설치해야 합니다. 슈트의 형상 또한 매우 중요합니다. 벨트 이동 방향과 반대 방향으로 투입구를 떨어뜨리면 상대 속도가 두 배로 늘어나 손상도 커집니다.

해양 대기는 느리고 지속적인 하중입니다.

염수 분무는 뜨거운 클링커나 디젤처럼 고무를 화학적으로 공격하는 것은 아닙니다. 고무 화합물은 염화나트륨과의 접촉에도 비교적 잘 견뎌냅니다. 문제는 접촉면입니다. 염화물 침전물은 흡습성이 있어 덮개에 형성된 염분 막은 공기가 건조해도 밤새도록 축축한 상태를 유지합니다. 또한 작업 후 냉각되는 컨베이어 벨트에서 발생하는 응결 현상으로 인해 모든 절단면, 노출된 직물 가장자리, 접합 부위에 수분이 침투하게 됩니다.

황동 코팅된 강철 코드에 물이 닿으면 코팅이 부식되고 고무와 황동 사이의 접착력이 약해집니다. 코드가 처음부터 강도를 잃는 것은 아닙니다. 접착력이 약해지면서 벨트가 와이어를 마모시키고, 결국 한 달에 1미터씩 분리가 진행되어 벨트가 폐기될 때까지 계속됩니다. 이것이 바로 해안가 장비에 밀폐형 가장자리와 밀봉 접합부를 적용하도록 지정하는 이유이며, 세척수의 종류를 묻는 이유입니다.

터미널이 벨트 교체를 위해 정차할 수 없는 이유는 무엇입니까?

분주한 부두의 하역기는 연간 5,000~7,000시간 가동될 수 있으며, 벨트 교체는 선박 간 이동 시간에 맞춰야 합니다. 한가한 일요일은 없습니다. 1,600mm 강철 코드 벨트의 열 접합 작업에는 경화 시간을 포함하여 한 교대 근무 시간이 모두 소요되며, 붐의 벨트 전체 교체는 크레인과 장비를 사용하여 2~3일이 걸리는 작업입니다. 3~4년의 사용 기간을 예상하고 예비 벨트를 현장에 비치해 두는 것이 좋습니다. 그렇지 않으면 컨테이너를 기다리는 데 일주일이 걸릴 수 있습니다.

02기계 구조: 붐 컨베이어, 이동식 갠트리 및 경사 지브 피드

선박 하역기는 하나의 컨베이어 벨트가 아닙니다. 이동식 구조물 위에 짧은 벨트가 네다섯 개 쌓여 있는 형태이며, 각 벨트는 서로 다른 화물을 처리합니다. 석탄, 광석 및 비료를 대량으로 처리하는 선석기계를 단일 벨트 요구 사항으로 간주하는 구매자는 결국 모든 곳에 동일한 구조를 적용하게 됩니다. 즉, 끝부분은 너무 무겁고 호퍼 부분은 너무 가벼우며, 접합부가 있어야 하는 공간에서는 접합이 불가능합니다.

붐과 지브를 이용한 항해: 길고, 위험하며, 용서 없는 항해

붐 컨베이어는 호퍼가 작업을 마친 후 선별된 자재를 일정한 속도로 운반하지만, 기계에서 가장 바람에 노출된 벨트입니다. 벨트는 바람에 흔들리고 회전하며, 대부분의 구간이 수면 위에 걸쳐 있습니다. 빈 벨트에 가해지는 풍하중은 실제로 존재하며, 벨트 폭에 비해 장력이 부족한 경우 강풍이 부는 날에는 지지대 사이의 트로핑 아이들러에서 벨트가 들려 올라갈 수 있습니다.

이 작업의 폭은 1,200~2,000mm, 벨트 속도는 2.5~4.0m/s, 최종 처리 용량은 시간당 1,000~3,000톤입니다. 산업용 컨베이어 벨트 이러한 수치를 고려하여 크기를 정하면 비교적 짧은 중심 거리에서 높은 선형 하중을 견뎌야 하므로 강성이 높은 구조와 이동 거리가 제한된 권취 장치가 필요하게 됩니다. 이러한 조합에서 트로프 형성 능력과 접합 두께가 서로 충돌하기 시작합니다.

