컨베이어 청소 시스템: 시스템 설계 및 구매자 체크리스트

컨베이어 청소 시스템은 하드웨어로 정의되기 훨씬 전에 경계로 정의됩니다. 재료가 배출 풀리에서 벨트를 떠나는 선을 그리고 그 선을 반환 스트랜드를 따라 전달 지점을 지나서 회수된 재료가 최종적으로 용기, 탈수 장치 또는 펌프 배수통에 도달하는 지점에서 멈추십시오. 먼저 그렇게 하면 대부분의 구성요소 인수가 스스로 해결됩니다. 건너뛰면 블레이드가 서로 싸우고, 슬러리가 문제 영역에서 다음 영역으로 밀려나고, 유지 관리 직원이 청소 스테이션에 전혀 신경 쓰지 않게 됩니다.

우리는 30년 넘게 닝보에서 벨트 및 건축 롤러, 스크레이퍼 및 가황 장비를 압착해 왔으며 채석장, 시멘트 및 항만 운영자로부터 전화를 받으면 부품 번호를 알려주는 경우가 거의 없습니다. 테일 풀리 아래에 쌓이는 더미, 클리너를 추가한 후에도 추적되지 않는 벨트, 교대마다 작동하는 배수 펌프 등의 증상이 나타납니다. 이러한 통화 10번 중 9번은 구성 요소 문제가 아닌 범위 문제로 밝혀졌습니다. 이것이 바로 이 페이지가 블레이드 형상 대신 경계, 인터페이스 및 구매 기준을 중심으로 구축된 이유입니다.

하위 시스템을 두 가지 엄격한 제한 사이의 모든 것으로 생각하세요. 상류 한계는 벨트가 부하를 해제하는 순간으로, 일반적으로 배출 풀리에서 발생하지만 스태커나 셔틀 컨베이어에서는 트리퍼나 쟁기가 될 수 있습니다. 하류 한계는 회수한 물질이 공정 흐름으로 다시 전달되거나, 용기에 떨어지거나, 탈수 장치로 전달되는 지점입니다. 이 두 한계 사이의 모든 것은 청소 범위에 속하며 하나의 패키지로 설계되어야 합니다. 외부의 모든 것은 다른 사람의 소유이며, 그 경계를 유지하는 것이 적당한 개조가 계획되지 않은 자본 프로젝트로 변하는 것을 방지하는 것입니다.

01청소 하위 시스템의 범위를 하나의 패키지로 지정해야 하는 이유

대부분의 공장에서는 여전히 베어링을 구매하는 방식으로 청소용 하드웨어를 구매하며, 검사관이 무언가를 작성할 때마다 한 번에 한 품목씩 구매합니다. 이러한 접근 방식은 짧은 이송 컨베이어에서 완벽하게 잘 유지되며 약 200m보다 길거나 수분 함량이 약 8% 이상인 물질을 운반하는 경우 붕괴됩니다. 붕괴는 약한 부품으로 인해 발생하는 경우가 거의 없습니다. 이는 각각 제 역할을 하고 서로를 약화시키는 두 가지 구성 요소로 인해 발생하며 교과서의 예는 1차 부품 뒤에 너무 가까이 장착된 2차 클리너가 1차 부품이 방금 덮개에 누른 동일한 평평한 필름을 긁어내는 경우입니다.

벨트 선택도 이 경계 내에 위치하며 구매자는 종종 이를 잊어버립니다. 컨베이어 벨트 제조업체에서는 2mm에서 12mm까지 커버를 프레스하고 3년 동안 인산염 슬러리를 처리한 후 4mm 커버가 어떤 모습인지 정확하게 알려드릴 수 있습니다. 작업에 비해 너무 얇은 커버는 블레이드가 마모되기 오래 전에 스크레이퍼 압력에 의해 변형되는 반면, 불필요하게 두꺼운 커버는 미립자에게 더 많은 고무가 쌓이게 합니다. 두 결과 모두 구매 주문서에 표시되지 않으며 두 가지 모두 첫 번째 분기별 정리에 표시됩니다.

적절하게 범위가 지정된 경계를 통해 두 번째로 얻을 수 있는 것은 정직한 자재 명세서입니다. 동일한 소스가 컨베이어 벨트 공급업체이며 롤러와 청소 하드웨어도 공급하지만 반환 가닥은 4개가 아닌 한 줄로 나타나며 프로젝트에 참여하는 누구도 인터페이스가 다른 사람의 문제라고 주장할 수 없습니다.

저희 경험에 따르면 개별 품목에 대한 할인보다 명확성이 더 가치가 있습니다. 인터페이스 인수에 따라 2주 설치가 2개월 설치로 바뀌기 때문입니다.

02실제로 이를 결정하는 시스템 경계 및 인터페이스

4개의 인터페이스가 하위 시스템의 수행 여부를 제어하며 일반적인 프로젝트에서는 각 인터페이스가 다른 도면에 의해 소유됩니다. 이러한 도면이 독립적으로 발행되면 청소 범위는 일반적으로 마지막으로 설치된 항목이고 비난받는 첫 번째 항목이기 때문에 누적된 모든 허용 오차를 흡수합니다. 우리는 한 회의에서 네 가지 모두를 검토하도록 요청하고 벨트, 롤러 및 구조 데이터를 가져옵니다. 왜냐하면 강철이 땅에 깔릴 때쯤이면 논의가 이미 3개월이 된 것이기 때문입니다.

로드 포인트, 슈트 및 스커트 보드

활송장치와 스커트 보드는 청소 하위 시스템이 견뎌야 하는 조건을 설정합니다. 적절한 고무 씰로 닫힌 약 20~30mm의 스커트 간격은 부하를 중앙에 유지하고 느슨한 자재를 청소기의 작업 영역에서 제거하는 반면, 1,200mm 벨트의 60mm 간격은 전체 교대 동안 스커트를 지나 기본 블레이드 아래에 미세한 미세분을 지속적으로 공급합니다. 스커트가 바닥에 열려 있으면 블레이드 압력이 아무리 커도 그 아래에 형성된 파일이 고정되지 않으며 올바른 엔지니어링 대답은 누출을 추적하기 위해 두 번째 클리너를 추가하는 대신 스커트를 닫는 것입니다.

