바이오매스 컨베이어 벨트: 목재 펠릿, 나무 조각, 먼지 및 열
연료 표에는 "목재"라고 적혀 있지만, 체로 걸러낸 펠릿과 젖은 나무 칩은 같은 컨베이어 벨트에서도 서로 다른 흔적을 남깁니다. 입고되는 자재를 살펴보세요. 어떤 샘플에서는 미세 입자가, 다른 샘플에서는 나무껍질과 흙이 나옵니다. 그런 다음 보일러 공급까지의 경로를 따라가 보세요. 건조기 뒤에 있는 벨트는 야드 컨베이어의 역할만으로 판단할 수 없습니다.
01 바이오매스 연료가 광물 연료와 다르게 작용하는 이유
시간당 처리량은 용량표의 한 항목일 뿐입니다. 칩 흐름이 공간을 차지하므로 사용 가능한 트로프에 적재된 단면을 그려야 합니다. 그런 다음 공급기가 실제로 무엇을 보내는지 확인하십시오. 미세 입자가 섞인 완전한 펠릿인지, 아니면 반환부에 걸릴 가능성이 있는 긴 짚 섬유인지 확인해야 합니다. 이에 따라 유효 폭과 이송 레이아웃이 달라집니다.
그렇다고 해서 가벼운 하중이 자동으로 벨트 이탈을 유발한다는 의미는 아닙니다. 벨트 정렬, 하중 위치, 지지대, 풀리 상태 및 장력 조절은 여전히 벨트 이탈에 영향을 미칩니다. 하중이 가해진 벨트의 이송 및 전환 구간을 살펴보고, 하중이 없는 상태에서의 이탈 구간과 비교해 보십시오.
산업용 벨트 선택 가이드는 기본적인 벨트 폭과 장력에 대한 내용을 다룹니다. 만약 동일한 작업 현장에서 단단한 광물도 취급하는 경우, 별도의 광산용 벨트 가이드를 참조하십시오. 내열 벨트 가이드는 온도 등급에 대한 내용을 포함합니다.
02 습기와 복귀 주행
습기는 갤러리 내부에만 국한될 수 있습니다. 철골 구조물에는 결로 현상이 발생할 수 있지만, 건물 내부로 반입되는 목재 조각은 건조한 상태일 수 있습니다. 목재 조각의 경우, 습기가 어디에서 시작되었는지 기록해 두십시오. 목재를 받았을 때의 상태인지, 아니면 비가 온 후 쌓아둔 더미에서 시작된 것인지 확인해야 합니다. 청소 담당자는 이러한 경로를 통해 발생한 잔여물을 확인할 수 있습니다.
첫 번째 침전물의 위치가 단서입니다. 헤드 바로 지나간 페이스트는 풀리를 따라 이동했을 수 있으며, 로딩 씰 아래에 쌓인 침전물은 헤드에 도달하지 못했을 수도 있습니다. 작동을 멈출 때는 클리너 배출구를 여십시오. 배출구가 막히면 블레이드가 덮개에 닿는 것처럼 보이더라도 젖은 물질이 리턴 라인으로 역류할 수 있습니다.
| 벨트에 도착하는 연료 | 습기 확인 경로 | 관찰해야 할 흐름 문제 | 보험 또는 장비 관련 문제 |
|---|---|---|---|
| 체로 걸러낸 나무 펠릿 | 제분 후 보관, 날씨 노출 및 취급 | 깨진 알갱이와 미세 입자는 이송 과정에서 흐름을 바꿀 수 있습니다. | 습기가 있는 미세 입자는 헤드 부분에 달라붙어 리턴 부분에 축적될 수 있습니다. |
| 생나무 칩 | 나무 속의 물과 쌓아 놓은 나무 더미에 내린 빗물 | 크기 분포와 맞물림은 배출구의 불균일한 배출을 초래할 수 있습니다. | 나무껍질, 모래, 젖은 섬유질은 밀봉재와 세척기에 쌓일 수 있습니다. |
| 짚 펠릿 또는 흩어진 잔여물 | 보관 조건 및 비에 노출되는 경우 | 펠릿의 견고성 또는 장섬유 브리징 현상은 원료에 따라 다릅니다. | 섬유질이 롤러에 엉킬 수 있으며, 흙먼지가 섞여 가장자리를 마모시킬 수 있습니다. |
그 비교는 시작 기록일 뿐, 보편적인 안식각 차트가 아닙니다. 이 발전소에 공급되는 연료를 샘플링하십시오. 여기에는 발전소가 수용할 것으로 예상되는 가장 습하고 오염된 물질도 포함됩니다.