전환점: 기계의 약점이 드러나는 지점

붐과 경사 붐 사이에는 항상 이송 장치가 있습니다. 슈트, 드립 슈트, 때로는 소형 벨트 피더가 사용됩니다. 자재는 수직 속도로 유입되어 수평 속도로 배출되는데, 이 전환은 1미터도 안 되는 공간에서 이루어집니다. 이 부분이 기계에 두 번째로 큰 충격을 주는 지점이며, 구조물 내부에 숨겨져 있어 아무도 신경 쓰지 않기 때문에 가장 간과되기 쉬운 부분입니다.

모든 이송 과정에서 세 가지를 확인합니다. 첫째, 낙하 높이는 기하학적 구조상 가능한 한 1.5m 미만이어야 합니다. 둘째, 수신 벨트와의 충돌 각도는 이동 방향과 15도 이내여야 합니다. 셋째, 슈트 립 아래의 여유 공간은 접합부가 벨트에 닿지 않고 통과할 수 있도록 충분한 공간을 확보해야 합니다. 접합부가 1분에 두 번씩 슈트 립에 걸리면 몇 주 안에 파손될 것이고, 그 원인은 벨트에 있을 것입니다.

선박 하역기의 컨베이어 부분	해당 단면이 지탱하는 주요 하중	여기서 일반적으로 제안하는 벨트 구조	해당 섹션이 불완전하게 명시될 때 가장 먼저 실패하는 것은 무엇입니까?
호퍼 수용 벨트는 집게 배출 지점 바로 아래에 있습니다.	다양한 크기의 덩어리가 섞인 운반체가 떨어지면서 반복적으로 특정 지점에 충격을 가함	12mm 커버와 쿠션 충격 흡수 장치가 있는 강철 코드 골격	제품 설치 후 2년 이내에 커버가 코드까지 뚫리는 현상이 발생합니다.
선박 해치 위로 뻗어 나온 붐 컨베이어	높은 장력, 바람, 염수 분무 및 장시간 노출	양쪽 가장자리가 밀봉된 고장력 EP 또는 강철 코드	절단면에서 시작되는 가장자리 흡습 및 코드 부식
갠트리에서 붐 피벗까지 경사형 지브 리프팅	20도 이상의 경사면에서 벨트에 작용하는 중력	셰브론 무늬 커버 또는 가로 클리트가 있는 골형 측벽	재료가 꼬리 부분으로 말려 들어가 풀리를 덮어버립니다.
갠트리 레일 너머의 야드 또는 가축 야적장 컨베이어	충격이 적고 간헐적으로 세척할 수 있는 장거리 착용에 적합합니다.	내마모성 EP 벨트 (표준 커버 두께)	조사 전에 원단에 닿는 마모조차도

03공장 내 석탄 화력 발전 및 지상 컨베이어 시스템에 대한 명확한 경계 설정

이 사이트의 다른 두 페이지는 서류상으로는 선박 하역기와 유사해 보이는 벨트에 대해 다루고 있습니다. 하지만 두 장비의 용도는 다르며, 사양을 혼동하는 것은 연안 프로젝트에서 가장 흔히 발생하는 조달 오류입니다.

먼저 공장 내 석탄 처리 시스템을 생각해 보겠습니다. 연료는 이미 분쇄되어 있으며, 일반적으로 50mm 미만입니다. 이 연료는 저장고에서 밀폐된 통로를 통해 제어된 속도로 공급됩니다. 이 통로는 비나 염분에 노출될 일이 거의 없고, 쟁기보다 무거운 하중이 가해질 일도 없습니다. 이곳의 수명을 좌우하는 것은 마모, 먼지, 그리고 내화성입니다. 발전소 갱도 내부의 석탄 운반 벨트 그러한 기준으로 선택되며, 해당 임무에 맞는 벨트는 선실에 적합하지 않은 구매품이 될 것입니다.

지상 컨베이어는 정반대의 극단적인 경우입니다. 한 번의 비행으로 수 킬로미터에 달하는 구간을 이동하며, 전체적으로 높은 장력이 유지되고, 수백 밀리미터의 탄성 늘어남을 흡수하는 인장 장치가 있습니다. 엔지니어링 노력은 전환 형상, 곡선 반경 및 접합부 개수에 집중됩니다. 하중 지점이 하나뿐이므로 충격은 거의 문제가 되지 않습니다. 만약 이것이 문제라면, 무거운 짐을 싣고 장거리 육로로 이동하는 것 해당 소재가 더 적합합니다.