반환 가닥, 아이들러 및 방전 종점

반환 가닥은 상류에서 일어나는 모든 일의 결과를 전달합니다. 정렬에서 벗어난 리턴 아이들러는 벨트를 기울이고 블레이드의 접촉 각도를 변경하므로 단일 구성 요소의 크기를 결정하기 전에 롤러 정렬 및 베어링 상태를 검사합니다. 약 3.5m/s보다 빠르게 작동하는 1,400mm 벨트에서 하나의 고정된 리턴 롤러는 벨트를 국부적으로 수 밀리미터 들어올릴 수 있으며 블레이드 아래에 스프링 장력이 절대 닫히지 않는 틈을 열 수 있습니다. 전용 산업용 컨베이어 벨트 조인트 및 캠버 검토는 일반적으로 해당 기초가 수정될 때까지 안정적으로 청소할 수 없습니다.

방류 끝점은 동일한 인터페이스의 세 번째 면이며 도면에서 완전히 제외되는 경우가 가장 많습니다. 하위 시스템이 복구하는 모든 것은 정의된 용량과 정의된 제거 경로가 있는 어딘가에 도착해야 합니다. 해당 엔드포인트가 배수조인 경우 토목 작업은 일반적으로 그렇지 않지만 볼륨, 펌프 작업 및 청소 액세스는 모두 청소 범위에 속합니다.

우리는 양동이에 맞는 크기의 통을 열었고 매 교대마다 거의 1톤에 가까운 고형물을 받는 것을 발견했습니다. 이는 작동 오류가 아니라 설계 오류입니다. 적절하게 정렬된 컨베이어 롤러 어셈블리는 이를 올바르게 수행하는 업스트림 절반이며 현장의 자재 프로필은 장비만큼 중요합니다. 이것이 바로 동일한 배열이 채석장 및 광산 회로는 항구보다

03구성 요소 조합 매트릭스: 어떤 하드웨어가 어떤 영역을 커버하는지

구성 요소 제품군은 서로 바꿔 사용할 수 없으며, 커미셔닝 논쟁에서 지는 가장 빠른 방법은 가격만으로 서로 교체하는 것입니다. 쟁기와 기본 스크레이퍼는 모두 동일한 벨트에서 재료를 제거하지만 서로 다른 영역에서 작동하고 서로 다른 재료를 허용하며 서로 다른 방식으로 실패합니다. 아래 매트릭스는 우리가 현장 회의에 사용하는 버전입니다. 이는 쇼핑 목록이 아닌 일련의 조건으로 의도적으로 작성된 것입니다. 왜냐하면 어떤 구성 요소가 추상적으로 가장 좋은지 문제가 되는 것이 아니라 어떤 조합이 중복되지 않고 전체 요소를 포괄하는지가 문제이기 때문입니다.

매트릭스를 일련의 핸드오프로 읽기

테이블을 아래로 내려가면 실제로 핸드오프의 순서를 읽고 있는 것입니다. 각 장치는 이전 장치가 남긴 물질을 가져와 보유할 수 없는 물질을 전달하며, 그 잔여물이 다음 장치가 처리할 수 있을 만큼 작을 때 하위 시스템은 건강합니다. 두 줄이 동일한 영역을 차지하면 불안정해집니다. 이는 2차 클리너가 자체 브래킷에 엇갈리게 배치되지 않고 1차 장착 암에 볼트로 고정되거나 쟁기가 스프레이 바 바로 아래에 놓여 물이 방금 느슨해진 재료를 받을 때 발생하는 현상입니다. 조합 결정은 항상 장비 목록이 아닌 해당 영역에 대해 기록되어야 합니다.

<테이블 스타일="너비: 100%; 테두리 축소: 축소; 배경: #ffffff; 테두리: 1px 솔리드 #e2e8f0;"> <몸> 구성요소 패밀리 스트랜드 영역을 덮도록 설계되었습니다 맞춤을 정당화하는 조건 주변 장비와의 충돌 위험 첫 번째 징후는 성능이 저조하다는 것입니다 폴리우레탄 또는 텅스텐 팁이 있는 기본 스크레이퍼 하물이 벨트를 떠나는 즉시 배출 풀리 면 약간 끈적끈적한 벌크로 자유롭게 흐르며, 최대 약 4.5m/s의 벨트 속도에서 간격이 하나의 벨트 너비 아래로 떨어질 때 보조 블레이드가 들어 올려야 하는 동일한 필름을 누릅니다 캐리백 필름은 전체 벨트 폭에 걸쳐 광택을 유지하며 균일하게 유지됩니다. 자체 브래킷에 보조 스크레이퍼 기본 벨트 하류의 한 벨트 너비에 대한 복귀 실행 젖은 고무에서는 칼날 하나로 들어올릴 수 없을 정도로 미세하거나 촉촉한 소재 마운팅 암이 엇갈리지 않을 때마다 리턴 아이들러를 방해합니다 눈에 보이는 미세 능선이 블레이드 바로 뒤의 아이들러 면을 타고 있습니다. 리턴 스트랜드의 쟁기 또는 V-쟁기 테일 풀리 앞, 테일 롤러 상류의 리턴 벨트 섹션 이미 벨트 밑면까지 덩어리로 도달한 거친 소재 프로파일 벨트에 장착된 경우 측벽 스커트 또는 쉐브론 프로파일을 씹습니다 배출 슈트 대신 쟁기 날개에 덩어리가 쌓입니다 스프레이 또는 세척 상자 배열 리턴 스트랜드의 전송 지점 또는 전용 인클로저 물이 있고 배수가 가능한 곳에서는 먼지 억제 및 끈끈한 미네랄 잔류물 경계선이 노즐에 멈추기 때문에 세탁액이 배수통으로 밀려들어갑니다 물통에 물이 고이고 세탁 구역 아래에 고형물이 쌓임 에어나이프 또는 블로어 바 벨트 표면이 완전히 건조한 상태를 유지해야 하는 건식 대량 취급 밀폐된 라인에 자유롭게 흐르는 분말, 곡물 및 건조 시멘트질 물질 봉인된 슈트 하류가 흡수해야 하는 공기 중의 먼지를 추가합니다. 칼이 배출되는 지점에 눈에 띄는 먼지 기둥이 나타납니다 구동 샤프트의 브러시 롤러 섬유, 가벼운 잔해 또는 미세 먼지가 표면에 달라붙는 복귀 가닥 약 3m/s 미만의 저속 벨트에서 직물, 목재 칩 및 경량 핸들링 속도가 증가하면 연마 골재에서 강모 마모가 급격히 가속화됩니다. 브러시 팁으로 커버를 깨끗하게 쓸어내는 대신 평평하게 펴서 광택을 냅니다. 진동 또는 충격 보조 장치 로딩 구역 및 운반 가닥의 처음 몇 미터 박막이 아닌 시트 형태로 접착되는 끈적끈적한 점토 또는 유기 물질 진폭이 너무 높으면 재료를 느슨하게 흔들어 벨트에 다시 떨어뜨립니다. 빠진 재료가 몇 미터 이내에 반환 가닥에 다시 나타납니다.

