소포 컨베이어 시스템은 하나의 기계가 아닌 일련의 구역으로 구성되며 시간당 개수, 평균 개수, 분류 포트 수, 가장 바쁜 시간에 실제로 전달되는 최대 요소 등 수요에 비해 크기가 거꾸로 지정됩니다. 구역 경계와 인터페이스를 올바르게 설정하면 장비 목록이 저절로 정리됩니다.
닝보에 있는 우리 엔지니어링 팀은 이러한 라인 내부에 들어가는 벨트, 롤러 및 구동 요소를 제작하고, 통합업체의 도면이 조달 목록을 충족하는 지점에서 소포 및 유통 프로젝트에 참여하게 됩니다. 패턴이 반복됩니다. 허브는 시간당 8,000개의 소포와 같은 헤드라인 수치를 기준으로 계획된 다음, 유도 버퍼가 몇 미터 너무 짧거나, 분류기 포트가 스프레드시트에서 가정한 속도로 청소할 수 없거나, 형상이 실제로 허용되지 않는 상자를 들어 올리기 위해 경사 전송이 요청되었기 때문에 시운전 중에 두 번 다시 계획되었습니다. 이들 모두는 시스템 결정입니다. 다른 벨트를 구입한다고 해결되는 것은 없습니다.
다음 내용은 시스템 수준에 있습니다. 예고편에서 트레일러까지의 경계, 장비 제품군이 구역별로 결합하는 방식, 자신의 숫자로 재현할 수 있는 용량 계산, 라인의 목표 달성 여부를 결정하는 환경 제약, 제어 인터페이스, 조달 목록 및 설계 오류 등이 있습니다.
01예고편에서 예고편까지 시스템 경계 그리기
소포 컨베이어 시스템의 경계는 트레일러 문이 열리는 순간부터 마지막 발송 소포가 출발하는 트레일러 안에 들어가는 순간까지 이어집니다. 다른 곳에 그림을 그리면 아무도 소유하지 않는 격차가 생기고 이러한 격차에서 처리량이 조용히 사라집니다. 가장 흔한 실수는 분류기에 경계를 긋는 것입니다. 분류기는 건물에서 가장 비싼 단일 기계이므로 모든 관심을 끌기 때문입니다.
실제 처리량을 결정하는 핸드오프
회선은 가장 약한 핸드오프만큼만 빠르게 실행됩니다. 도크와 분류기 사이에는 트레일러에서 언로드 컨베이어로, 언로드 컨베이어에서 인덕션으로, 유도에서 싱귤레이션 또는 계량 섹션으로, 계량기에서 분류기 인피드까지 최소한 4개가 있습니다. 하류에는 분류기에서 슈트까지, 슈트에서 아웃바운드 빌드 스테이션까지 두 개가 더 있습니다. 이들 중 어느 하나라도 작은 여유라도 부족하면 부족분은 지역적으로 유지되지 않습니다. 상류에서는 정체가 발생하고 하류에서는 틈이 발생하여 분류기가 정격 속도의 60%로 유휴 상태로 유지되는 동안 모두가 분류기를 비난합니다.
경계 내부에 속하는 것
내부에는 두 트레일러 사이에서 화물을 이동시키는 모든 동력 및 중력 요소와 라인이 일일 변화를 흡수할 수 있도록 하는 제어 장치, 센서 및 축적 영역이 포함됩니다. 외부에는 트레일러 적재 연습, 야드 일정 관리, 보관 계획 등을 배치하는데, 이 모든 작업은 성능에 변화를 주지만 다른 팀에서 관리합니다.
두 공급업체가 서로 다른 두 가지 요율 가정에 따라 언로드 컨베이어와 유도 레인을 지정할 때 누가 비용을 지불하는지 결정하기 때문에 해당 라인에 대해 명시적으로 밝히는 것이 계약 단계에서 중요합니다. 우리는 정확히 그 질문에 대해 11일 동안 프로젝트 중단을 지켜보았습니다. 두 대의 트럭이 기다리고 있었고 두 공급업체 모두 다시 수치를 계산할 의무가 없었습니다.
02구역별: 각 섹션이 실제로 해야 할 일
모든 소포 라인은 아무리 크더라도 소수의 기능 구역으로 분해됩니다. 적분기마다 이름이 다르지만 물리학에서는 그렇지 않습니다. 구역 이름을 정확하게 지정하면 두 공급업체가 소포가 개별화되는 위치, 계량되는 위치, 대기할 수 있는 위치에 대한 자체 가정을 만들지 않고도 동일한 관세에 대해 견적을 낼 수 있습니다.
