컨베이어 반송 솔루션: 시스템 설계 및 구매자 체크리스트

캐리백은 하역 지점 이후 리턴 스트랜드를 타고 다시 이동하는 자재이며, 대부분의 벌크 처리 라인에서는 이를 운반하는 벨트보다 매년 더 많은 비용이 듭니다. 이 페이지는 이미 청소 관련 기사를 읽었으며 방어할 수 있는 숫자, 수리 포트폴리오 및 투자 회수 금액을 원하는 구매자와 유지 관리 엔지니어를 위해 작성되었습니다. 아래에서는 자신의 데이터, 4가구 개입 매트릭스, 작업된 투자 수익 사례, 90일 로드맵 및 조달 체크리스트를 사용하여 다시 계산할 수 있는 손실 공식을 찾을 수 있습니다. 여기에는 청소 일정이 없습니다. 비즈니스 사례와 그 뒤에 숨은 산술이 있습니다.

01캐리백은 관리 문제이기 전에 비즈니스 손실입니다

잘못 설정된 컨베이어의 리턴 스트랜드를 걷다 보면 자재가 벨트에서 떨어져 구조물 아래로 쌓이고 미터 단위로 테일 풀리를 통해 끌려가는 것을 볼 수 있습니다. 공장 팀은 일반적으로 이를 가사 문제로 간주하고 삽을 들고 작업자를 보냅니다. 송장에는 다른 내용이 나와 있습니다. 해당 자재는 이미 구덩이에서 비용을 지불하고 이미 에너지 비용을 들여 분쇄되었으며 이제 두 번째로 무료로 운반되고 귀하의 비용으로 청소되며 일부 현장에서는 나중에 슬러지를 제거해야 하는 연못으로 세척되었습니다.

캐리백은 장비 측면도 두 배 이상 손상시킵니다. 벨트와 리턴 롤러 사이에 갇힌 미세한 물질은 풀리 래깅과 커버의 연삭 페이스트처럼 작용하여 리턴 실행 시 모든 아이들러의 마모를 가속화합니다. 따라서 동일한 킬로그램의 손실된 자재가 자재비, 인건비, 마모 비용으로 나타나고 규제 대상 현장에서는 규정 준수 노출로 나타납니다. 그런 식으로 틀을 잡으면 논쟁은 더 이상 깔끔함에 관한 것이 아니라 여유에 관한 것이 됩니다.

동일 킬로그램의 환급 비용이 4번 청구됩니다

헤드 풀리 뒤 벨트에 붙어 있는 석회석 가루 1kg을 채취합니다. 당신은 그것을 해방시키기 위해 채석 비용을 지불했습니다. 그것을 줄이기 위해 분쇄기에 돈을 지불했습니다. 킬로그램이 수행되고 다시 운반되기 때문에 드라이브 비용을 두 번 지불했습니다. 청소용 칼날이 그 일부를 제거하고 나머지는 구조물이나 세탁통에 떨어지며 그곳에서 누군가의 시급이 됩니다. 손익계산서에는 캐리백이라는 항목이 존재하지 않습니다. 이것이 바로 이 항목이 문제 없이 몇 년 동안 유지되는 이유입니다.

첫 번째 작업은 이를 광고 항목으로 만드는 것입니다. 이는 그것을 측정하고, 측정값을 톤으로 변환하고, 톤을 돈으로 변환한 다음 그 옆에 숨어 있는 세 가지 비용을 추가하는 것을 의미합니다. 청소 노동, 계획되지 않은 정지 및 규정 준수 노출은 모두 물질적 수치 외부에 조용히 자리잡고 있습니다. 아무도 귀하에게 환급 청구서를 발행하지 않습니다. 다음 두 섹션에서는 결론보다는 공식을 제공합니다. 왜냐하면 여러분의 숫자가 우리의 숫자보다 더 중요하기 때문입니다.

02회수 계산: 연간 손실 공식

물리학은 짧습니다. 매초 배출 지점을 떠나는 캐리백의 질량은 벨트가 움직일 때 잔여 층이 휩쓸고 지나간 부피에 재료의 부피 밀도를 곱한 것입니다. 초당 부피는 초당 미터 단위의 벨트 속도, 미터 단위의 잔여 층 두께, 미터 단위의 벨트 폭을 곱한 것과 같습니다. 시간당 볼륨에는 3,600을 곱하고, 연간 볼륨에는 연간 작동 시간을 곱하고, 연간 톤수에는 부피 밀도를 곱합니다.

기재된 연간 회수율(톤)은 벨트 속도(m/s)에 잔류층 두께(m), 벨트 폭(m), 3,600, 연간 작동 시간, 용적 밀도(t/m3)를 곱한 값과 같습니다. 모든 입력은 적절하게 측정할 가치가 있는 하나의 숫자인 잔여 레이어를 제외하고 팀이 얻거나 추정할 수 있는 것입니다. 청소 장치를 들어올리고 벨트 아래 캐치 트레이를 갖춘 단일 교대 근무는 방어 가능한 수치를 제공하며 일반적으로 사람들이 예상하는 숫자보다 큽니다.

식물 데이터에서 공식에 실제로 필요한 것

6개의 입력이 필요하며 그 중 5개는 이미 파일에 있습니다. 벨트 속도, 벨트 폭, 작동 시간, 부피 밀도 및 재료 가치는 이미 존재하는 도면, 기록, 인증서 및 계정에서 나옵니다. 잔여 레이어 두께만 기계에서 측정하면 되며, 그 측정은 모델의 전체 신뢰성입니다. 잘못하면 사건 전체가 무너집니다.