현장에 적용할 때마다 이 표에서 두 가지 규칙이 누락됩니다. 첫 번째는 고무 컨베이어 벨트는 몇 주 동안 약간 과도한 장력을 가한 스크레이퍼를 허용하다가 갑자기 작동하지 않으므로 하드웨어보다는 벨트에 장력을 설정해야 합니다. 두 번째는 이미 다른 영역에 포함된 영역에 구성 요소를 추가하는 것은 거의 중립적이지 않다는 것입니다. 제거율을 잠시 두 배로 높이거나 새로운 마모 경로를 생성하며, 두 번째 결과는 훨씬 더 일반적입니다.

041차 및 2차 스크레이퍼: 작업 분할 방식

단일 칼날은 건조하고 자유롭게 흐르는 물질이 남긴 대부분을 제거하며, 잔여물이 부스러기 대신 코팅처럼 작용하기 시작하는 순간 2단계가 유용해집니다. 둘 사이의 구분은 품질 계층이 아닌 영역과 입자 크기의 구분입니다. 1차 단계는 하중이 벨트를 떠나는 동안 벨트와 만나며 벌크를 처리합니다. 2단계는 조금 나중에 벨트를 만나 1단계가 감당하지 못한 일을 다룬다. 두 번째 블레이드를 첫 번째 블레이드의 업그레이드로 취급하는 구매자는 일반적으로 두 배의 비용을 지불하고 한 영역을 커버하게 됩니다.

1차 단계의 책임이 끝나는 곳

1차 단계에서는 느슨한 소재가 없지만 반드시 습기가 없는 벨트를 넘겨주며, 그 넘겨주는 지점이 실제 경계입니다. 1차 단계가 통과된 후에도 여전히 붙어 있는 것은 정의에 따라 2차 단계의 영역 또는 2차 단계를 따르는 영역에 있는 것입니다. 공장에서 1차 장치의 성능이 저조하다고 보고하면 일반적으로 첫 번째 질문은 해당 지점의 벨트가 실제로 젖었는지 여부입니다. 왜냐하면 수막이 있는 고무 커버는 마른 먼지 층이 있는 고무 커버와 다르게 거동하기 때문입니다.

이곳은 드라이브 측 장비도 중요한 부분입니다. 클리닝 스테이션이 크러셔 드라이브와 프레임을 공유하는 라인에서는 벨트와 풀리 상태가 함께 관리되는 경향이 있으며, 변속기 벨트 제조업체 사양은 동일한 유지 관리 계획에 있습니다.

블레이드 압력이 사양에 속하는 경우

블레이드 압력은 인터페이스 매개변수이며 사양에 하나로 기록되어야 합니다. 이는 청소 하위 시스템이 벨트, 풀리 및 구조에 전달하는 부하이기 때문입니다. 폴리우레탄 팁의 기본 작업 밴드는 벨트 폭 100mm당 대략 20~40N이며, 카탈로그 페이지에서 선택하는 대신 수치를 커버 경도와 비교하여 확인해야 합니다.

밴드 상단에 60 Shore A 커버를 밀면 고무가 연마됩니다. 연마재 집계 작업을 위해 밴드 하단에 동일한 블레이드를 설정하면 잔여물만 남게 됩니다. 압력 수치, 커버 등급 및 예상 수명은 동일한 데이터시트 라인에 속합니다.

05리턴 스트랜드 클리너가 하위 시스템에 위치하는 위치

리턴 스트랜드는 청소가 단일 스테이션이 아닌 일련의 스테이션이 되는 곳입니다. 배출 풀리에서 빠져나오는 재료가 꼬리에 도달하기 전에 이동할 기계의 길이를 갖기 때문입니다. 우리 경계 내에서 반환 가닥은 운송 문제로 처리됩니다. 즉, 무엇이 거기에 도착하는지, 얼마나 많이 도착하는지, 어떤 장치가 마지막 몇 그램을 담당하는지 등입니다. 각 장치가 장착되는 위치와 오작동 시 진단 방법을 포함하여 해당 장비의 자세한 구조는 리턴 측 벨트 청소가 있으며 여기서 반복하기보다는 참고로 설명하겠습니다.