수신 및 유도 구역
수신은 라인이 대량 작업이 아닌 단일 파일 작업이 시작되는 지점입니다. 이 구역의 임무는 느슨하고 불규칙한 소포 흐름을 예측 가능한 간격이 있는 제어된 순서로 변환하는 것입니다. 텔레스코픽 또는 확장 가능한 컨베이어는 트레일러에서 화물을 운반하고, 엘리베이터 또는 나선형 섹션은 화물을 분류 데크로 올리고, 병합 결합기는 소포가 닿지 않도록 2~3개의 인바운드 차선을 하나의 계량 차선으로 접습니다. 유도는 대부분의 도면에서 가장 가볍게 엔지니어링된 영역이며 전체 시스템을 가장 자주 제한하는 영역입니다.
정렬 및 다운스트림 측면
정렬은 모든 사람이 먼저 디자인하는 영역이자 실제 병목 현상이 발생할 가능성이 가장 적은 영역입니다. 메커니즘이 크로스 벨트, 틸트 트레이, 팝업 휠 전환기 또는 슬라이딩 슈인지 여부에 관계없이 정격 용량은 이상적인 개별화 및 이상적인 간격에 따라 인용된 깨끗한 숫자입니다. 서비스에서는 어느 쪽도 받지 않습니다. 분류 직후 구역은 대부분의 기능적 문제가 표면화되는 곳입니다. 왜냐하면 이곳이 중력을 차지하고 2도가 너무 얕은 슈트가 일상적인 정체로 변하기 때문입니다.
병합, 전환 및 디스패치
하천이 건물을 떠나기 전에 재결합하고 재분리하기 위해 병합, 방향 전환 및 전달이 존재합니다. 그들의 임무는 간헐적이고 고르지 않기 때문에 종이에 크기를 줄이기 쉽습니다. 18분마다 전체 트레일러 빌드를 처리해야 하는 아웃바운드 빌드 스테이션은 소포를 한꺼번에 받아야 하며, 여기에 공급하는 컨베이어는 운송뿐만 아니라 버퍼를 보유해야 합니다. 잘 설계된 시스템은 파견을 꾸준한 흐름이 아닌 수요 급증으로 간주합니다.
03장비 조합 매트릭스
장비 선택은 최고의 가족을 고르는 문제가 아닙니다. 주어진 구역에서 장애 모드를 허용할 수 있는 제품군을 선택한 다음 두 구역이 제품 피치, 높이 및 속도에 동의하도록 인접 구역에 대한 인터페이스를 매우 엄격하게 지정하는 문제입니다. 아래 매트릭스는 프로젝트가 장비 목록이 첨부되지 않은 프로세스 도면으로 도착할 때 사용하는 매트릭스입니다.
<테이블 스타일="너비: 100%; 테두리 축소: 축소; 배경: #ffffff; 테두리: 1px 솔리드 #e2e8f0;"> <몸>모든 행을 읽으면 패턴이 분명해집니다. 장비 제품군은 결정의 쉬운 절반이고 인터페이스는 설치 팀에게 맡겨지는 절반입니다. 그 습관은 아무도 소유하지 않은 인터페이스가 매시간 중단되는 바쁜 첫 번째 월요일까지 계속됩니다.
04과도한 지정 없이 각 영역에 하드웨어 일치
패밀리가 선택되면 소포에 닿는 하드웨어와 벨트에 닿는 하드웨어에 대한 두 번째 수준의 결정이 내려집니다. 둘 다 중요하며 일반적으로 둘 다 프로젝트에서 너무 늦게 결정되어 값싸게 변경할 수 없습니다. 이는 구획선이 10년 동안 원활하거나 2년 동안 시끄러운 수준입니다.
벨트와 롤러 섹션 간 전환
벨트 부분과 롤러 부분의 연결 부분은 작은 소포가 분실되고 얇은 물건이 걸리는 곳입니다. 가장 짧은 소포 치수의 약 1/3보다 넓은 전송 간격은 함정이 되고, 약 3mm를 초과하는 높이 계단은 부드러운 우편물의 가장자리가 됩니다. 벨트가 롤러에 전달되는 경우, 구동 전환 롤러 또는 짧은 노즈 바가 단순히 두 프레임을 함께 볼트로 고정하는 것보다 훨씬 더 안정적으로 간격을 닫습니다. 곡선 모듈에서는 동일한 논리가 내부 모서리에 적용되고 적절한 컨베이어 롤러 선택은 150mm 소포가 떨어지는 것을 방지하는 것입니다.