선박 하역기는 이 두 가지 유형의 컨베이어 사이에 위치하며 어느 쪽의 장점도 차용하지 않습니다. 컨베이어 벨트의 길이가 짧기 때문에 장력은 적당하고, 벨트 장력 조절 범위도 작습니다. 구조 자체가 움직이기 때문에 각 컨베이어에는 회전축, 연결부, 그리고 다음 컨베이어와의 유연한 연결부가 있습니다. 적재는 점진적이기보다는 급격하게 이루어집니다. 또한, 기계 전체가 염분이 있는 공기 속에 노출되어 있으며 세척수가 끊임없이 흘러나옵니다. 짧은 벨트 길이는 100미터당 이음매가 더 많다는 것을 의미하며, 모든 이음매는 물이 침투할 수 있는 지점이 됩니다.

터미널 그룹이 여러 선석을 한 번에 구매하는 경우, 주문은 일반적으로 다음 절차를 통해 이루어집니다. 컨베이어 벨트 유통업체 항구 근처에 재고를 비축해 둔 유통업체가 있고, 그 유통업체의 사양서가 실질적인 계약 문서가 됩니다. 우리는 그런 방식으로 품질 좋은 벨트가 잘못 사양에 명시된 경우를 본 적이 있습니다. 구매자가 주문할 때 도매 컨베이어 벨트 최종 프로그램의 경우, 폭과 겹 수뿐만 아니라 기계 작업 사양서도 요청드립니다. 저희 업무 방식에 대한 자세한 내용은 회사 페이지에서 확인하실 수 있습니다. 광산 및 채석장 적재면에서 사용되는 벨트 구성 다른 영향 프로필에 동일한 원칙이 적용된 사례를 보여줍니다.

04고강도 커버 및 골격 설계: 립스톱 스틸 코드 vs 고장력 EP

해안 하역기에서 가장 중요한 두 가지 결정은 적재 지점의 덮개 두께와 연질성, 그리고 장력을 견딜 수 있는 목재 구조입니다. 가장자리, 접합부, 아이들러 패턴 등 나머지 모든 것은 이 두 가지 결정에 따라 정해집니다.

충격 부위의 피복 두께 및 구성 성분

그랩 아래쪽 수신 벨트에서는 상단 덮개 두께를 10mm로 시작하여 그랩이 크거나 낙하 높이가 15m를 초과하는 경우 12mm까지 늘립니다. 하단 덮개는 4~6mm로 유지하는데, 이는 아무런 역할을 하지 않고 무게와 굽힘 강성만 증가시키기 때문입니다. 재질 또한 두께만큼 중요합니다. 쇼어 A 경도 55~60의 천연 고무 혼합물은 충격 시 변형되어 하중을 더 넓은 영역에 분산시키는 반면, 쇼어 A 경도 68의 동일한 덮개는 절단에는 강하지만 충격을 코드에 직접 전달합니다.

저희는 쇼어 A 경도 70의 6mm보다 쇼어 A 경도 58의 10mm 두께를 선호합니다. 인열 강도는 60N/mm 이상, 인장 강도는 18~25MPa 범위이며, 표준 시험 드럼에서 마모 손실은 150세제곱밀리미터 미만인 제품을 찾습니다. 이러한 수치는 약간의 변형과 복원력을 갖춘 커버를 나타내며, 이는 충격 구역에 꼭 필요한 특성입니다.

스틸 코드, EP 및 립스톱 레이어

EP 630/4 또는 EP 800/4 재질의 패브릭 카커스는 폭이 약 1,400mm까지인 대부분의 붐 컨베이어에 적합합니다. 이 재질은 내구성이 뛰어나고, 트로프 형성이 용이하며, 어떤 작업자라도 쉽게 절단할 수 있는 스텝 패턴으로 접합할 수 있고, 구조가 어긋나더라도 잘 견딥니다. 하지만 폭이 그 이상이거나 권취 거리가 짧아야 하는 경우에는 스틸 코드가 더 나은 선택입니다. ST 1000~ST 2000은 작동 장력에서 신장률이 매우 낮아 붐 컨베이어의 갠트리 내부에 긴 중력식 권취 장치를 설치할 필요가 없습니다.