<테이블 스타일="너비: 100%; 테두리 축소: 축소; 배경: #ffffff; 테두리: 1px 솔리드 #e2e8f0;"> <몸> 입력 변수 및 손실 모델에 들어가는 위치 얻을 수 있는 곳 및 모델에 중요한 이유 일반 벌크 라인에서 예상되는 일반적인 범위 벨트 속도, 전체 계산의 첫 번째 승수 드라이브 데이터 시트에서 읽거나 타코미터를 사용하여 리턴 스트랜드에서 측정하세요. 가파르게 경사진 곳과 깨지기 쉬운 제품에서는 기계가 느린 경우 일반적으로 2.0~4.0m/s입니다. 잔여 레이어 두께, 가정이 아닌 측정된 수치 1교대 동안 청소 장치를 들어올리고 여전히 통과하는 것을 수집하여 측정되었으며 가정되지 않았습니다. 클리닝 시스템이 정상일 경우 0.2mm 미만, 방치할 경우 최대 1.0mm 명판과 줄자로 확인된 벨트 너비 재구축된 프레임은 그림과 거의 일치하지 않으므로 명판에서 가져와 테이프로 확인합니다. 설치로 고정되며 일반적으로 골재 및 광석에서 800mm ~ 1,600mm입니다. 1년 동안의 생산 기록에서 가져온 운영 시간 계획된 정류장은 환급 청구되어서는 안 되므로 달력이 아닌 생산 기록에서 가져왔습니다. 일반적으로 2교대 또는 3교대 패턴으로 연간 4,000~6,000시간을 운영합니다. 인증서 또는 벤치 테스트에서 얻은 제품의 부피 밀도 실험실 인증서 또는 제품이 다를 경우 간단한 버킷 및 규모 테스트에서. 경질 제품의 경우 약 0.8t/m3, 밀도가 높은 광석의 경우 최대 2.0t/m3. 귀하의 계정에서 가져온 톤당 재료 가치 벨트로 전달되는 톤당 비용은 톤수를 달러로 환산하는 수치입니다. 사이트에 따라 다르며 방어할 수 있는 보수적인 수치여야 합니다.

실제 클링커 갤러리의 측정된 예

시멘트 공장 갤러리에서 우리는 연간 5,000시간 동안 1.5t/m3의 용적 밀도로 클링커를 운반하면서 2.5m/s의 속도로 이동하는 1,000mm 벨트에서 0.35mm의 잔류층을 측정했습니다. 초당 부피는 2.5 x 0.00035 x 1.0, 즉 0.000875m3입니다. 이는 시간당 3.15m3, 연간 15,750m3가 되며, 1.5t/m3에서는 매년 23,625톤의 클링커가 꼬리로 되돌아갑니다. 톤당 8달러의 보수적인 재료 가치로 가정하면 재료 손실만 연간 189,000달러입니다.

그 공장의 누구도 화이트보드에서 계산이 움직이는 것을 보기 전까지는 그 수치를 믿지 않았습니다. 톤이 합의되자 그 논의는 한 번의 회의로 끝났습니다. 왜냐하면 그 금액이 자본 요청의 3배에 달했기 때문입니다.

03톤에서 돈까지: 자재, 노동, 가동 중지 시간, 규정 준수

재료 가치는 대부분의 건화물 라인에서 가장 큰 라인이며 여전히 4개 중 하나에 불과합니다. 네 줄 중 하나만 쉽게 찾을 수 있습니다. 수동 청소에 소요되는 노동 시간, 유출로 인해 정지 또는 속도 저하로 인한 생산 시간 손실, 규제 또는 계약상 노출 비용을 추가합니다. 물질적 가치만 계산한 다음 해당 단일 라인에 대한 모든 절감액을 측정하는 공장은 자신의 사례를 과소평가하고 더 깔끔한 서류 작업을 통해 프로젝트에 예산을 전달하며 다른 세 라인의 비용이 조용히 무엇인지 전혀 알 수 없습니다.

연간 톤수를 공장에서 허용하는 돈으로 전환

이전 섹션의 클링커 공장은 시간당 25달러, 즉 18,750달러의 청소 비용으로 연간 750시간의 노동 시간을 기록했습니다. 또 공헌이익 시간당 1200달러, 또 4만8000달러의 공헌이익으로 40시간의 환급 관련 정지를 기록했다. 단일 동의 위반 또는 보고 가능한 유출의 가치는 해당 사건이 발생할 수 있는 연도에 걸쳐 평균 15,000달러의 예상 연간 비용으로 평가되었습니다. 189,000달러의 물질적 손실에 이를 추가하면 자본이 지출되기 전 연간 총 노출액은 270,750달러가 됩니다.

<테이블 스타일="너비: 100%; 테두리 축소: 축소; 배경: #ffffff; 테두리: 1px 솔리드 #e2e8f0;"> <몸> 비용 선 및 원장에 나타나는 노출 식물 데이터에서 계산하는 방법 원장에 도달한 후의 일반적 모습 리백으로 자료 손실, 대부분의 업무에서 가장 큰 라인 공식의 연간 톤에 보수적인 비율로 톤당 재료 가치를 곱합니다. 대부분의 건화물 라인에서 지배적인 라인으로, 처리량 및 습기에 맞춰 성장합니다. 청소 인력은 일반 현장 인건비로 흡수 연간 청소 시간에 초과 근무를 포함한 시간당 요금을 곱합니다. 일반 작업에 조용히 흡수되어 청소 시스템이 오래되고 유출물이 쌓이면 상승합니다. 회송으로 인한 회선 중단으로 인한 다운타임 및 속도 저하 캐리백 관련 중단 시간에 서비스를 제공하는 라인의 공헌 마진을 곱합니다. 원인이 고장이 아닌 하우스키핑으로 교대근무 기록에 입력되었기 때문에 과소 기록되었습니다. 유출, 허가 및 보고로 인한 규정 준수 및 청소 위험 유출, 허가 및 계약업체 청소에 대한 연간 예상 비용은 해당 기간 동안의 평균입니다. 좋은 해에는 작고, 나쁜 해에는 심하며, 사이트와 규제 기관에 따라 다릅니다.

네 줄 중 두 개는 습관적으로 덜 녹음되어 있으며 둘 다 현 상태를 좋게 만듭니다. 두 숫자 모두 자체 비용 센터로 표시되지 않습니다. 청소 시간은 일반 작업에 포함되며, 반송으로 인한 작업 중단은 가사 작업으로 기록됩니다. 비즈니스 사례를 구축하기 전 한 달 동안 교대근무 감독자에게 원인에 적절한 태그를 지정하도록 요청하세요. 우리는 한 유지 관리 팀이 단순히 문제의 이름을 올바르게 지정함으로써 문제의 겉보기 크기를 두 배로 늘리는 것을 보았습니다.

단일 컨베이어 벨트 공급업체에 문의하시면 청소 시스템에서 생성되는 마모 데이터를 요청할 수도 있습니다. 커버 마모율, 모서리 마모 및 롤러 압착에는 모두 반송에 대한 정보가 포함되어 있으며, 상호 작용을 이해하는 공급업체는 교체품 견적 대신 이를 다시 읽어줄 수 있습니다. 우리의 컨베이어 벨트 공장은 테스트 장비와 기록을 보관하고 있으며 방문 엔지니어에게 평가 과정을 안내하게 되어 기쁘게 생각합니다.