롤러 간격 및 소형 소포 취급
롤러 피치는 선이 기울어지거나 처지거나 떨어지지 않고 이동할 수 있는 가장 작은 소포를 설정하며 일반적으로 가장 작은 항목이 아닌 혼합에서 가장 큰 항목으로 고정됩니다. 고통받는 사람들은 실제 택배 작업을 할 때마다 도착하는 반송물과 서류 봉투입니다. 운반 데크에서 약 60mm 이상의 간격은 소형 플랫 메일러의 경우 이미 한계가 있으며 90mm 이상의 간격은 간단히 삼킬 수 있습니다. 제품 혼합이 실제로 20mm에서 900mm에 걸쳐 있는 경우 정직한 대답은 양쪽 끝을 모두 제공하려는 하나의 데크가 아닌 전용 소형 소포 차선입니다. 지지 측면의 크기를 조정하는 독자는 컨베이어 롤러 유형, 재료 및 정격 하중이 일치하며 일치 범위는 동일한 롤러 제품 페이지.
소포를 배치하지 않고 떨어뜨리는 경우 적재 지점에는 충격 롤러나 짧은 충격 베드가 적합하므로 충격이 벨트 대신 하드웨어에 의해 흡수됩니다. 적재 영역용 임팩트 롤러는 해당 작업을 수행하는 간격과 스프링 비율을 다루며, 먼지가 많은 홀에서 베어링 보호 세부 사항은 미세 먼지를 차단하는 밀봉형 컨베이어 롤러.
05용량 확인: 시간당 부품 수에서 벨트 폭 및 속도까지
용량은 단일 숫자가 아니며 이를 하나로 취급하는 것이 대부분의 시운전 놀라움의 근원입니다. 구획선은 속도 조건, 질량 조건, 기하학 조건이라는 세 가지 개별 용량 조건을 동시에 충족해야 합니다. 하나를 통과하고 다른 하나는 실패하는 구성은 입찰 문서에서는 괜찮아 보이지만 두 번째 교대조에서는 실패합니다.
계산 전에 필요한 4가지 입력
시간당 공칭 소포 수, 최대 요인, 이동 방향에 따른 평균 소포 면적, 평균 개별 중량 등 4가지 입력이 다른 모든 것을 구동합니다. 믹스에서 가장 무거운 단일 품목과 대상 그룹 수를 추가하면 기본적으로 개요 디자인이 결정됩니다. 순서를 참고하세요. 속도와 무게가 우선입니다. 벨트 폭과 벨트 속도는 입력이 아닌 출력입니다. 공급업체가 요율을 결정하기 전에 벨트 폭을 묻는다면 대화는 이미 거꾸로 진행된 것입니다.
시간당 공칭 소포 8,000개를 목표로 작업 중
시간당 8,000개 소포의 명목 설계 속도와 가장 바쁜 15분 동안 측정된 최고 계수가 1.15인 허브를 선택합니다. 따라서 컨베이어 척추의 설계 속도는 8,000 x 1.15, 즉 시간당 9,200개의 소포입니다. 이동 방향을 따라 평균 소포 길이를 380mm로 가정하고 안정적인 싱귤레이션을 위해 120mm 간격을 허용하여 목표 피치 0.50m를 제공합니다. 필요한 회선 속도는 시간당 9,200개 소포에 0.50m를 곱하고 3,600초로 나누면 초당 1.28m이므로 마진을 위해 초당 1.4m로 반올림됩니다.
<테이블 스타일="너비: 100%; 테두리 축소: 축소; 배경: #ffffff; 테두리: 1px 솔리드 #e2e8f0;"> <몸>세 가지 조건이 동일한 대답으로 일치하는 경우는 거의 없습니다. 800mm 벨트를 통해 초당 1.4m의 속도로 달리는 라인은 속도와 형상을 만족하면서도 30kg 품목이 코너에 먼저 착륙하는 적재 지점에서 로컬 롤러에 여전히 과부하를 줄 수 있습니다. 그래서 우리는 비율과 동시에 질량을 확인하고, 평균뿐만 아니라 가장 무거운 단일 품목을 요구하는 이유입니다. 컨베이어 벨트 제조업체 우리는 6개월 동안 구부러진 롤러를 설명하는 것보다 해당 점검에 추가 시간을 소비하는 편이 낫습니다.
엔지니어의 현장 메모: 닝보 근처 허브에서 분류기가 주문되기 전 일주일 동안 들어오는 스트림을 측정했습니다. 명목 비율은 시간당 8,000개의 소포였지만 15분 동안의 최대 배송량은 그 1.35배에 달했고 오후 근무 시간에는 거의 모든 소포가 처리되었습니다. 원래 레이아웃은 1.1 피크를 가정하여 공칭 크기로 조정되었으며, 이로 인해 라인에 실제로 필요한 9개 포트 중 2개가 조용히 제거되었습니다. 시운전 전에 두 개의 포트를 추가하는 데 드는 비용은 라이브 분류기 주변에 이를 개조하는 데 드는 비용의 일부에 불과합니다.