설계 단계에서 중요한 것은 인계입니다. 하역 스테이션은 남은 하중이 테일 엔드 배열에서 두 번째 처리 단계 없이 처리할 수 있을 만큼 작은 벨트를 인도해야 합니다. 인계가 교대당 킬로그램이 아닌 수십 그램으로 측정되는 경우 일반적으로 더 가볍고 저렴한 배치로 충분합니다. 구매자가 다중 컨베이어 프로젝트를 하나의 주문으로 통합하는 경우 반품 가닥은 도매 컨베이어 벨트 문의가 가장 빠르게 증가하는 경향이 있습니다. 컨베이어가 추가될 때마다 자체 스테이션 체인이 추가되기 때문입니다.

06매체 선택: 물, 공기 또는 둘 다 없음

하위 시스템이 물을 사용하는지, 압축 공기를 사용하는지 아니면 전혀 사용하지 않는지는 경계 결정에 따라 클리닝 스테이션 자체를 훨씬 넘어서는 결과를 낳습니다. 물은 공정에 배수, 부식 및 젖은 하중을 가져옵니다. 공기는 먼지, 소음 및 전력 소모를 가져옵니다. 그렇게 하지 않으면 허용하고 관리해야 할 잔여물이 발생하지 않습니다. 세 가지 경로는 순위가 지정되지 않았으며 우리가 볼 수 있는 가장 일반적인 실수는 공장에서 실제로 슈트 문제였던 반송 문제를 해결하기 위해 세척 단계를 추가한 후 그 대신 배출 문제가 발생했음을 발견하는 것입니다.

스프레이를 장착하기 전에 적용하는 결정 규칙

우리의 규칙은 간단합니다. 재료가 건조 분말이거나 자유롭게 흐르는 광물이고 벨트가 스테이션을 건조하게 유지해야 하는 경우 공기가 승리하고 물은 테이블 위에 없습니다. 재료가 끈적끈적한 광물 슬러리이고 분진 제어가 미적인 것보다 법적 의무인 경우 물이 승리하지만 배출 종료점을 포함하도록 경계가 확장된 경우에만 가능합니다. 이 두 가지 경우 사이에서 기계적 제거는 일반적으로 가장 저렴하고 다운스트림에서 새로운 문제가 발생할 가능성이 가장 적은 방법입니다. 노즐 레이아웃 및 물 소비량을 포함하여 세척 옵션 뒤에 숨은 엔지니어링 세부 사항은 전용 스프레이 청소 기사; 여기서는 매체가 범위에 들어가는지 여부만 결정합니다.

동일한 결정에는 상업적인 측면이 있습니다. 습식 하위 시스템은 구매해야 할 벨트를 변경하며, 표준 검정색 커버와 더 가볍고 세척 가능한 표면 사이의 선택은 컨베이어 벨트 유통업체. 경사면에서는 물 경로와 프로필 경로가 자주 충돌합니다. 왜냐하면 경사면의 재료를 담는 표면에는 방금 뿌린 물도 담기 때문입니다.

07브러시 롤러 및 진동 장치: 이로 인해 발생하는 새로운 문제

브러시 롤러와 진동 장치는 칼날이 전혀 구입할 수 없는 재료, 즉 일반적으로 섬유질, 가벼운 잔해물 또는 절단되기보다는 번지는 응집성 점토에 적합합니다. 둘 다 단순히 벨트에서 재료를 제거하는 것이 아니라 벨트 주변의 환경을 바꾸기 때문에 첫 번째 선택이 되는 경우가 거의 없으며 거의 ​​무료가 아닙니다. 브러시는 먼지와 섬유질을 공기 중으로 던지고, 진동 장치는 이미 가라앉은 물질을 다시 부유시킵니다. 두 효과 모두 경계 내부 어딘가에서 흡수되어야 하며, 디자인에서 이를 흡수하는 것이 없으면 청소 하위 시스템이 문제를 해결하기보다는 이동시킨 것입니다.

브러시 또는 진동 스테이션이 하류에 미치는 영향

하류 결과는 거의 항상 인클로저 질문입니다. 브러시가 장착되면 이전에 리턴 스트랜드에 있던 미세한 먼지가 공기 중에 떠다니고 스테이션 바로 뒤에 있는 아이들러 베어링이 그 비용을 지불하는 구성 요소가 됩니다. 밀봉된 디자인은 바로 이 위치에서 비용이 발생하며, 우리는 구매자에게 미세 먼지 관세를 밀폐형 컨베이어 롤러 옵션.

진동 장치는 벨트에 가하는 에너지가 양방향으로 이동하기 때문에 다른 페널티를 수반하며, 감쇠가 불량한 장치는 몇 미터 이내에 모든 구조물의 패스너를 느슨하게 하기 때문에 두 제품군 모두 동일한 범위의 엔클로저와 감쇠로 지정되어야 하며 나중에 먼지 불만 사항이 발생한 후에 추가하지 않아야 합니다. 이 단일 원칙은 우연히 프레임을 공유하는 장치 모음에서 작동하는 청소 하위 시스템을 구분하는 것이며, 우리가 컨베이어 벨트 공장 층.

08시스템 경계를 이동하는 디자인 제약 조건

7개의 변수는 경계가 얼마나 확장되어야 하는지를 결정하며, 각 변수는 특정 지점을 지나면 조정 질문이 아니라 범위 질문이 되므로 표로 만들 가치가 있습니다. 속도와 폭은 하드웨어의 기계적 한계를 설정합니다. 수분과 끈적임은 기계적 제거가 단독으로 효과가 있는지 여부를 결정합니다. 공간, 물, 먼지, 온도는 당신이 그린 디자인이 실제로 존재하는 환경에 설치되고 조정되고 신뢰할 수 있는지 여부를 결정합니다. 아래 표는 우리가 내부에 계획한 봉투이며, 마지막 열은 프로젝트가 외부에 있을 때의 솔직한 답변입니다.