04개입 포트폴리오: 실용적인 대책의 4가지 제품군

손실이 정량화되면 더 큰 청소 장치를 구입하고 계속 진행하고 싶은 유혹이 듭니다. 일주일 동안 저항하고 전체 포트폴리오를 먼저 살펴보십시오. 왜냐하면 클리너는 네 가지 대책 제품군 중 하나일 뿐이고 목록에서 가장 저렴한 레버도 아니기 때문입니다. 네 가지 계열은 환승 지점에 대한 구조적 작업, 벨트 라인에 대한 구성 요소 작업, 라인 운영 방식에 대한 운영 변경, 제품 자체에 대한 자재 측면 변경이며, 이익을 유지하는 대부분의 프로젝트는 4개 중 최소 3개에 해당하는 반면, 실패한 프로젝트는 일반적으로 구성 요소 행에만 영향을 미칩니다.

<테이블 스타일="너비: 100%; 테두리 축소: 축소; 배경: #ffffff; 테두리: 1px 솔리드 #e2e8f0;"> <몸> 개입 계열 및 이것이 실제로 당기는 레버 행에서 변경되는 사항 및 적용되는 위치 경계 조건 및 적용되지 않는 경우 이송 지점, 슈트, 스커트 및 풀리 형상에 대한 구조 작업 소재에 깔끔한 이탈 경로를 제공하고 벨트에 안정적이고 중심이 맞춰진 런을 제공하여 캐리백을 생성하는 조건을 제거합니다. 새로운 프로젝트와 증분 비용이 작은 다른 이유로 재구축되는 전송 지점에서 최고의 가치를 제공합니다. 몇 퍼센트를 쫓기 위해 사운드 슈트를 분해할 가치도 없으며 찢어진 벨트나 주변 온도에서 본질적으로 끈적거리는 제품을 구할 수도 없습니다. 벨트 라인의 구성 요소 작업: 클리너, 리턴 롤러, 임팩트 베드 및 추적 하드웨어 구조물을 건드리지 않고도 교체하거나 다시 장력을 가할 수 있는 하드웨어를 사용하여 배출 후 자재를 차단하거나 제어하고 벨트 경로를 안정적으로 유지합니다. 이는 기존 라인에 배포하는 가장 빠른 도구이며 주간 가동 중단 기간에 적합합니다. 파손된 벨트 표면, 미끄러지는 드라이브 또는 블레이드가 따라갈 수 있는 것보다 더 빠르게 벨트를 범람시키는 슈트를 보상할 수 있는 청소업체는 없습니다. 구성 요소는 몇 달 동안 구조적 결함을 가린 다음 두 배 빠르게 마모됩니다. 속도, 피드, 루틴 및 유지 관리 기간에 대한 운영 변경 운영 범위를 변경하여 시스템이 캐리백을 덜 생성하고 더 자주 검사되도록 합니다. 벨트 속도는 손실 공식의 첫 번째 항이므로 가변 속도 드라이브를 약간만 줄이면 즉시 보상을 받을 수 있습니다. 처리량이 계약에 따라 고정되어 있으며 마모된 구성 요소를 대체하지 않는 경우에는 거의 도움이 되지 않습니다. 하드웨어를 대체하는 것이 아닌 보완물로 취급하십시오. 수분, 습윤 거동, 미세분 함량, 결합제 및 온도에 대한 재료 측면의 변화 제품이 고무에 달라붙을 가능성을 줄여 소스에서의 접착력을 공격합니다. 이는 건조하고 먼지가 많으며 정전기가 활발한 벌크에서 가장 활용도가 높은 옵션인 경우가 많습니다. 공정 중 제품이 건조한 상태를 유지해야 하는 곳이나 추가된 습기로 인해 가마, 공장 또는 고객 사양에서 다른 문제가 발생할 수 있는 곳에는 적용할 수 없습니다.

단일 행을 과도하게 판매하지 않고 개입 매트릭스 읽기

우리는 컨베이어 벨트 제조업체이며 우리는 하드웨어를 판매하므로 구성 요소 행을 의심스럽게 다루십시오. 매트릭스는 우리가 귀하에게 청구하는 것을 선호하는 것이 아니라 레버리지를 기준으로 정렬됩니다. 구조 작업은 가장 높은 레버리지와 가장 긴 리드 타임을 가져옵니다. 구성 요소 작업은 적당한 영향력을 가지며 이번 주에 가능합니다. 운영 작업에는 비용이 거의 들지 않으며 일상적으로 무시됩니다. 자재 작업은 먼지가 많고 건조한 제품에 대한 가장 영향력 있는 옵션인 경우가 많으며 대화에서 가장 자주 제외되는 옵션입니다. 한 번에 여러 라인을 갱신하는 플랜트는 일반적으로 도매 컨베이어 벨트 및 롤러 세트는 세 개로 나누어 주문하는 것보다 하나의 소스에서 제공됩니다.

05구조적 개입: 슈트, 스커트 및 도르래 기하학 설명

구조는 벨트의 잘못된 위치에 닿는 재료의 양을 결정합니다. 최대 덩어리 크기에 비해 너무 작은 배출 슈트 또는 벨트에 대해 밀봉되지 않은 스커트는 청소 장치가 확인하기 전에 재료를 반환 측으로 유출시킵니다. 배출 궤적을 올바르게 얻는다는 것은 벌크 스트림이 슈트 가장자리 위로 흘러내리는 대신 벨트에서 깨끗하게 배출된다는 것을 의미합니다.

슈트 형상, 스커트 밀봉 및 릴리스에 미치는 영향

배출 슈트의 크기는 이전 프로젝트에서 남은 파이프의 길이가 아닌 최대 덩어리 크기와 설계 용량을 고려하여 크기를 결정해야 합니다. 우리는 최소한의 선반으로 하천의 직선 경로를 제공하는 슈트를 찾습니다. 왜냐하면 모든 선반은 미세 입자가 모여 압축되어 결국 한 덩어리로 리턴 벨트에 떨어지는 장소가 되기 때문입니다. 스커트 고무는 벨트 ​​전체 길이에 걸쳐 균일하게 접촉해야 하며 가볍고 균일한 압력을 가해야 합니다. 지나치게 조인 스커트는 소재를 커버에 밀어넣어 방지하는 것보다 더 많은 캐리백을 생성합니다.