06피크 팩터, 포트 수 및 재순환 가격
두 개의 숫자는 소포 라인이 운반하는 강철의 양과 낙하산 수를 조용히 결정하며, 둘 중 어느 것도 분류기의 사양 시트에 나타나지 않습니다. 첫 번째는 최고 요인이고, 두 번째는 소포가 첫 번째 통과에서 분류되지 않을 때마다 나타나는 재순환율입니다.
피크 팩터는 로컬 측정입니다
피크 팩터는 가장 바쁜 짧은 간격과 지속 속도 사이의 비율이며 이에 대한 정직한 업계 기본값은 없습니다. 단일 대규모 전자 상거래 클라이언트에 서비스를 제공하는 허브는 거의 정체 상태에 있을 수 있는 반면, B2B 혼합 화물을 처리하는 허브는 매일 오후 평균보다 훨씬 높은 수준으로 급증할 수 있습니다. 숫자를 설정하는 유일한 방어 방법은 최소 일주일 동안, 이상적으로는 계절성 피크를 포함하는 한 달 동안 자체 스캔 데이터에서 수치를 측정하는 것입니다. 다른 사람의 피크 팩터에 맞춰 라인을 구입하는 것은 건물이 완전히 사용할 수 없는 분류기로 끝나는 방식입니다.
정말로 필요한 정렬 포트 수
포트 수는 대상 수가 아닌 전환 메커니즘의 최고 속도와 실제 주기 시간에 따라 직접 결정됩니다. 연속된 소포 사이의 최소 간격을 포함하여 전환 및 재설정을 완료하는 데 1.4초가 걸리는 포트는 이론상 시간당 약 2,500개의 항목을 삭제합니다. 실제로 우리는 잘못된 판독, 전체 낙하산, 어색한 항목 및 운영자 개입으로 인해 이를 크게 줄였으며 혼합 화물의 휠 전환기에 대해 시간당 1,150에 가까운 계획 수치가 현실적입니다. 첫 번째 패스에서 라우팅되지 않은 모든 소포가 두 번째로 분류기에 로드되기 때문에 재순환이 추가됩니다. 재순환률이 12%인 회선에서 유효 속도는 최고 속도가 아니라 최고 속도에 1.12를 곱한 값입니다. 전체 포트를 초과하는 경우 정직한 대답은 포트를 추가하는 것입니다.
07버퍼 및 누적 크기 조정
축적은 용서를 사는 소포 컨베이어 시스템의 일부입니다. 이는 불규칙한 인바운드 스트림과 소포를 균등한 간격으로 배치하려는 분류 프로세스 간의 차이를 흡수합니다. 우리가 조사한 실적이 저조한 거의 모든 라인에는 부족한 부분이 있습니다.
누적의 실제 용도
버퍼는 한 번에 세 가지 작업을 수행합니다. 이는 유도 차선에서 하역 스테이션을 분리하여 느린 트레일러가 라인을 지연시키지 않도록 하고, 소포 슬러그를 보관하여 분류기가 버스트 이후 간격이 아닌 연속 공급을 받도록 하며, 구역을 정리해야 할 때 유지 관리에 제품을 주차할 수 있는 장소를 제공합니다. 버퍼가 없는 라인은 모든 교대조를 완벽하게 실행해야 합니다. 60초의 버퍼가 있는 라인은 분류기가 이를 보지 않고도 유도 지점에서 용지 걸림이 발생해도 살아남을 수 있습니다.
두 번째로 덜 명확한 작업은 아웃바운드 빌드 주기 동안 정렬 포트를 보호하는 것입니다. 가득 찬 트레일러가 나오고 새 트레일러가 들어오면 슈트 입구가 청소되는 동안 빌드 스테이션은 몇 분 동안 소포 수거를 중단하고 축적 없이 일시 중지되어 분류기로 백업되어 나머지 시간 동안 재순환 속도를 높입니다.
감정이 아닌 급증에 따라 버퍼 크기 조정
측정된 급증 기간과 속도를 기준으로 버퍼 크기를 조정합니다. 트레일러 변경 중에 인바운드 스트림이 90초 동안 설계보다 10% 이상 실행되는 경우 버퍼는 초과분을 보유해야 합니다. 작업된 예에서 초당 2.55개의 소포로 90초 급증은 약 230개의 소포이며, 이는 0.50m 피치에서 약 115m의 단일 파일 누적입니다. 4개의 평행 차선에 걸쳐 펼쳐져 있으며 차선당 약 29m가 되며 건축 가능합니다. 동일한 볼륨을 하나의 차선에 강제로 적용하면 어떤 건물도 수용할 수 없는 115m의 괴물이 생성되므로 긴 차선 하나보다는 짧은 차선 여러 개로 축적하는 것이 가장 좋습니다. 우리의 컨베이어 롤러 제품군에는 이에 사용되는 무압력 및 최소 압력 모듈이 포함되며, 더 무거운 이송 의무 버전은 포트 시스템용 컨베이어 롤러 및 풀리.