우리가 계획하는 봉투

<테이블 스타일="너비: 100%; 테두리 축소: 축소; 배경: #ffffff; 테두리: 1px 솔리드 #e2e8f0;"> <몸> 디자인 변수 우리가 계획하는 범위 해당 범위 밖에서 변경되는 사항 하위 시스템이 보상하는 방법 청소 스테이션의 벨트 속도 스크레이퍼 기반 청소의 경우 대략 1.0~4.5m/s 블레이드 충격 하중이 증가하고 팁 마모가 눈에 띄게 가속화됩니다. 분할된 팁으로 이동하여 검사 간격 단축 스테이션 전체의 벨트 너비 분할된 블레이드 포함 500~2,400mm 단일 연속 블레이드는 크라운 또는 스플라이스 변형을 따를 수 없습니다. 각 세그먼트가 부분적으로 표지를 따르도록 접촉면을 분할합니다. 로드 포인트의 재료 수분 함량 기계 세척 단독의 경우 무게로 최대 약 8% 잔류물이 코팅으로 바뀌고 블레이드가 깨끗하게 들어 올려지는 것을 멈춥니다 웨트 스테이지와 끝점을 포함하도록 경계 확장 소재의 끈적임과 응집력 2단 배열로 자유롭게 흐르거나 약간 응집력 있음 접착성 점토가 덮개 위에 쌓이고 칼날을 필름으로 통과시킵니다. 로딩 영역 장치 추가 및 커버 컴파운드 재검토 방출 풀리 뒤의 공간 도구에 대한 최소 약 400mm의 명확한 접근 블레이드 교체 및 장력 조정을 안전하게 수행할 수 없습니다. 강철이 아직 상세화되는 동안 슈트 형상을 조기에 해결 물 가용성 및 배수 이미 배수 및 먼지 제어 장치가 갖춰진 식물 세척액과 공기 중의 먼지가 새로운 현장 문제가 됩니다 경계 내부에 인클로저 및 배출 지점 포함 청소 스테이션 온도 열간 공정 라인에서 주변 온도는 최대 섭씨 80도입니다. 표준 폴리우레탄은 부드러워지고 칼날 수명이 빨리 단축됩니다 내열 팁과 일치하는 커버 등급을 함께 지정

공간과 온도가 가장 먼저 문제가 되는 곳

공간과 온도는 대부분 재설계를 강요하는 두 가지 제약 조건이며 프로젝트의 반대쪽 끝을 방해합니다. 400mm 접근 요구 사항이 슈트 보강재와 충돌하는 것으로 밝혀지면 디테일 작업 중 공간 문제가 발생하며 슈트를 이동하는 것보다 브래킷을 이동하는 것이 훨씬 저렴합니다. 나중에 온도가 올라가면 지정된 폴리우레탄 팁이 부드러워지기 시작하고 청소 스테이션에서 잔여물을 남기기 시작하여 겨울철에 완벽하게 처리했습니다.

열간 공정 라인에서는 공정 온도보다는 스테이션의 실제 표면 온도를 묻습니다. 120도에서 가마를 떠나는 벨트가 청소 하드웨어에 도달할 때쯤에는 종종 70~80도까지 내려가기 때문입니다. 동일한 프레임이 보조 장비를 구동하는 경우 열 노출은 공유된 문제가 되며 V-벨트 제조업체 데이터는 일반적으로 온도 효과가 가장 먼저 나타나는 곳입니다.

09이 페이지가 다른 청소 가이드와 작업을 나누는 방법

우리는 이미 청소에 관해 4페이지를 출판했는데, 이 다섯 번째 페이지는 어느 것도 경계를 정의하지 않았기 때문에 존재합니다. 다시 설명하는 대신 고객이 쿼리를 보낼 때 실제로 적용하는 분할은 다음과 같습니다. 모든 사람이 일주일 동안 이메일을 절약할 수 있기 때문입니다.

5페이지에 걸친 노동 분업

네 가지 중 첫 번째, 청소 방법 및 일정은 기계적 청소가 올바른 솔루션 제품군인지 여부에 대한 답변을 제공하고 스크레이퍼가 단순히 작동하지 않는 경우를 다룹니다. 장비를 결정하기 전에 읽어야 할 페이지이며 의도적으로 시스템 아키텍처에 미치지 못합니다. 두 번째는 스프레이 청소는 노즐 선택, 물 소비 및 세척 상자 레이아웃에 대해 자세히 설명합니다. 이는 여기서 제외된 세부 사항입니다. 우리는 물을 매체가 범위에 속하는지 여부에 대한 경계 결정으로만 간주합니다.

세 번째 페이지, 리턴 측 벨트 청소는 장착 위치, 블레이드 각도, 마모 진단 및 통과할 때 언급하는 압력 수치를 포함하여 토출 풀리 아래와 리턴 런을 따라 발생하는 모든 것을 소유합니다. 귀하의 질문이 이 장치를 어디에 장착해야 하는지로 시작된다면 해당 페이지가 올바른 페이지입니다. 네 번째는 반송 슬러지 감소는 침전, 물 회수, 슬러지로 변환된 물질의 처리 등 문제의 막다른 부분을 다룹니다.

이 페이지는 네 가지 모두 위에 위치하며 다른 질문에 대한 답변을 제공합니다. 하위 시스템이 어디에서 시작하고 끝나는지, 어떤 구성 요소 제품군이 어느 영역을 포함하는지, 슈트, 아이들러 및 배수통과의 인터페이스가 무엇을 보장해야 하는지, 대답이 위조될 수 있도록 구매 주문서에 무엇을 기록해야 하는지 묻습니다.

여기서는 청소를 가르치는 내용이 없습니다. 네 개의 링크된 페이지가 그렇게 합니다. 우리가 구축하려고 시도한 것은 어느 것이 먼저 열릴지, 어느 것이 같은 날 구조 및 토목 설계자에게 전달될지를 알려주는 프레임입니다.