풀리 직경 및 벨트 라인 정렬

헤드 풀리는 벨트가 하중을 방출해야 하는 곳이며 풀리 직경은 하중의 일부입니다. 벨트 구성에 비해 풀리의 크기가 작은 경우 벨트가 배출 지점에서 깔끔하게 구부러지지 않고 재료가 깨끗하게 던져지지 않고 풀리 표면에 끼일 수 있습니다. 큰 작업의 경우 산업용 컨베이어 벨트가 높은 장력으로 작동하는 경우 풀리 직경은 시체와 함께 지정되며 나중에 카탈로그에서 선택되지 않습니다.

정렬은 직경만큼 중요합니다. 스커트나 슈트 벽에 약간 구부러진 벨트는 지속적으로 마모되고 사실상 고정된 물체에 접지됩니다. 벨트를 제대로 작동시키는 것은 별로 좋지 않은 작업이며, 최종적으로 청소 시스템이 제 역할을 할 수 있게 하는 것은 단 하나의 변화인 경우가 많습니다. 벨트 추적 가이드는 정렬 불량의 원인을 현장에서 실제로 만나는 빈도 순서에 따라 안내해 드립니다.

06구성요소 개입: 롤러, 아이들러 및 추적 하드웨어

롤러, 아이들러 및 추적 하드웨어

구성 요소는 일반적인 주간 가동 중단 중에 설치할 수 있고 반환 실행 시 유지 비용을 벌 수 있기 때문에 가장 빠른 수단입니다. 이미 마지막 청소 장치를 통과한 캐리백은 리턴 롤러에 안착하며, 해당 롤러가 마모되거나 눌리거나 쌓인 물질로 덮이면 해당 재료를 벨트와 구조물에 다시 분산시킵니다. 컨베이어 롤러는 청소 장치가 아니더라도 반송 논의의 일부입니다.

봉인된 리턴 롤러는 구매자가 먼지가 많은 라인에서 기대하는 것보다 더 중요합니다. 베어링에 미세먼지를 차단할 수 없는 롤러는 회전을 멈추고 하중이 걸린 벨트 아래에 정지된 롤러는 절단 도구가 됩니다. 미세하고 공격적인 먼지가 있는 경우에는 밀봉된 장치를 지정하며, 베어링을 깨끗하게 유지하는 것만으로도 동일한 컨베이어에서 리턴 롤러 수명이 몇 개월에서 몇 년으로 향상되는 것을 확인했습니다. 이는 스크래핑 솔루션이 아니라 안정화 솔루션이며, 청소업체가 남기는 것을 제어하므로 동일한 예산 범위에 속합니다.

추적 보조 장치가 세트를 완성합니다. 헤매는 벨트는 가장자리가 마모되고 고르지 않게 적재되는 벨트이며 두 조건 모두 캐리백을 증가시킵니다. 자동 정렬 아이들러와 올바르게 크라운이 형성된 풀리는 벨트를 드라마틱하게 중앙선으로 다시 가져옵니다. 벨트 자체의 경우 고무 컨베이어 벨트는 구매 가격만으로 선택한 벨트보다 갇힌 미세먼지로 인한 마모 작용에 훨씬 더 잘 견디며 롤러 선택 가이드에는 반환측의 하중 등급 및 재료가 자세히 설명되어 있습니다.

07운영 개입: 속도, 처리량 및 유지 관리 기간

가장 저렴한 레버는 일반적으로 생산에 영향을 미치기 때문에 아무도 당기고 싶어하지 않는 레버입니다. 벨트 속도는 캐리백 공식의 첫 번째 변수이자 가변 속도 드라이브에서 변경하기 가장 쉬운 변수 중 하나입니다. 드라이브 크기가 이미 너무 큰 라인에서는 속도를 조금만 줄여도 생산량과 반환 스트랜드로 되돌아오는 재료의 양에 아무런 비용이 들지 않을 수 있습니다.

속도 감소 및 피드 제어

벨트 속도를 10% 줄이면 스윕 볼륨이 속도에 따라 떨어지기 때문에 캐리백 생성이 대략 비례하여 감소합니다. 고정 듀티 라인에서는 출력이 계약에 따라 이루어지기 때문에 처리량 변화는 더욱 미묘합니다. 그럼에도 불구하고 일반적으로 라인이 로드되는 방식이 느슨합니다. 교대 근무의 일부 동안 과도하게 공급된 슈트는 청소 장치가 처리할 수 있는 지점을 지나 벨트를 밀고 초과분은 단순히 뒤로 이동합니다. 피드를 설계 용량에 맞추는 것은 비용이 전혀 들지 않고 하드웨어를 무력화시키는 피크를 제거하는 운영상의 변화입니다.

유지관리 기간도 이 계열에 속합니다. 블레이드가 마모되고, 텐셔너가 이완되고, 롤러가 서로 다른 속도로 정지하기 때문에 청소 하드웨어를 일정에 따라 검사하지 않으면 캐리백 프로그램이 조용히 종료됩니다. 기존 주간 폐쇄에 대해 짧은 검사를 예약하는 것이 대규모 일회성 개입보다 더 효과적이며, 이는 투자 회수를 유지하는 프로젝트와 1년 이내에 사라지는 프로젝트의 차이입니다. 드라이브에도 동일한 일상적인 주장이 적용되며, 많은 유지 관리 계획 담당자는 V-벨트 제조업체가 바로 그러한 이유로 승인 목록에 포함되어 있습니다.

실험실 없이 캐리백 측정

잔류층을 측정하기 위해 실험실이 필요하지 않습니다. 하나의 청소 장치를 분리하고 바로 뒤의 벨트 아래에 트레이나 플라스틱 시트를 배치한 다음 측정된 간격 동안 정상 부하로 컨베이어를 작동시킵니다. 착지하는 모든 것을 모아 무게를 측정한 후 해당 구간에서 해당 지점을 통과한 벨트 면적으로 나눕니다. 그 결과는 평방미터당 질량이며, 이는 부피 밀도로 나눌 때 층 두께로 직접 변환되며, 이는 공장 관리자 앞에 제출할 수 있을 만큼 정직합니다.