08환경 및 작업 조건
소포 라인은 실험실에 있지 않습니다. 그것은 뜨거운 지붕, 차가운 도크 문, 공기 중의 판지 먼지, 구획 벽을 가로지르는 모든 것에 대한 의견이 있는 화재 코드가 있는 건물에 있습니다. 이러한 각 조건은 시스템의 서로 다른 부분에 영향을 미치며, 각각은 개조 단계보다 도면 단계에서 훨씬 저렴한 설계 반응을 보입니다.
<테이블 스타일="너비: 100%; 테두리 축소: 축소; 배경: #ffffff; 테두리: 1px 솔리드 #e2e8f0;"> <몸>온도, 먼지 및 접촉되는 부품
온도와 먼지는 라인의 서로 다른 부분에 도달합니다. 차가운 도크 도어는 건물 중앙에 있는 분류기에 거의 영향을 미치지 않지만 밤새도록 출입구에 앉아 있는 로더에서 가벼운 벨트의 작동 방식을 변경합니다. 먼지는 반대 방향으로 행동합니다. 모든 곳으로 이동하지만 작은 틈이 있거나 광학 표면이 눈에 띄지 않는 곳에서만 문제를 일으킵니다. 둘 다 설계 비용이 저렴하고 추적 비용이 많이 들기 때문에 건물 평균이 아닌 배송 시 모든 구성 요소에 대한 정격 범위를 설정했습니다.
잡음은 나중에 고려하는 것이 아니라 디자인 출력입니다
소지 건물의 소음 불만은 거의 항상 동일한 세 가지 원인, 즉 높이 계단이 있는 이동, 충격 시 울리는 강철 슈트, 시간당 수천 번 발사되는 안감 없는 전환 메커니즘으로 거슬러 올라갑니다. 라인이 건설되기 전에 누군가가 목표물을 소유하고 있다면 그 중 어느 것도 고치기가 어렵지 않습니다. 빌드 스테이션의 78dB(A) 소포 라인은 유지 관리에 문제가 있습니다. 88dB(A)의 동일한 라인은 규정 준수 문제가 되며 청력 보호 구역의 이유가 됩니다. 계단을 고정하고 슈트를 라이닝하면 일반적으로 자체적으로 6~8dB(A)가 회복됩니다.
09간격, 헤드룸 및 건물 인터페이스
건물은 컨베이어에 대한 제약이지 그 반대가 아니며, 상처를 주는 제약은 아무도 그리지 않는 제약입니다. 헤드룸, 통로 폭, 구조적 용량 및 스프링클러 배관의 위치는 모두 라인의 범위를 제한하며, 강철을 주문한 후보다 레이아웃 중에 이 모든 사항을 준수하기가 훨씬 쉽습니다.
수직 공간 확보 및 유지 보수 접근
모든 컨베이어에는 가장 높은 소포를 위한 여유 공간과 용지 걸림을 위한 여유 공간이 필요하며 사람이 드라이브, 베어링 및 센서에 접근할 수 있도록 옆이나 아래에 여유 공간이 필요합니다. 스프링클러 파이프 아래 1.9m, 벽에서 200mm 떨어진 라인은 계획상 효율적으로 보일 수 있지만 실제로는 유지 관리가 불가능할 수 있습니다. 따라서 우리는 모든 장애물 아래에 실제 헤드룸을 확보하고 각 드라이브 및 방향 전환의 적어도 한쪽에 유지 관리 접근 경로를 요청합니다.
구조적 하중 및 바닥 인터페이스
필지 라인은 지지점에 하중을 집중시키며, 해당 지점은 일반적으로 건물 바닥을 붓기 전에 잘 정의됩니다. 축적으로 인한 활하중은 구조 엔지니어를 놀라게 하는 것입니다. 제대로 완충된 차선은 달리는 선보다 미터당 훨씬 더 많은 질량을 보유하기 때문입니다. 빈 프레임 중량이 아닌 지지대당 최악의 경우 중량을 넘겨주고, 나중에 누구도 추측할 수 없도록 앵커 위치를 도면에 표시합니다. 라인이 확장 조인트나 메자닌 가장자리를 교차하는 경우 해당 인터페이스는 표준 브래킷보다는 고유한 세부 묘사가 필요합니다.
10화재 안전, 탈출 및 인사 보호
화재 및 안전 요구 사항은 협상할 수 없고 인계 시 확인되기 때문에 다른 어떤 제약보다 소포 컨베이어 시스템을 재구성합니다. 그 중 세 명은 다른 사람들보다 첫 번째 프로젝트를 더 잘 수행합니다.