10용량 및 끝점: 복구된 자료가 실제로 이동하는 곳

엔드포인트는 누구도 사진을 찍을 수 없고 모두가 함께 살아야 하는 하위 시스템의 일부입니다. 그 용량은 디자인이 얼마나 많은 정리를 시도할 수 있는지에 대한 실제 한계를 설정하며 계산보다는 느낌에 따라 가장 자주 크기가 결정되는 구성 요소입니다. 하드웨어를 선택하기 전에 봉투 뒷면에 간단한 첫 번째 추정을 해 볼 가치가 있습니다. 벨트 너비 미터당 캐리백 비율에 벨트 너비 및 작동 시간 수를 곱하면 엔드포인트가 허용해야 하는 일일 톤수를 알 수 있습니다.

패스당 미터당 폭 20g을 운반하는 1,200mm 벨트에서 16시간 동안 작동하는 3.6m/s 벨트는 하루에 1톤이 조금 넘는 회수 물질을 생산합니다. 그림의 배수통이 0.5톤이라면 설계가 이미 실패한 것이므로 블레이드를 선택할 수 없습니다.

하드웨어를 선택하기 전에 엔드포인트 크기 조정

우리는 엔드포인트의 크기를 먼저 정하고 그 반대 방향으로 작업하는 것을 선호합니다. 왜냐하면 다른 모든 것이 제한되기 때문입니다. 빈 또는 스크류 컨베이어는 명확한 용량과 정의된 배출을 갖고 있으므로 정당화하기 쉽습니다. 웅덩이나 정착 구덩이는 그렇지 않으며 한 시즌 내에 조용히 제한 요소가 됩니다. 경계가 구덩이를 만드는 경우 문의 양식에 거의 없는 두 가지 질문을 합니다. 즉, 고형물을 제거하는 방법과 교대 근무 직원이 실제로 제거를 얼마나 자주 수행할 수 있는지입니다. 대답이 불확실한 경우 정직한 설계 조치는 업스트림 스테이션을 개선하여 종점으로 들어가는 톤수를 줄이는 것입니다. 이는 장비 결정이 아닌 하위 시스템 결정입니다.

항구와 벌크 터미널을 사용하면 대부분의 공장보다 이를 더 쉽게 볼 수 있습니다. 그 이유는 환승 지점이 촘촘하게 있고 회수된 물질을 항만 대량 자재 처리 유출로 인해 직접적인 상업적 비용이 발생하는 환경.

더 긴 기계에서는 동일한 논리가 더 짧은 벨트와 더 많은 전송 지점을 향해 설계를 추진하는데, 이는 종종 레이아웃 도면이 제안하는 것과 반대입니다. 각 전송 지점은 벨트를 재설정하고 하위 시스템에 새로운 시작을 제공하므로 끝점에 도달하는 캐리백은 전체 실행이 아닌 하나의 벨트 길이로 제한됩니다. 주문을 하기 전에 끝점, 배수 및 제거 경로가 모두 동일한 도면에 나타나는지 확인하는 것이 좋습니다. 출력이 갈 곳이 없는 하위 시스템은 사이트 전체에 단순히 재분배되기 때문입니다.

11하위 시스템의 운영 및 유지 관리 전략

경계가 정해지면 유지 관리는 더 이상 취향의 문제가 아니며 임계값이 첨부된 일정이 됩니다. 긴 검사 목록은 누구도 완료하지 못하는 목록이기 때문에 청소 하위 시스템에 넘겨주는 전략은 의도적으로 작습니다. 각각 작업을 실행하는 숫자가 있는 4개의 체크포인트는 실제로 문제가 발생하는 대부분의 문제를 다룹니다. 아래 간격은 벌크 연마재에 대한 2교대 작업을 가정합니다. 단일 교대 근무 라인으로 늘릴 수 있지만 24시간 항만 근무로 단축할 수 있습니다.

검사 간격 및 그에 따른 임계값

<테이블 스타일="너비: 100%; 테두리 축소: 축소; 배경: #ffffff; 테두리: 1px 솔리드 #e2e8f0;"> <몸> 체크 포인트 권장 간격 작업을 트리거하는 임계값 읽는 방법 기본 스테이션의 블레이드 팁 마모 운영 500시간마다 또는 계획된 종료 시마다 15mm 팁에서 약 10mm 이상 사라짐 벨트를 멈추고 가드를 제거한 상태에서 측정 텐션 볼트 이동 및 잠금 1분기는 월별, 이후 분기별 나사산 길이의 1/4 미만으로 남은 조정 팁 측정과 동일한 시트에 기록 샘플링된 벨트 길이의 캐리백 질량 운영 첫 달은 매주, 이후 매월 300mm 전체 너비 샘플에서 약 15g 이상의 이득 역 하류 약 2m에서 채취한 샘플 저수조 고형물 수위 및 펌프 순환 우기 동안 매일, 나머지 기간 동안 매주 레벨 스위치를 순환하는 대신 펌프가 계속 작동합니다 그림에 표시된 청소 수준과 비교 아이들러 정렬 및 베어링 온도 반환 분기별로 의심되는 베어링에 대한 열 검사를 실시합니다. 주변보다 30도 이상 높은 셸 블레이드를 비난하기 전에 벨트 라인을 확인했습니다.

임계값이 간격보다 더 중요한 이유

우리가 진단하도록 요청받은 대부분의 청소 문제는 설계 오류라기보다는 너무 늦게 내려진 유지 관리 결정으로 밝혀졌습니다. 한계를 초과하여 마모된 팁은 긁힘을 멈추고 광택 처리를 시작하며 일단 광택 처리가 시작되면 조정된 기존 블레이드를 사용했을 때보다 새 블레이드를 사용하여 잔여물을 제거하기가 더 어렵습니다. 위의 임계값은 로그북을 채우기보다 더 빨리 결정을 내리기 위해 존재하며, 가닥을 운반하는 롤러에 대한 참조 데이터는 함께 읽어 볼 가치가 있습니다. 특히 컨베이어 롤러 가이드.