리백이 거의 균일하지 않기 때문에 벨트를 따라 세 지점에서 두 가지 이송 속도로 측정을 반복합니다. 가장자리에 있는 재료는 홈통 중앙에 있는 재료와 다르게 거동합니다. 날짜, 제품 및 수분 상태와 함께 숫자를 기록하면 향후 모든 청구에 대한 기준을 확인할 수 있습니다.

08재료 개입: 수분, 미세분, 바인더 및 온도

수분, 미세분, 바인더 및 온도

접착력은 기계 문제이기 이전에 재료 특성이므로 재료 행이 때때로 목록의 모든 하드웨어를 능가하는 경우가 있습니다. 점토나 바인더 함량이 높은 건조하고 미세하며 먼지가 많은 제품은 작업자의 도움 없이 고무에 달라붙는 반면, 수분 함량이 약간 높은 동일한 제품은 완전히 다르게 반응할 수 있습니다. 한 채석장에서는 뼈가 마른 화강암 미립자 작업에서 0.9mm의 잔류 층을 측정했으며, 로딩 지점에서 적당하고 제어된 습윤성을 갖춘 동일한 벨트는 클리너를 변경하지 않고도 0.3mm 미만으로 떨어졌습니다.

온도가 같은 대화에 속합니다. 이동 지점이 따뜻하고 약간 플라스틱인 제품은 덮개에 눌러 고정되는 반면, 차갑고 깨지기 쉬운 제품은 풀리는 경향이 있습니다. 열부하 작업에서는 벨트 자체가 온도에 맞게 지정되어야 하며 내열성 컨베이어 벨트는 올바른 화합물을 사용하여 사치품이 아니라 모든 청소 전략을 가능하게 하는 조건입니다. 미세분 함량도 업스트림에서 관리할 수 있으며, 벨트에 도달하는 마이너스 5mm 자재의 양을 줄이는 것이 다운스트림 수정보다 더 저렴한 경우가 많습니다. 무거운 구동 시스템을 운영하는 식물은 식물의 해당 쪽에 동일한 규율을 적용하고 변속기 벨트 제조업체는 드라이브 마모 패턴이 컨베이어의 커버 마모와 동일한 종류의 단서를 제공한다고 알려줄 것입니다.

경사면에서 젖거나 끈적거리는 제품의 경우 접착력만큼 형상과 벨트 유형이 중요합니다. 윤곽이 잡힌 운반 표면이 있는 벨트는 부드러운 벨트가 경사면 아래로 떨어지는 재료를 경사면에 고정하여 운반 그림을 완전히 변경합니다. 여러 사이트에서 끈적끈적한 대량을 처리하는 구매자는 종종 컨베이어 벨트 분배기 배열은 단일 카탈로그가 아닌 선반에서 선택하는 대신 프로파일 형상이 임무에 일치해야 하기 때문입니다.

09실천된 투자 수익 예시

형용사가 설득력이 없는 부분은 숫자로 설득력이 있으므로 앞서 측정한 클링커 갤러리의 전체 원장은 다음과 같습니다. 공장은 자재, 노동, 가동 중지 시간 및 규정 준수 전반에 걸쳐 연간 270,750달러의 환급 노출을 수락했으며, 대책 패키지가 예산 연도 내에 비용을 지불할 수 있는지 알고 싶었습니다. 우리는 의도적으로 캡처 가정을 보수적으로 유지했습니다. 왜냐하면 낙관적인 캡처 속도는 공장 관리자가 결과를 처음 감사할 때 신뢰성을 잃는 가장 빠른 방법이기 때문입니다.

원장의 투자 측면

우리가 비용을 들인 자본 패키지에는 배송 및 설치된 텐셔너가 포함된 1차 및 2차 청소 어셈블리 비용 28,000달러, 60개 위치의 밀봉된 리턴 롤러 교체 비용 9,000달러, 슈트 및 스커트 수정 비용 16,000달러, 추적 및 아이들러 정렬 작업 비용 7,000달러, 엔지니어링, 시운전 및 기본 측정 비용 6,000달러가 포함되었습니다. 이는 총 66,000달러의 투자이며 구성 요소 행에만 의존하기보다는 의도적으로 매트릭스의 세 제품군에 걸쳐 적용됩니다.

저축 측면에서는 자재 손실 70%, 청소 노동 60%, 회수 관련 가동 중지 시간 50%, 예상 규정 준수 비용 60%를 가정했습니다. 그 비율은 영웅적이지 않습니다. 합리적으로 깨끗한 임무에 잘 설치된 시스템은 이를 이길 것이고, 구조적으로 열악한 환승 지점에 설치된 시스템은 이를 놓칠 것입니다. 이것이 바로 구조 작업이 패키지에 포함된 이유입니다. 블레이드, 밀봉 및 검사에 대한 연간 4,000달러의 새로운 유지 관리 비용에 대한 산술은 다음과 같습니다.

<테이블 스타일="너비: 100%; 테두리 축소: 축소; 배경: #ffffff; 테두리: 1px 솔리드 #e2e8f0;"> <몸> 원장 라인 기준 연간 금액(USD) 재료 복구됨 189,000달러의 물질 손실 중 70%, 잔액은 어려운 의무로 인해 복구할 수 없습니다. 132,300 청소 작업 불필요 18,750달러의 청소 인건비 중 60%를 지불하고 나머지는 정기 검사를 위해 보관합니다. 11,250 다운타임 방지 기여 마진 48,000달러의 50%가 환급 관련 중단으로 인해 손실되었습니다. 24,000 규정 준수 위험 감소 연간 유출 및 허가 노출로 예상되는 15,000달러의 60% 9,000 연간 총 저축 새로운 운영 비용이 공제되기 전에 위의 4개 라인을 합산했습니다. 176,550 새로운 유지 관리 비용 절감 새 장비에 도입된 교체 블레이드, 씰 및 정기 검사 4,000 순연간 절감액 총 절감액에서 새로운 유지 관리 비용을 뺀 금액(원금 회수를 기준으로 측정해야 하는 수치). 172,550 자본 투자 위에 설명된 전체 패키지에 대한 하드웨어, 설치 노동, 정렬 작업 및 엔지니어링 66,000 간단한 회수 자본 투자를 연간 순 저축으로 나눈 값: 66,000을 172,550으로 나눈 0.38년입니다. 약 4.6개월

공장이 투자 위원회에서 내린 결론은 다음과 같습니다. 66,000달러 패키지는 연간 약 172,550달러를 반환하며 5개월 이내에 투자금을 회수하고 그 후에도 장비의 잔존 가치가 남아 있다는 것입니다. 입력을 정직하게 확장하면 동일한 모델이 더 작은 라인에서 작동합니다. 위에 사용된 캡처 속도는 네 가지 제품군이 모두 해결된다고 가정하기 때문에 살아남지 못할 것은 청소 하드웨어만 구입하고 구조 및 자재 작업을 건너뛰는 결정입니다.