격실 벽 및 스프링클러 여유 공간
컨베이어가 방화실 벽을 가로지르는 경우 관통부를 보호해야 하며 세부 사항은 일반적으로 컨베이어 제어 장치가 준수해야 하는 닫힘 순서가 있는 정격 셔터입니다. 두 번째 요구 사항은 스프링클러 간격입니다. 헤드에는 장애물 없는 배출 경로가 필요하며, 이는 헤드 아래에 벨트나 슈트가 얼마나 높게 설치될 수 있는지에 대한 엄격한 천장을 설정합니다. 해당 공간을 중력 슈트로 채우는 레이아웃은 검사에 실패하며 나중에 이동하면 라인을 다시 엔지니어링해야 합니다. 구획 교차 라인에 벨트를 공급할 때 우리는 어느 섹션이 정격 범위 내에 있는지 조기에 묻습니다. 그 이유는 대답에 따라 난연성 등급을 보유하고 테스트 증거로 뒷받침되어야 하는 벨트의 범위가 변경되기 때문입니다.
E-Stop, 보호 장치 및 통로
비상 정지소는 운전자가 차지할 수 있는 모든 위치에서 접근할 수 있어야 하며, 긴 누적 차선이 있어야 하며 이는 대부분의 예산이 첫 번째 통과에서 허용하는 것보다 더 많은 것을 의미합니다. 보호 장치는 노출된 드라이브, 닙 포인트 및 벨트의 리턴 측면을 덮고, 일반 작업 중에 사람이 건너야 하는 곳마다 라인을 가로지르는 통로가 필요합니다. 무거운 상자를 취급하는 라인에서는 보호된 교차가 열린 틈보다 안전하며 부상에 비하면 비용도 미미합니다. 원칙은 변함이 없습니다. 사람이 도달할 수 있으면 중지할 수 있어야 합니다.
11제어 인터페이스: 신호 스캔, 무게 측정 및 정렬
컨베이어는 소포 시스템의 근육이고 컨트롤은 신경계이며, 둘 사이의 인터페이스가 강철처럼 세심하게 지정될 때만 함께 작동합니다. 라벨을 잘못 읽는 스캔 터널, 소포가 이미 떠난 후 200mm 후에 무게를 보고하는 계량 섹션, 조금 늦게 도착하는 전환 명령은 모두 동일한 가시적 결과를 생성합니다. 즉, 잘못된 슈트에 소포가 있고 재순환 횟수가 증가합니다.
센서의 위치와 위치가 중요한 이유
라인의 모든 센서는 타이밍 질문에 답하므로 위치는 설치 편의성보다는 설계 결정에 달려 있습니다. 바코드 터널에는 라벨이 안정적인 속도로 카메라를 향하도록 양쪽에 평벨트가 깔끔하게 놓여 있어야 하며 소포가 레일이 아닌 중앙에 있어야 합니다. 전환기 1m 앞에 광전지를 초당 1.4m의 속도로 배치하면 컨트롤러의 시간은 0.7초에 불과합니다. 이는 종종 메커니즘이 작동하고 재설정하는 데 필요한 시간보다 짧습니다. EP 컨베이어 벨트 추적, 옆으로 돌아다니는 벨트는 벨트 문제가 되기 오래 전에 스캔 문제이기 때문입니다.
움직이는 동안 무게를 측정하면 허용 오차에 대한 질문이 추가됩니다. 소포 라인의 동적 스케일은 일반적으로 중간 속도에서 수십 그램의 정확도 밴드를 유지하며 해당 밴드는 벨트 속도, 진동 및 계량 섹션 아래 지지대의 간격으로 넓어집니다. 무게가 무겁거나 가벼운 차선으로 물품을 운반하는 데에만 사용되는 경우에는 느슨한 밴드가 허용됩니다. 청구 또는 규정 준수를 위해 사용되는 경우 해당 단면은 주변 프레임과 격리되어야 하고 속도가 일정하게 유지되어야 하며 저울은 건물이 실제로 수행하는 임무에 대해 인증을 받아야 합니다. 실수는 두 가지 정확도가 필요한 작업을 위해 하나의 계량 솔루션을 구입하는 것입니다.
인터페이스의 드라이브 측면은 더 조용하지만 똑같이 중요합니다. 왜냐하면 분류기, 계량 벨트 및 축적 레인이 모두 자체 모터와 시동 동작을 갖고 있기 때문입니다. 소포 단위가 직접 연결이 아닌 벨트 드라이브를 통해 동력을 전달하는 경우 프로필과 홈 형상은 변속기 벨트 제조업체는 모든 산업용 드라이브에 적용되며 해당 드라이브를 부하에 일치시키면 미끄러짐과 과도한 인장을 방지할 수 있습니다. 우리는 벨트가 있는 동일한 장소에서 이러한 드라이브를 제작하기 때문에 구매자는 전체 패키지를 V-벨트 제조업체는 하나의 의무에 대해 컨베이어 벨트와 이송 드라이브를 함께 견적할 수 있습니다.