강철 코드는 그 자체로 약점을 가지고 있습니다. 전선은 고무와 접착하기 위해 황동으로 코팅되어 있는데, 절단면이나 접합부에 물이 들어가면 가장 먼저 이 코팅이 손상됩니다. 고무 컨베이어 벨트 강철 골격을 가진 벨트는 건조한 내륙 지역에서는 탁월한 성능을 발휘하지만, 가장자리가 노출된 경우 습한 해안 지역에서는 오히려 위험 요소가 될 수 있습니다.

립스톱 레이어는 세 번째 옵션이며 가장 흔히 잘못 판매되는 옵션입니다. 커버와 카키스 사이에 가로 방향의 코드나 레노 원단을 배치하는 방식입니다. 벨트의 길이를 따라 세로 방향으로 찢어지는 것을 방지합니다. 슈트 립이나 앵글 철재가 걸린 후에 발생합니다. 그랩 피드 방식의 수신 벨트에서는 이러한 기능을 추가하는 데 비용을 지불할 가치가 있습니다. 또한 벨트의 폭을 넓혀 벨트의 뻣뻣함을 증가시키지만, 이로 인해 트로핑 성능이 저하되고 접합 단계가 추가되므로 기계의 모든 부분에 적용하는 것은 바람직하지 않습니다.

붐 컨베이어용 사체 옵션	이 기기에서 최상의 성능을 발휘하는 위치	주문 전에 구매자에게 알려주는 제한 사항
4겹 또는 5겹의 고강도 EP 직물	짧은 붐 플라이트, 적당한 장력 및 좁은 풀리 중심	두꺼운 접합 계단은 좁은 슈트 입구에 걸릴 수 있습니다.
황동 코팅된 강철 코드 (끝부분이 막혀 있음)	붐 길이가 길어지면 늘어짐이 적어지고 권취 거리가 짧아집니다.	전선에 물이 닿으면 코팅이 부식되어 접착력이 떨어집니다.
가로 방향 찢어짐 방지층이 있는 스틸 코드	집게 충격으로 인해 벨트가 찢어질 위험이 있는 경우	폭 방향으로 더 단단하므로 홈을 파낼 때 더 긴 전환 구간이 필요합니다.

수신 벨트와 붐 벨트의 재질이 다르면 이송부의 접합부가 서로 다른 강성을 가진 두 벨트를 연결하게 되어 항상 가장 먼저 파손됩니다. 기계 전체에 걸쳐 동일한 재질의 벨트를 사용하거나, 벨트 사이에 별도의 슈트를 설치하십시오.

05급경사 붐대에서의 롤백 및 유출 방지: 셰브론 패턴 vs. 측벽

러핑 붐 항만 컨베이어 급경사 이송 시스템 경사각은 하루 종일 계속 변합니다. 리프트 꼭대기에서는 경사각이 22도에 달할 수 있는데, 이 각도에서 덩어리 석탄을 운반하는 매끄러운 벨트는 특히 가속 중이거나 공급이 고르지 않을 때 적재물을 뒤로 미끄러뜨리기 시작합니다. 자재는 꼬리 풀리에서 멈추지 않고 권취 영역에 쌓이고, 리턴 스트랜드를 마찰시키며, 결국 풀리를 덮어버립니다.

셰브론 프로파일: 높이, 피치 및 배출 문제

셰브론 커버는 V자형 또는 창 모양으로 6~20mm의 성형 리브를 추가하며, 리브 간격은 200~400mm입니다. 석탄과 코크스 채굴 시에는 매끄러운 벨트보다 약 8~10도 정도의 각도를 확보할 수 있는데, 이는 대부분의 러핑 붐에 충분합니다. 25도 이상에서는 이러한 이점이 사라지고 리브가 오히려 방해가 됩니다.