12조달 체크리스트: 모든 문의에서 수정해야 하는 필드

잘못된 견적의 대부분은 문의에서 아래 필드 중 하나를 공백으로 남겨두고 공급업체가 합리적인 가정으로 공백을 메웠기 때문에 발생합니다. 그것은 부정직이 아닙니다. 불완전한 데이터에 대한 산술입니다. 필드 수정에는 현장 방문 1회와 오후 측정 비용이 소요되며 주문에서 분쟁 위험이 거의 모두 제거됩니다. 목록은 또한 경쟁 제안을 비교하는 가장 빠른 방법이기도 합니다. 왜냐하면 서로 다른 질문에 답하는 견적은 실제로 가격을 비교할 수 없기 때문입니다. 이 모든 것은 제품 카탈로그를 참조하세요.

가격을 요청하기 전에 수정해야 할 필드

<테이블 스타일="너비: 100%; 테두리 축소: 축소; 배경: #ffffff; 테두리: 1px 솔리드 #e2e8f0;"> <몸> 문의 필드 인용이나 디자인이 변경된 이유 종이에 사용 가능한 답변의 모습 보통 피규어의 소유자는 누구인가요 스테이션에서 측정된 벨트 속도 및 벨트 폭 속도에 따라 블레이드 충격 부하 및 이에 적합한 팁 제품군이 변경됩니다. 명판이 아닌 기계에서 가져온 각 측정 수치 1개 유지보수 또는 라인을 운영하는 사이트 엔지니어 수분 함량 및 부피 밀도가 포함된 재료 설명 수분은 기계식 스테이지가 자체적으로 작동할 수 있는지 여부를 결정합니다. 수분 테스트 결과 및 체 또는 크기 범위, 상품명은 아님 공정 또는 실험실 직원, 일반적으로 품질 팀 소속 인용된 각 항목이 포함할 것으로 예상되는 가닥 영역 중복 지출의 가장 일반적인 원인은 겹치는 영역입니다. 인용된 모든 선은 컨베이어 배치 도면에 표시된 영역에 매핑됩니다. 청소 범위 경계를 소유한 설계 엔지니어 액세스 치수 및 사용 가능한 장착 공간 설치 후 스테이션을 전혀 유지할 수 있는지 여부는 액세스에 의해 결정됩니다. 도르래 면에서 가장 가까운 장애물까지 측정된 거리(밀리미터) 슈트 제작업체와 공동으로 현장 조사 주위 온도 및 측정된 벨트 표면 온도 온도는 팁 재료 선택과 그 옆의 커버 등급을 결정합니다. 프로세스 경로 내부가 아닌 정상 부하 상태의 스테이션 표면 온도 프로세스 엔지니어링, 접촉 프로브를 사용하여 현장에서 검증됨 스커트 간격 및 아이들러 정렬을 포함한 인터페이스 상태 열악한 업스트림 환경은 항상 새로 공급된 하드웨어 탓입니다 밀리미터 단위의 스커트 간격 수치 및 촬영 날짜와의 정렬 확인 유지보수, 벨트 중심선에서 작업 엔드포인트 용량 및 솔리드 제거 방법 엔드포인트는 하위 시스템이 복구할 수 있는 톤수에 엄격한 한도를 설정합니다. 입방미터 단위의 용량, 배출 경로 및 현실적인 청소 빈도 토목 또는 구조 설계자가 지원하는 작업

13인계에 실패하는 허용 기준 및 실수

인계는 의견이 아니라 측정이어야 합니다. 우리는 5가지 항목에 대한 증인을 요청하는데, 바쁜 항목을 그냥 지나치고 3개월 후에 재검토하는 것보다 조용한 날에 그 중 하나가 실패하는 것을 보는 것이 더 낫습니다. 아래 기준은 어느 쪽이든 특별한 장비 없이 테스트할 수 있도록 작성되었으며, 불일치가 두 번 같은 방법으로 해결될 수 있도록 작성되었습니다. 컨베이어에 추적 문제가 발생한 이력이 있는 경우 EP 컨베이어 벨트 추적. 떠돌아다니는 벨트가 이 목록의 모든 결과를 왜곡하기 때문입니다.

인계 시 목격을 요청하는 내용

<테이블 스타일="너비: 100%; 테두리 축소: 축소; 배경: #ffffff; 테두리: 1px 솔리드 #e2e8f0;"> <몸> 승인 항목 인수 시 통과 기준 시연 방법 사이트에서 가장 자주 볼 수 있는 실패 전폭 샘플에서 측정된 캐리백 300mm 전체 너비 샘플에서 약 15g 미만 3교대에 걸쳐 교대당 2개의 샘플, 동일한 척도로 무게 측정 테스트는 건조한 날에 실행되며 습한 날씨에는 반복되지 않습니다. 설치 전 기준선과 비교한 벨트 추적 꼬리 부분의 벨트 위치에 측정 가능한 변화가 없습니다. 동일한 로드 조건에서 전후 추적 확인 기존의 잘못된 추적 오류는 새 방송국에 기인합니다 전체 벨트 너비에 걸쳐 블레이드 접촉 광택이나 윤이 나는 밴드 없이 균일한 접촉 표시 벨트를 멈추고 보호한 상태에서 실시한 접촉 표시 테스트 넓은 크라운 벨트에 벨트 중앙만 맞닿아 있습니다 낙하산을 분해하지 않고 접근 및 조정 수공구를 사용하여 모든 장력 및 마모 조정 가능 스테이션을 유지 관리할 기술자의 연습 나중에 장착된 가드나 보강재로 인해 조정 이동이 차단됩니다. 연속 로드 시 엔드포인트 동작 오버플로 없이 계획된 간격으로 솔리드가 제거됩니다. 매번 서명된 청소 기록이 있는 연속 3교대 첫 번째 주는 괜찮을 것 같았고 그 다음에는 펌프가 완전히 작동합니다.