10투자 회수 결과를 솔직하게 읽기

추정이 틀릴 수 있는 경우

원금 회수 모델은 약속이 아니라 결정을 내리는 데 도움이 되며, 정직한 사람들은 자신의 약점이 무엇인지 말합니다. 내부적으로 이전 가격으로 제품의 가치를 평가하는 공장은 외부 판매 가격을 사용하는 공장과 매우 ​​다른 수치를 계산하기 때문에 자재 가치 가정은 가장 큰 단일 민감도입니다. 우리의 조언은 두 가지를 모두 실행하고 더 낮은 수치를 제시하는 것입니다. 비관적인 경우에도 살아남는 계획은 반대하기가 훨씬 어렵기 때문입니다.

캡처 속도는 두 번째 감도입니다. 70%의 재료 포집은 벨트 표면이 양호하고 이송 지점이 벨트에 넘치지 않는다고 가정하며, 커버가 이미 홈이 파여 있거나 찢어진 라인에서는 실제 수치는 그 절반일 수 있습니다. 그것이 프로젝트를 포기할 이유는 아닙니다. 구조와 벨트 표면을 먼저 고정하고, 작동해야 하는 벨트가 청소할 가치가 있으면 청소 하드웨어를 구입하여 순서를 올바르게 지정하는 것이 이유입니다.

장비 조달에 관한 한 가지 주의 사항입니다. 가장 낮은 청소 하드웨어 가격을 추구한 다음 일치하지 않는 벨트와 짝을 이루는 구매자는 9줄 합계 중 한 줄을 최적화하고 있습니다. 단일 변속기 벨트 제조업체와 이송측용 단일 벨트 소스는 조인트가 고장나거나 커버가 조기에 마모될 때 문제가 되는 레이어를 제거하며, 단가가 가장 낮지 않은 경우에도 총 가격이 더 저렴한 경우가 많습니다.

1190일 문제 해결 로드맵

순서가 지출만큼 중요합니다. 청소용 하드웨어를 먼저 구입하고 나중에 구조물을 수리하는 공장은 부하를 완전히 배출하지 못하는 벨트의 하드웨어를 마모시킬 것이며, 프로젝트는 6개월까지 챔피언을 잃게 됩니다. 아래 순서는 달러당 영향력에 따라 순위가 매겨져 있으며, 비용이 거의 들지 않는 작업으로 시작됩니다. 왜냐하면 환급 프로그램에서 가장 빠른 성과는 일반적으로 자본보다는 조직적인 성과이기 때문입니다.

첫 90일

1~10일은 측정용이지 구매용이 아닙니다. 기본 잔여 레이어를 설정하고, 2주 동안 청소 시간을 적절하게 기록하고, 근본 원인이 역류인 모든 중단에 태그를 지정합니다. 해당 데이터가 없으면 나중에 개선을 입증할 수 없으며 다음 예산 주기도 방어할 수 없습니다. 이는 계획에서 가장 덜 매력적인 단계이며 나머지 부분의 생존 여부를 결정하는 단계입니다.

<테이블 스타일="너비: 100%; 테두리 축소: 축소; 배경: #ffffff; 테두리: 1px 솔리드 #e2e8f0;"> <몸> 단계 액션 및 사이트에서의 내용 이 위치에 있는 이유 1~10일 기준을 측정합니다: 날짜, 제품 및 수분을 기록하여 최악의 컨베이어 2개에서 잔류 레이어, 청소 시간 및 역회수 관련 중단을 기록합니다. 자본 비용이 거의 없으며 의견을 공장 관리자가 무시할 수 없는 숫자로 변환합니다. 10~25일 무료 수정: 스커트 압력 재설정, 벨트 추적 수정, 고착된 리턴 롤러 교체, 클리너 장력을 사양에 맞게 복원 전체 계획에서 달러당 가장 높은 수익입니다. 왜냐하면 대부분의 비용은 직원이 이미 교대근무 중에 있는 노동이기 때문입니다. 25~45일 재료 처리: 가장 먼지가 많은 작업에 대한 시험 제어 습윤 또는 수분 조정 후 동일한 벨트의 잔여 층을 다시 측정합니다. 종종 단일 최대 축소가 가능하며 출시가 승인되기 전에 하나의 컨베이어에서 테스트할 수 있습니다. 45~70일 최악의 이송 지점을 재구성합니다: 가장 높은 측정 손실을 보인 컨베이어의 슈트 형상, 밀봉된 스커트 및 풀리 상태 가장 비싼 단일 품목이므로 측정을 리드하기보다는 따라야 합니다. 70~85일 측정된 작업에 대해 청소 하드웨어를 지정하고 사전 동의된 승인 테스트를 통해 재구성된 컨베이어에 설치합니다. 새 하드웨어는 벨트 표면과 전송 지점을 청소할 가치가 있는 경우에만 작동합니다. 85~90일 모든 것을 동일한 방법으로 다시 측정하고 그 결과를 남은 컨베이어에 대한 다음 자본 요청에 기록합니다. 루프를 닫고 일화 대신 문서화된 전후를 남깁니다.

해당 시퀀스의 맨 앞에 무엇이 있는지 확인하세요. 70일까지는 세척제를 구입하지 않습니다. 왜냐하면 세척제는 지정해야 하는 마지막 항목이자 대부분의 식물이 구입하는 첫 번째 항목이기 때문입니다. 이번 분기에 세 가지 작업에 대한 예산만 있다면 측정, 무료 조정 및 실질적인 시험을 수행하고 나머지는 다음 주기를 기다리도록 하세요.

12개월4~12개월: 수정에서 표준으로

90일간의 논쟁에서 승리했습니다. 12개월이면 습관이 생긴다. 캐리백 감소를 유지하는 공장과 다시 시작했던 공장의 차이점은 수정 사항이 표준이 되었는지, 표준이 지루하고 반복 가능하며 기록되어 있는지 여부입니다.