비용은 배출 단계에서 발생합니다. 리브 벨트는 헤드 풀리를 따라 자재를 운반하여 평벨트보다 약간 늦게 슈트로 떨어뜨리기 때문에 이전 설치에서 궤적을 복사하는 대신 궤적을 다시 계산해야 합니다. 또한 리브 벨트는 더 큰 풀리를 필요로 합니다. 풀리 직경이 클리트 높이를 충분히 확보해야 하며, 그렇지 않으면 한 시즌 안에 모든 리브의 밑부분에서 벨트가 파손될 수 있습니다.

사람들이 주의해야 할 두 가지 세부 사항이 더 있습니다. 셰브론 벨트는 일반 닥터 블레이드로 청소할 수 없습니다. 블레이드가 벨트의 홈을 따라 움직이면서 커버에 홈을 내기 때문입니다. 따라서 회전 브러시나 물 스프레이를 사용하는 것이 좋습니다. 또한, 벨트 패턴은 양쪽 가장자리에서 50~100mm 정도 노출된 부분을 남겨두어야 합니다. 그래야 로딩 지점의 스커트 고무가 평평하게 밀착되어 밀봉될 수 있습니다.

골형 측벽 (각도가 30도를 넘는 부분)

기하학적 구조가 30도를 초과하거나, 기계가 진정한 수직 리프트 기능을 갖춘 연속 언로더인 경우, 셰브론 벨트로는 더 이상 충분하지 않으며 골형 측벽 벨트가 필요합니다. 측벽 높이가 40~120mm이고 200~400mm 간격으로 가로 클리트가 있는 벨트는 자재가 표면에 놓이는 것이 아니라 포켓 형태로 운반되기 때문에 45도 이상의 각도에서도 자재를 안정적으로 고정할 수 있습니다.

측벽 하역은 더 큰 부담을 줍니다. 기본 벨트는 평평하고 동일 용량에서 폭이 좁은 경우가 많으며, 풀리에는 안전 홈이나 특수 프로파일이 필요하고, 벨트를 고속으로 작동시킬 수 없습니다. 청소도 까다롭고, 측벽 손상은 정박지에서 정비팀이 수리할 수 있는 부분이 아닙니다. 일반적으로 측벽 하역은 연속 하역기의 고정 경사 구간에 권장하며, 하중을 받을 때 각도가 변하는 러핑 붐에는 권장하지 않습니다.

러핑 붐의 경사 솔루션	석탄에 권장할 수 있는 가장 가파른 각도	퇴원 시 감수해야 할 절충안
무늬가 전혀 없는 매끄럽고 내마모성 있는 커버	하중이 미끄러지기 시작하기 전 각도는 약 16도에서 18도 정도입니다.	전혀 그렇지 않습니다. 그렇기 때문에 여전히 한도 이하에서 첫 번째 선택지입니다.
윗뚜껑에 갈매기 모양 또는 창 모양 무늬가 새겨져 있습니다.	25도, 그리고 공급이 잘 제어될 경우 28도까지 가능합니다.	재계산된 궤적에 스크레이퍼 날 대신 브러시를 사용했습니다.
골이 진 측벽에 가로 클리트가 포켓을 형성합니다.	고정 경사 구간에서 45도 이상	릴리프 홈이 있는 풀리와 청소하기 어려운 느린 벨트

06해안가 부식 방지: 접합부, 아이들러 프레임 및 풀리 보호

해안 하역기의 벨트는 숙련된 작업자가 공급합니다. 항만 컨베이어 벨트 공급업체 이는 스프레이가 닿을 수 있는 모든 프레임, 볼트, 풀리 면 등 전체 부식 문제의 작은 일부분에 불과합니다. 벨트가 눈에 띄는 이유는 가격이 비싸기 때문이지만, 보통 벨트가 고장 나는 이유는 주변의 다른 부품이 먼저 고장 났기 때문입니다.

접합 부위는 물이 가장 먼저 스며드는 곳입니다.

열가황 접합은 여러 개의 계단식 이음매로 이루어져 있으며, 각 계단은 잠재적인 습기 흡수원입니다. 스틸 코드 벨트의 경우, 코드 피치에 따라 250~400mm 간격으로 계단식으로 절단하고, 약 145~150도에서 완전히 경화시킨 후, 기존 커버를 양쪽으로 최소 50mm 이상 덮는 커버 스트립으로 마감합니다. 이 겹침 부분은 미관상의 목적이 아니라, 염수와 코드 끝단 사이의 유일한 차단막 역할을 합니다.