인계 실패의 대부분은 두 가지 실수로 인해 발생합니다. 첫 번째는 건조한 날에 방송국을 수용하는 것인데, 이는 원래 문제를 의제로 삼았던 우기에 대해 아무 것도 알려주지 않습니다. 두 번째는 벨트가 실제 작업을 수행하는 하류 2미터 대신 블레이드 바로 뒤에서 캐리백을 측정하는 것입니다. 판독값이 디자인을 더욱 돋보이게 합니다. 둘 다 피하기 쉽고 승인 실행이 시작되기 전에 합의해야 하며, 적재 구역의 임팩트 롤러.

이러한 기준 중 어느 것도 영리한 측정이 필요하지 않습니다. 장비가 도착하기 전에 측정에 대한 합의가 필요하며, 이러한 합의는 하위 시스템 접근 방식의 실제 결과물입니다. 6개월 후 어느 쪽이든 승인 테스트를 반복하여 동일한 결과를 얻을 수 있다면 디자인이 처음부터 올바르게 구성된 것입니다.

14자주 묻는 질문

내 컨베이어에 전체 청소 시스템이 필요한지 아니면 스크레이퍼만 필요한지 어떻게 알 수 있나요?

먼저 측정한 후 결정하세요. 300mm 전폭 샘플의 반송량이 약 15g 미만으로 유지되고 벨트가 건조하게 작동하는 경우 일반적으로 잘 설정된 1차 스테이지 하나로 충분합니다. 젖은 필름, 테일 풀리 아래의 더미 또는 결코 비워지지 않는 기름통을 보는 순간 블레이드 문제가 아닌 경계 문제를 다루고 있는 것입니다.

하위 시스템의 경계는 실제로 어디에서 끝나야 하나요?

회수된 물질이 완전히 청소 범위를 벗어나는 지점에서 이는 대부분의 설계에서 제거 경로가 없는 구덩이보다는 쓰레기통, 스크류 컨베이어 또는 탈수 장치를 의미합니다.

기존 단일 블레이드 스테이션에 두 번째 스테이지를 추가할 수 있나요?

대체로 그렇습니다. 그리고 이는 가장 저렴한 개선 사항 중 하나입니다. 조건은 브래킷이 기본 장착과 독립적이고 두 장치를 적어도 하나의 벨트 폭만큼 엇갈리게 할 수 있을 만큼 충분한 리턴 스트랜드가 있어야 한다는 것입니다. 기본 블레이드 암에 보조 블레이드를 볼트로 고정하는 것은 이 개조 버전 중 인용을 거부하는 것입니다.

짧은 이송 컨베이어에서 하위 시스템 접근 방식이 가치가 있습니까?

드물게. 약 20m 미만의 벨트는 조정 가능한 단일 블레이드와 정렬된 리턴 아이들러 세트가 전체 스트랜드를 덮을 만큼 짧으며 일반적으로 해당 배열에 장치를 추가하면 제거하는 것보다 유지 관리가 더 많이 필요합니다.

가장 흔히 나타나는 사양 오류는 무엇입니까?

날이 눌릴 커버 경도를 언급하지 않고 블레이드 압력을 인용합니다. 두 숫자는 함께 의미하는 것일 뿐, 하나만 나열되어 있는 인용문은 현장에서 확인할 수 없습니다. 두 번째로 가장 일반적인 방법은 끝점을 그림에서 완전히 벗어나는 것입니다.

벨트와 청소 도구를 한 곳에서 구매해야 하나요?

아니요. 많은 식물은 그렇지 않습니다. 중요한 것은 누군가가 인터페이스를 소유하고 있다는 것입니다. 벨트, 롤러 및 청소용 하드웨어가 서로 다른 공급업체에서 제공되는 경우 핸드오버 실패의 책임 당사자는 도면이 아닌 논쟁으로 결정되며 그 논쟁은 비용이 많이 드는 부분입니다. 가닥을 하나의 패키지로 구매하면 모호함이 제거되지만 여전히 편의성보다는 숫자로 판단해야 합니다.

토출 풀리 뒤에는 어느 정도의 빈 공간이 필요합니까?

도구와 손이 방해받지 않고 접근할 수 있도록 약 400mm를 계획하세요. 슈트 보강재가 그보다 적게 남으면 상세 작업 중에 형상을 수정하세요. 설치된 스테이션 중 조정할 수 없는 것은 조정되지 않는 스테이션이기 때문입니다.

문의를 보내기 전에 무엇을 측정해야 하나요?

6가지 항목이 대부분을 다룰 것입니다. 스테이션의 벨트 속도 및 벨트 폭, 재료 수분 함량 및 부피 밀도, 각 품목이 덮을 것으로 예상되는 스트랜드 구역, 사용 가능한 장착 공간(밀리미터), 정상 하중 하에서 벨트의 표면 온도, 끝점의 용량 및 제거 방법. 방전 지역 및 복귀 작업의 사진은 숫자만큼 가치가 있으며, 특히 이전에 개조가 이미 시도된 경우에는 더욱 그렇습니다.

청소 하위 시스템은 교체하기 전에 얼마나 오래 지속되어야 합니까?

수명은 연마 작업과 유지 관리 계획의 임계값을 실제로 준수하는지 여부에 따라 달라집니다. 중간 수준의 잘 운영되는 기본 스테이션에서 우리는 일반적으로 3~6개월 주기로 팁이 변경되고 구조 하드웨어가 몇 년 동안 지속되는 것을 볼 수 있습니다. 마모 한계를 초과한 스테이션은 두 가지 모두 더 빨리 소모되는 경향이 있으며, 이는 사이트를 보지 않고 우리가 준비한 예측 중 하나입니다.

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