결과를 영구적으로 만들기

첫째, 잔여층 측정이 일상화됩니다. 모든 중요한 컨베이어에 대한 연간 유지 관리 일정에 기록하고 진동 및 윤활 기록 옆에 보관하십시오. 일단 숫자가 차트에 있으면 표류하기가 어렵고 다음 유지 관리 엔지니어에게 이전 1교대 근무 시간을 설정하는 데 드는 비용이 드는 시작점을 제공합니다.

둘째, 사양이 변경됩니다. 해당 컨베이어에 대해 다음 벨트를 주문할 때 커버 등급, 스커트 상태 및 풀리 직경은 원래 도면이 말하는 것이 아니라 측정에서 배운 내용을 반영해야 합니다. 너비와 길이만 제시하는 공급업체는 지난번에 실패했던 벨트를 기꺼이 판매할 것입니다.

셋째, 책임은 어딘가에 있어야 합니다. 캐리백은 생산팀, 유지보수팀, 공정팀 간의 경계를 넘나들며, 경계를 넘나드는 문제는 탈락됩니다. 프로그램 소유자 한 명을 지정하고 기준 수치를 제공하고 분기에 한 번씩 차트를 검토합니다. 이러한 구조적 변화는 이 기사에 나오는 모든 하드웨어보다 오래 지속됩니다.

13조달 체크리스트 및 허용 기준

구매 시점이 오면 구매 주문은 대화로는 할 수 없는 작업을 수행합니다. 구두로 합의한 청소기, 롤러 세트 또는 슈트 개조품에 대해 인수인계 시 논쟁이 벌어지고, 논쟁은 대개 어느 누구도 만족시키지 못하는 타협으로 끝납니다.

구매 주문서에 입력할 내용

부품 번호가 아닌 의무부터 시작하세요. 벨트 폭, 벨트 속도, 재료, 부피 밀도 및 온도, 최대 덩어리 크기 및 제거하려는 측정된 잔류 층을 명시하십시오. 그런 다음 주변 온도, 해당 지역에 먼지가 많거나 습한지 여부, 이송 지점에 홍수 이력이 있는지 여부를 포함한 환경을 명시합니다. 해당 데이터를 받은 공급업체는 임무에 맞게 장비 크기를 결정할 수 있지만 그렇지 않은 공급업체는 추측할 것입니다.

다음으로 도면을 요구하세요. 벨트에 닿는 모든 것의 경우 설치 범위, 기존 구조물의 장착 위치 및 벨트 가장자리까지의 간격을 보여주는 치수 도면을 요청하십시오. 블레이드 팁 등급 및 롤러의 씰 등급을 포함하여 모든 마모 부품에 대한 재료 사양이 필요합니다. 실제 작업 조건 및 도면 확인에 따라 리드 타임, 예비 부품 목록 및 보증을 업계 표준 범위로 서면으로 작성하세요.

측정할 수 있는 승인 기준

수락 여부는 6개월 후 인상으로 평가하기보다는 인계 시 측정 가능해야 합니다. 설치 전에 테스트에 동의하고 양측이 모두 참석한 가운데 테스트를 실행한 후 동일한 양식에 결과를 기록하세요.

<테이블 스타일="너비: 100%; 테두리 축소: 축소; 배경: #ffffff; 테두리: 1px 솔리드 #e2e8f0;"> <몸> 허용 기준 사이트에서 확인하는 방법 통과 조건 클리닝 후 잔여 레이어 최종 청소 장치 뒤의 캐치 트레이 측정. 일반 부하에서 측정하고 벨트를 따라 두 지점에서 반복합니다. 합의된 목표 또는 그 이하로 측정된 두께(예: 문제의 의무에 대해 0.3mm) 반환 실행 시 캐리백 누적 기록된 기준선과 비교하여 정의된 실행 간격 동안 육안 검사 및 가중치 수집. 테일 풀리에 눈에 띄는 축적물이 없으며 측정된 질량은 합의된 시작 수치보다 낮습니다. 벨트 추적 및 가장자리 조건 작업 부하에서 전체 교대 근무에 걸쳐 관찰하고 벨트 가장자리를 스커트와 슈트 벽에 대해 확인합니다. 벨트는 합의된 공차 내에서 중앙에 유지되며 새로운 가장자리 긁힘이 나타나지 않습니다. 드라이브 전력 소모 비슷한 로드 하에서 설치 전후에 드라이브 패널에서 읽는 중입니다. 합의된 허용량을 초과하는 증가는 없습니다. 이는 새 하드웨어가 벨트에 끌리지 않음을 확인하는 것입니다. 클리너 블레이드 및 텐셔너 상태 합의된 실행 기간 후 블레이드 마모를 측정하고 장력을 확인하여 물리적 검사를 실시합니다. 반복 조정 없이 명시된 속도 및 장력 내에서 마모됩니다. 문서 및 예비 부품 제공된 도면, 자재 인증서, 예비 부품 목록 및 유지 관리 지침을 검토합니다. 모든 문서가 제공되었으며 설치된 장비와 완벽하게 일치합니다.

구매 주문서에 통과 조건을 기록하고 이에 대한 최종 지불을 보류합니다. 이러한 습관은 공급업체의 관심을 배송이 아닌 결과에 맞추기 때문에 어떤 세부 사양보다 캐리백 작업의 품질을 더 향상시킵니다.

14이 페이지에서 다섯 가지 청소 용품으로 노동력을 나누는 방법

우리는 이전에 청소 및 환급에 대해 다섯 번이나 글을 썼으며 이 페이지에서는 의도적으로 그러한 근거를 반복하지 않습니다. 해당 기사 중 하나를 읽고 이것이 여기 비즈니스 사례와 어떻게 관련되는지 궁금하신 경우 분업에 대해 설명하는 데 2분 정도 소요됩니다.

청소 방법 및 일정에는 스크레이퍼가 전혀 작동하지 않는 경우를 포함하여 청소 방법과 빈도가 나와 있습니다. 스프레이 세척 시스템은 이송 지점에서 수성 먼지 억제 및 반송을 다룹니다. 리턴 측 벨트 청소는 반환 스트랜드의 기하학적 구조와 구성 요소에 적용됩니다. 이는 여기서는 하드웨어 문제로 남겨두겠습니다. 컨베이어 벨트 클리너에서는 세척 장치 자체의 선택 및 적용을 다루고 있습니다.