작업장에서 제대로 작업하면 강철 코드 접합부는 벨트 강도의 85~90%에 도달합니다. 하지만 습한 공기와 젖은 카커스가 있는 선창에서 작업하면 강도가 떨어지고 1년 안에 가장자리가 벌어지기 시작합니다. 저희는 동일한 환경에서 접합부 샘플을 압착합니다. 컨베이어 벨트 공장 벨트를 만드는 데 필요한 부품이기 때문에, 저희는 작업자가 고객님의 기계에서 배우는 것보다 접합 및 테스트를 거친 벨트를 보내드리는 것을 선호합니다.

해안가에서 이음매 수명을 연장하는 두 가지 습관이 있습니다. 최종 압착 전에 이음매 가장자리에 접착제를 발라 밀봉하고, 검사관이 매달 가장자리 들뜸 정도를 측정할 수 있도록 이음매에 표시를 해 두십시오. 2mm 들뜸은 경고 신호이며, 6mm 들뜸은 물이 오랫동안 스며들었음을 의미합니다.

염분 환경에서의 프레임, 아이들러 및 풀리

아이들러 프레임은 페인트칠이 아닌 80~120미크론 두께의 용융 아연 도금을 해야 합니다. 페인트는 모든 용접 부위와 볼트 머리 부분에서 벗겨지며, 벗겨지면 접합부 안쪽에서 바깥쪽으로 아래쪽 강철에 부식이 발생합니다. 롤러 셸에는 미로형 경로를 가진 밀폐형 베어링이 필요합니다. 열 순환 시 염분에 노출되는 베어링은 한 시즌 만에 윤활유가 손실되기 때문입니다.

서로 다른 금속을 다룰 때 주의해야 합니다. 아연 도금 프레임에 스테인리스 패스너를 사용하면 습기가 많은 환경에서 마치 작은 배터리처럼 작용하여 볼트 구멍 주변의 아연 도금이 먼저 벗겨집니다. 나일론 와셔는 이러한 문제를 예방하는 저렴한 방법입니다. 구동 풀리에는 표면이 젖었을 때 일반 고무보다 세라믹 라이닝이 훨씬 더 뛰어난 접지력을 제공합니다. 작업이 끝난 후 깨끗한 물로 세척하는 것이 어떤 코팅보다도 이러한 문제를 예방하는 데 더 효과적입니다.

보조 구동 장치는 끽끽거리는 소리가 날 때까지 잊혀지기 쉽습니다. 유압 동력 장치 팬, 갠트리의 세척 펌프, 서비스 데크의 압축기는 모두 작은 벨트 구동 방식이며, 다른 모든 장비와 마찬가지로 염분이 많은 공기에 노출되어 있습니다. V벨트 제조업체 저희는 해당 드라이브에 대한 래핑 및 코깅 프로파일을 재고로 보유하고 있으며, 변속기 벨트 제조업체 당사는 윤활 펌프와 붐의 위치 제어 구동 장치에 사용되는 동기식 벨트를 공급합니다. 팬 벨트가 고착되면 메인 벨트가 찢어지는 것만큼이나 언로더 작동이 중단될 수 있으며, 이를 예방하는 데 드는 비용은 훨씬 적습니다.

07선석에서의 인수 검사 및 시운전 검증: 터미널 재고 계획

연안 터미널에 도착한 컨베이어 벨트는 컨테이너에 담겨 바다를 건너 야드에 보관되었다가, 원래 용도와 맞지 않는 크레인에 의해 들어 올려졌습니다. 운송 중 손상은 흔히 발생하며, 거의 항상 가장자리나 롤 끝부분에서 발생합니다. 롤을 크레인에 올리기 전에 검사하십시오. 일단 붐에 올라가면 손상 원인을 따지기가 훨씬 어려워집니다.

벨트가 떨어질 때 무엇을 측정해야 할까요?

모든 주문에 실측표를 함께 보내드립니다. 컨베이어 벨트 공급업체 우리는 수령 엔지니어가 이를 사용할 것으로 예상합니다. 검사는 간단하며 실험실이 필요하지 않습니다. 커버 게이지, 줄자, 칼, 그리고 한 시간 정도의 햇빛만 있으면 중요한 결함을 거의 모두 찾아낼 수 있습니다.