12컨베이어 세그먼트 간 시작-정지 조정
50개의 모터가 있는 소포 라인은 실제로는 짧은 체인 세트이며, 한 체인 손이 다음 체인 손으로 작동하는 방식을 제어하는 규칙에 따라 라인이 원활하게 작동하는지 또는 중지-시작 서지로 인해 파문이 나는지 여부가 결정됩니다. 제어 철학은 하드웨어만큼 중요합니다. 동일한 구성 요소가 해당 영역이 해제되는 방식에 따라 매우 다르게 작동하기 때문입니다.
전통적인 선택은 앞의 세그먼트에 공간이 있을 때만 각각의 짧은 세그먼트가 실행되는 구역 제어와 더 긴 구간이 하나의 단위로 실행되고 함께 정지하는 라인 제어 사이입니다. 구역 제어는 제품에 대해 더 온화하고 에너지를 덜 사용하지만 신뢰할 수 있는 축적 센서가 필요하며 핸드오버할 때마다 약간의 지연이 발생합니다. 라인 제어는 더 간단하고 저렴하지만 한 번에 더 많은 질량을 정지하므로 다시 시작할 때마다 벨트와 드라이브에 더 많은 스트레스가 가해집니다. 무거운 상자 라인에서는 넉넉한 적재가 가능한 구역 제어를 선호하며, 센서가 거의 없는 짧고 가벼운 차선에서는 일반적으로 더 간단한 접근 방식이 올바른 선택입니다.
어떤 철학을 선택하든 가장 중요한 규칙은 다운스트림 구역에서 제품을 전달할 수 있는 것보다 더 빨리 제품을 수용하도록 허용되지 않는다는 것입니다. 배출 벨트가 공급되는 구역보다 빠르게 작동하는 것은 이송 지점에서 쌓이는 가장 일반적인 원인이며 하드웨어 문제라기보다는 제어 결정입니다.
13조달 체크리스트 및 허용 기준
소포 컨베이어 시스템 주문은 부품 목록이 아닌 성능 사양으로 읽어야 합니다. 아래 체크리스트는 벨트와 롤러의 볼륨이 고정되기 전에 구매자와 함께 살펴보는 목록으로, 구매하는 항목이 아닌 인도 시 사실이어야 하는 항목에 대해 의도적으로 작성된 것입니다. 여기의 모든 행을 만족시키는 선은 명시된 속도로 실행되는 선입니다.
<테이블 스타일="너비: 100%; 테두리 축소: 축소; 배경: #ffffff; 테두리: 1px 솔리드 #e2e8f0;"> <몸>심각한 컨베이어 벨트 공급업체는 이러한 종류의 체크리스트를 환영합니다. 모호한 질문을 정확하게 견적하고 전달할 수 있는 의무로 바꿔주기 때문입니다. 경사면에 패턴화된 표면이 필요한 경우 범위는 당사의 컨베이어 벨트 유통업체 카탈로그 및 나머지 라인을 덮는 표준 경량 본체와 중량 본체는 고무 컨베이어 벨트 범위.
14일반적인 디자인 오류 및 발생 방식
소포 라인에서 피할 수 있는 거의 모든 실패는 강철을 주문하기 전에 내려진 소수의 설계 결정 중 하나로 거슬러 올라갑니다. 우리의 경험에 따르면 5~6개의 동일한 실수가 새 시스템의 시운전에 큰 어려움을 주기 때문에 함께 나열할 가치가 있습니다.
<테이블 스타일="너비: 100%; 국경 붕괴: 붕괴; 배경: #ffffff; 테두리: 1px 솔리드 #e2e8f0;"> <몸>엔지니어의 현장 메모: 누군가가 측정하기 전에 하나의 전송을 세 번 재구축한 터미널입니다. 계량 벨트와 분류기 인피드 사이의 간격은 4mm였으며 도면에서 평평하게 보일 만큼 작았고 평평한 우편물 끝을 뒤집을 수 있을 만큼 컸습니다. 해당 조인트 하나를 수평으로 맞추고 전환 롤러를 추가하면 두 달 동안 스캐너 탓으로 여겨졌던 일일 정지 현상이 제거되었습니다. 스캐너는 내내 완벽하게 작동했습니다.
이러한 오류는 전혀 이상하지 않으며 모든 오류는 작업 현장이 아닌 레이아웃에 따라 결정됩니다. 시스템을 검토할 때 우리는 의무 정의와 이체 목록부터 시작합니다. 왜냐하면 거기에서 돈이 절약되거나 손실되기 때문입니다. 한 지붕 아래에서 가벼운 소포 벨트와 대형 컨베이어를 모두 운영하는 것이 산업용 컨베이어 벨트 범위와 같은 지붕 아래의 소포 관세 범위. 전체 시설의 볼륨을 비교하는 경우 대부분의 라인을 포괄하는 재고 크기가 도매 컨베이어 벨트 카탈로그를 만들고 이를 제작하는 사람들이 하나의 닝보의 컨베이어 벨트 공장
15자주 묻는 질문
소포 컨베이어 시스템이란 무엇입니까?