두 개의 오래된 기사가 이 범위를 벗어났습니다. 역반환 슬러지 감소에 관한 기사에서는 물질이 젖어 수집된 후 어떤 일이 일어나는지 다루고, 청소 시스템 통합에 관한 기사에서는 청소 하위 시스템이 더 넓은 컨베이어 라인에 어떻게 맞는지 다루고 있습니다. 또한 이 페이지에서 묻는 질문, 즉 환급 비용과 수정 비용 자체에 대한 질문도 묻지 않습니다.

문제가 다섯 가지 중 하나라면 거기서부터 시작하세요. 문제가 아직 그 중 어느 것에도 돈을 지출하는 것을 정당화할 수 없다는 것이라면 여기에서 시작하여 자신의 숫자에 따라 공식과 회수 모델을 실행하고 수표에 서명하는 사람에게 결과를 가져가십시오. 하드웨어 가격을 책정할 준비가 되면 컨베이어 롤러 제품군과 그 뒤에 있는 벨트 라인이 시작점이며 광업 및 채석 및 항만 대량 자재 처리는 동일한 패키지가 유사한 사이트에서 어떻게 결합되는지 보여줍니다.

15컨베이어 캐리백 솔루션에 대해 자주 묻는 질문

캐리백으로 간주되는 것은 정확히 무엇인가요?

캐리백은 배출 지점을 지나 벨트에 머물렀다가 하단 스트랜드로 다시 돌아오는 물질입니다. 여기에는 건강한 청소 시스템이 남기는 얇은 층이 포함되며, 손상되거나 방치된 시스템이 구조물에 버리는 덩어리와 슬러리도 포함됩니다.

일반 공장의 캐리백 비용은 얼마입니까?

대부분의 경우 자본 자체를 정당화하기에 충분합니다. 우리의 클링커 사례는 연간 약 23,600톤을 생산하고 연간 총 노출량은 약 270,000달러입니다. 사람들을 놀라게 하는 수치가 물질적 가치인 경우는 거의 없습니다. 누구도 비용 센터에 고립시키지 않은 노동력입니다.

리백은 유지 관리 문제인가요, 아니면 디자인 문제인가요?

두 가지 모두 그렇기 때문에 한마음으로 수정하면 실패합니다. 설계는 얼마나 많은 자재가 잘못된 장소에 도달했는지를 설정하고 유지 관리는 자재 중 얼마나 많은 부분이 복구되는지를 결정합니다. 유지보수만 개선하는 공장은 구조적으로 열악한 이송 지점을 연마하는 반면, 슈트만 재구축하는 공장에는 여전히 루틴이 필요합니다.

새 장비를 구입하지 않고도 캐리백을 줄일 수 있나요?

예, 처음 10%는 대개 무료입니다. 올바른 스커트 압력, 벨트 추적, 깨끗한 장력 및 압착된 리턴 롤러는 모두 자본이 아닌 노동이며, 우리가 조사한 컨베이어에서는 단일 구매 주문이 접수되기 전에 손실의 상당 부분을 복구합니다. 기준 없이는 이득을 증명할 수 없기 때문에 측정이 우선입니다.

잔여 레이어의 두께는 얼마나 되나요?

0.2mm 미만은 잘 관리된 선이고, 0.5mm를 초과하는 것은 조사할 가치가 있습니다. 숫자는 그 자체로 쫓는 목표가 아닙니다. 이는 진단이며, 검사 사이에 레이어가 커지면 시스템의 일부가 변경된 것입니다.

더 습한 소재를 사용하면 실제로 캐리백이 줄어들까요?

종종 효과가 무한하지는 않습니다. 제어된 양의 수분은 건조 미립자의 정전기적 결합을 무너뜨리고 잔여 층을 실질적으로 절단할 수 있습니다. 이는 화강암 미립자 작업에서 0.9mm가 클리너를 변경하지 않고도 0.3mm 아래로 떨어지는 것을 볼 수 있습니다. 물을 너무 많이 추가하면 끈적끈적한 페이스트가 생성되고 하류에서 슬러지 문제가 발생합니다.

새 청소 시스템이 1년 후에 작동을 멈추는 이유는 무엇인가요?

거의 항상 다른 세 가족 중 한 가족이 언급되지 않았기 때문입니다. 갇힌 미세분으로 인해 홈이 파인 벨트 표면에 대해 블레이드가 마모되고, 텐셔너가 조정되지 않으며, 리턴 롤러가 멈춰 이송 지점이 여전히 최고 공급 시 벨트에 넘치게 됩니다. 하드웨어는 시스템의 나머지 부분이 허용하는 속도로 마모되며, 방치된 시스템은 하드웨어를 가장 빨리 마모시킵니다.

벨트 속도가 벨트 속도를 바꿀 만큼 중요합니까?

손실 공식의 첫 번째 항이므로 그렇습니다. 속도가 10% 감소하면 회수되는 재료의 양이 대략 비례적으로 줄어들며, 가변 속도 드라이브에서는 처리량 측면에서 변경이 자유로운 경우가 많습니다. 만지기 전에 프로세스 엔지니어에게 물어보세요.

캐리백 프로젝트에서 어떤 투자 회수를 기대해야 합니까?

대부분의 경우 1년 미만으로 모델링하며 그보다 훨씬 짧은 경우도 많습니다. 이 기사의 예는 보수적인 캡처 가정을 기준으로 약 4.6개월 만에 수익을 회수했습니다. 모델이 10년이라고 말하면 손실이 정말 작거나 캡처 속도가 너무 비관적으로 설정되어 프로젝트를 포기하기보다는 범위를 다시 조정해야 한다는 의미입니다.

종료 창이 하나만 있는 경우 어디서부터 시작해야 합니까?

먼저 측정한 다음 무료인 것을 수정하세요. 창을 사용하여 스커트와 트래킹을 재설정하고, 고착된 리턴 롤러를 교체하고, 클리너 장력을 복원하고, 이후 벨트가 정상적으로 작동하는 동안 캐치 트레이를 측정합니다. 숫자가 있으면 다음 창에 대한 자본 작업을 표로 작성하세요. 숫자가 나머지 창의 잠금을 해제하기 때문입니다.

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