벨트가 도착하면 점검이 진행됩니다.	선석에서 측정하는 방법	우리가 적용할 거부 한도
롤 전체에 걸쳐 상단 덮개 두께	롤을 따라 10개의 지점에 초음파 측정기가 설치되어 있습니다.	주문한 수치보다 1mm 이상 낮은 측정값
절단면의 코드 피치 및 코드 개수	노출된 단면을 가로질러 세고 측정하십시오.	인접한 현 사이의 피치 차이가 2밀리미터 이상
가장자리 상태 및 밀봉 품질	육안 검사 및 무작위 세 지점에서의 칼날 검사	가장자리를 따라 어느 곳에서든 천이 드러나거나 코드가 노출되어 있는 경우
접합 위치 및 각 단계의 길이	승인된 접합 도면과 비교하여 각 단계를 줄자로 측정하십시오.	도면보다 걸음걸이가 20mm 이상 짧습니다.
롤 길이와 절단면 양쪽의 직각도	두 변의 길이를 모두 측정하고 두 대각선을 비교하십시오.	대각선 사이의 차이가 50밀리미터 이상

시운전은 동일 작업의 후반부입니다. 벨트를 빈 상태로 2시간 동안 작동시켜 접합부가 헤드 풀리를 100번 통과하는지 확인한 후 화물을 올리십시오. 접합부가 전체 러핑 범위에서 중앙에 위치하는지, 한 각도에만 치우치지 않는지 확인하십시오. 15도 각도로 작동하는 벨트가 22도 각도에서는 불안정하게 움직이는 경우가 많기 때문입니다. 그런 다음 단계적으로 화물을 적재하면서 모터 전류를 관찰하십시오. 전류가 적재량 증가 속도보다 빠르게 상승하면 스커트 고무가 찝히고 있는 것입니다.

예비 벨트 보관은 별도의 단락으로 설명할 필요가 있습니다. 예비 벨트 롤을 옆으로 눕혀 개방된 공간에 방치하면 가로 방향으로 변형이 생기고 노출된 면이 노화됩니다. 팔레트 위에 올려 덮개가 있는 곳에 지면에서 떨어뜨려 보관하고 1년에 한 번씩 교체하십시오. 덮개가 있는 이송 건물에서의 취급 규칙은 일반 이송 건물에서의 취급 규칙과 거의 동일합니다. 창고 및 유통 운영 내부의 벨트 취급그리고 예비 롤을 창고 재고처럼 취급하는 터미널은 3년 후에 그런 일이 발생해도 놀라지 않을 것입니다.

새 붐 벨트 문의를 하시는 경우, 기존 벨트 치수 대신 장비 사양서를 보내주십시오. 집게 크기, 낙하 높이, 벨트 폭, 속도, 정격 용량, 전체 러핑 각도 범위, 연중 화물 구성, 그리고 세척수의 실제 성분 등을 포함해 주십시오. 저희는 이러한 정보를 제공해 드리는 데 최선을 다하고 있습니다. 컨베이어 벨트 제조업체 충분히 오랜 시간이 지나서야 마지막 두 문제가 처음 네 문제보다 답을 더 많이 바꾼다는 것을 알게 되었고, 그 두 문제는 그림에 전혀 나타나지 않는다는 것도 알게 되었습니다.

08선박 하역 컨베이어 벨트에 대한 자주 묻는 질문

선박 하역 컨베이어 벨트는 화물이 손상되기 전에 얼마나 많은 낙하를 견딜 수 있습니까?

적재 구역이 제대로 시공되었다면 대부분의 구매자가 예상하는 것보다 훨씬 오래 사용할 수 있습니다. 일반적으로 벨트 위 10~15m 높이에서 열리는 그랩 아래에 강철 코드 골격 위에 10~12mm 두께의 상부 덮개를 설치하여 벨트를 구성하며, 이러한 벨트는 3년 이상 문제없이 작동합니다. 벨트의 수명은 고무 자체의 내구성이 아니라 하부 지지 구조에 의해 결정됩니다. 쿠션 아이들러나 데드 베드(dead bed)가 없다면 12mm 두께의 덮개도 6mm 두께의 덮개만큼 빨리 마모될 수 있습니다.