인바운드 트레일러에서 아웃바운드 트레일러로 소포를 이동하는 완전한 컨베이어 척추로서 수령, 인도, 분류, 병합 및 전환, 집적 및 발송을 포괄합니다. 이는 단일 시스템이 아닌 영역 간의 경계와 핸드오프로 정의됩니다. 분류 단위는 그 일부일 뿐입니다.
소포 라인의 벨트 속도는 어떻게 계산하나요?
시간당 최대 소포 수에 미터 단위의 소포 간격을 곱한 다음 3,600초로 나눕니다. 0.50m 피치에서 시간당 9,200개 소포의 경우 초당 1.28m를 제공하며, 여유를 남기기 위해 초당 1.4m로 지정합니다. 속도는 속도와 피치의 출력이며, 먼저 선택된 입력이 아닙니다.
정렬 포트는 몇 개나 필요한가요?
최고 속도를 실제 포트당 속도로 나눈 다음 재순환 허용량을 더합니다. 혼합 화물의 휠 전환기에 대한 현실적인 포트별 계획 수치는 시간당 약 1,150개 소포로, 이론적인 주기 시간 수치보다 훨씬 낮습니다. 정리하고 항상 전용 예외 포트를 추가하세요.
왜 내 라인에서 소포가 계속 재순환되나요?
거의 항상 슈트가 꽉 찼거나, 라벨을 읽을 수 없거나, 예외 경로가 제공되지 않았기 때문입니다. 재순환은 소프트웨어 문제가 아니라 규모 문제입니다. 재순환 속도가 라인이 설계된 수치보다 높으면 제어 로직이 아니라 포트 수나 슈트 용량이 부족한 것입니다.
소포 시스템에는 얼마나 많은 누적 버퍼가 있어야 합니까?
측정된 급증을 감당하기에 충분합니다. 인바운드 스트림이 90초 동안 설계 이상으로 실행되는 경우 버퍼는 초과분을 보유해야 합니다. 이 예에서는 약 230개의 소포 또는 약 115m의 단일 파일 축적입니다. 115m 차선 하나가 실제 건물 내부에 건설되는 경우는 거의 없기 때문에 이를 여러 차선에 걸쳐 분산시킵니다.
유통 센터의 컨베이어에는 어떤 간격이 필요합니까?
가장 높은 소포를 위한 충분한 헤드룸과 용지 걸림을 위한 여백, 그리고 사람이 작업할 수 있도록 모든 드라이브 및 방향 전환 옆에 충분한 공간이 있습니다. 스프링클러 헤드에는 벨트나 슈트가 그 아래에 놓일 수 있는 높이에 대한 견고한 천장을 설정하는 장애물 없는 배출 경로가 필요합니다. 이 모든 것은 구두 메모가 아닌 레이아웃 도면에 속합니다.
소형 화물을 위한 별도의 차선이 필요합니까?
귀하의 믹스가 실제로 20mm 봉투에서 최대 900mm 상자에 걸쳐 있다면 그렇습니다. 상자를 처리하는 롤러 간격은 봉투를 삼키고, 봉투에 딱 맞는 간격은 상자를 운반하지 못합니다. 하나의 데크가 양쪽 끝을 모두 지원한다는 것은 일반적으로 양쪽 끝이 모두 어려움을 겪는다는 것을 의미합니다.
대부분의 소포 컨베이어 설계 오류는 어디에서 발생합니까?
구성요소가 아닌 레이아웃에서. 불충분한 축적, 작은 크기의 피크 팩터, 얕은 슈트, 넓은 이송 간격 및 다음 구역보다 빠른 배출 속도가 반복되는 5가지입니다. 각각은 강철이 절단되기 오래 전에 결정되므로 예방하는 데 비용이 적게 들고 수정하는 데 비용이 많이 듭니다.
한 공급업체가 전체 컨베이어 패키지를 다룰 수 있습니까?
벨트, 롤러 및 구동 요소의 경우 종종 그렇습니다. 함께 구매하면 의무 가정이 일관되게 유지됩니다. 경량 소포 벨트와 중공업 벨트를 모두 제작하는 공급업체는 귀하의 의무가 실제로 어느 범위에 속하는지 알려줄 수도 있습니다. 벨트 및 롤러 공급업체가 할 수 없는 일은 통합업체의 레이아웃 작업을 교체하는 것이므로 시도해서는 안 됩니다.
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