염분 분무가 벨트 수명을 단축시키는 것이 사실인가요, 아니면 과장된 것인가요?

이는 고무 자체의 수명을 단축시키는 것이 아니라, 접합부의 수명을 단축시키는 것입니다. 커버 컴파운드는 염수 분무 환경에서 수년간 노출되어도 인장 강도를 잃지 않습니다. 문제가 되는 것은 강철 코드의 황동 코팅, 개방된 가장자리의 직물, 그리고 물이 스며든 접합부 내부의 접착 부분입니다. 이것이 바로 해안가 장비에서 가장자리를 밀폐하고 접합부를 밀봉해야 한다고 강조하는 이유입니다.

일반적인 평벨트가 저희 붐대의 25도 경사면을 오를 수 있을까요?

아니요. 석탄 적재 시 약 18도 이상의 경사각에서는 표면이 건조하더라도 가속 중에 적재물이 뒤로 미끄러지기 시작합니다. 셰브론 패턴은 8~10도 정도의 경사각을 확보할 수 있어 대부분의 러핑 붐에 적합합니다. 경사각이 더 가파른 경우에는 붐 벨트의 각도를 더 가파르게 하는 것이 아니라 고정 경사 구간에 골형 측벽을 적용하는 것이 해결책입니다.

해안가 터미널에서 열가황 접합부는 얼마나 오래 사용할 수 있습니까?

건조 압착 후 가장자리를 밀봉하고 매달 검사하면 3~5년 정도 사용할 수 있습니다. 하지만 습한 공기 중에서 압착하고 가장자리를 밀봉하지 않으면 2년도 채 되지 않는데, 이는 정박지에서 수리하는 기계에서 가장 흔히 발견되는 문제입니다. 접합부는 제대로 하면 비용이 가장 적게 들지만, 잘못하면 비용이 가장 많이 드는 부분입니다.

현장에 예비 벨트 전체가 필요한가요, 아니면 수리 키트로 충분한가요?

수리 키트는 펑크는 처리할 수 있지만, 40m 길이의 세로 방향 찢어짐은 처리할 수 없습니다. 컨테이너를 기다릴 여유가 없는 터미널은 붐 길이 하나와 하역 벨트 일부를 팔레트에 적재하여 덮개가 있는 곳에 보관하고 1년에 한 번씩 교체해야 합니다. 이러한 재고는 재고 비용이 적게 들고 접안 시설 이용 시간을 보장하는 보험과 같습니다.

연속식 선박 하역 벨트는 집게식 하역 벨트와 다른가요?

네, 바로 그 부분에서 차이가 납니다. 집게형 하역기에서는 자재를 받는 벨트가 충격을 흡수하고 붐은 비교적 깨끗하게 작동합니다. 반면 수직 리프팅 레그가 있는 연속 하역기에서는 해당 레그의 벨트가 자재를 주머니 형태로 운반하고, 작동 속도가 느리며, 집게형 하역기에서는 전혀 사용되지 않는 측벽과 클리트가 필요합니다. 두 장비 모두에 대해 동일한 사양을 적용하는 것은 잘못된 비용 절감 전략입니다.

관련 제품 (필요할 수 있음)

• 붐 작동부 및 수신 지점용 강철 코드 벨트
• 18도 이상에서 붐을 들어 올릴 때 사용하는 셰브론 패턴 커버
• 수직 리프트 구간용 골형 측벽 벨트
• 충격 흡수 롤러를 사용하여 집게 배출 하중을 분산시킵니다.
• 갠트리 뒤쪽 야드 컨베이어용 EP 패브릭 벨트

관련 블로그 게시물

• 항만 컨베이어 벨트 공급업체가 견적을 내기 전에 물어봐야 할 사항은 무엇일까요?
• 급경사 이송, 유출 방지 및 대량 터미널 벨트 선택
• 고강도 작업에 적합한 스틸 코드 벨트 선택하기
• 해안 설비용 내식성 롤러
• 광산, 공장 및 항만의 벨트 재고 계획
• 접합이 실패하는 이유와 그 증거를 해석하는 방법