03 펠렛, 칩, 짚은 종류가 다릅니다
알갱이: 형태를 보호합니다
동일한 연료 이송 속도와 연료 배치에서 채취한 샘플이라면, 이송 과정 중 양쪽 끝에서 소량씩 채취하는 것이 더 많은 정보를 제공합니다. 샘플을 펼쳐 놓고 부서진 조각과 미세 입자를 비교해 보세요. 입자 크기가 증가했다면 첫 번째 강한 접촉 지점, 즉 라이너, 랜딩 벨트 또는 팽팽한 스커트에 주목해야 합니다. 눈에 보이는 낙하 높이만으로는 상황을 파악하기 어려울 수 있습니다.
칩: 오염 여부를 확인하세요
같은 슈트에서도 칩 이송 방식이 다를 수 있습니다. 문제가 발생한 칩의 입자 크기 분포와 칩 흐름에 섞인 나무껍질이나 흙의 양을 확인하십시오. 벨트 스커트 부근에 평행한 마모띠가 보이면 계획된 가동 중단 시 해당 부분을 점검하십시오. 고무 아래에 모래나 이물질이 끼어 있는지, 칩이 중심에서 벗어나 떨어지는지 확인하십시오. 단단한 커버 고무는 실제 원인을 파악하지 못하게 할 수도 있습니다.
짚과 잔여물: 섬유질을 고려하십시오.
긴 섬유질은 세척기나 리턴 롤러에 걸릴 수 있습니다. 또한, 현장 잔류물에는 광물질이나 재가 섞여 있을 수 있으며, 그 화학적 성분은 수집된 물질과 처리 방식에 따라 다릅니다. 구매 주문서에 "짚"이라고 적혀 있다고 해서 다른 화합물을 주문하지 마십시오. 실제 오염 물질과 마모 원인을 파악해야 합니다.
04 먼지, 화재 및 벨트의 제한적인 역할
갤러리 위쪽에 쌓인 목재 분진은 통로에서 쉽게 눈에 띄지 않습니다. 점검 경로와 이송 및 회수 경로에 높은 턱을 설치하십시오. 컨베이어 벨트의 내화 등급은 집진기, 전기 장비 및 열원과 함께 설비 위험 평가에 포함되어야 합니다. 필요한 제어는 전체 설비에 걸쳐 이루어져야 합니다.
벨트 견적서에는 테스트를 거친 구조와 함께 내화성 또는 정전기 방지 성능에 대한 내용이 명시되어야 합니다. 작업자는 회전이 멈춘 롤러나 강철 표면에 쌓인 먼지 등을 점검해야 하는데, 실험실 벨트 테스트로는 이러한 문제를 현장에서 발견할 수 없습니다.
방진 벨트 페이지에서는 컨베이어에서의 방진 처리에 대해 다루고, 방염 벨트 페이지에서는 방염 등급에 대해 설명합니다 . 나머지 위험 요소는 벨트 외부에 있습니다. 예를 들어 베어링 과열, 연료 속의 불씨, 작업장 근처에서의 고온 작업 또는 보호 장치가 부적절한 집진기 등이 있습니다.
05 마모 패턴이 말해주는 것
스커트 부분에서 시작되는 홈은 정비 담당자가 가동 중지 점검을 집중해야 할 위치를 알려줍니다. 격리 후에만 씰을 들어 올리고, 씰 아래에 끼어 있는 이물질을 보관하십시오. 그런 다음 마모 밴드, 씰 접촉면 및 벨트 지지대를 나란히 비교할 수 있습니다. 동일한 스커트 설정으로 새 커버를 주문하면 접촉면이 다시 설정됩니다.
벨트에서 나오는 회색 침전물을 조금 남겨 현재 연료 배치에 표시해 두십시오. 건조시킨 후 덮개에서 바로 떨어져 나온 것과 비교해 보세요. 이 간단한 비교만으로도 습기가 많은 나무 미세 입자가 대부분인 재료에 대해 재를 기준으로 한 세척 규격을 적용하는 것을 방지할 수 있습니다.
벨트 위치에서 촬영한 사진을 보관하고 연료 공급 날짜와 대조하십시오. 넓은 매트 영역, 큰 물체에 의한 절단, 스커트 아래의 깊은 홈 등은 모두 작업 보고서에서 "마모"로 기록될 수 있지만, 수리 방법은 다를 수 있습니다.
06 연료 경로에 대한 보장 범위를 명시하십시오
컨베이어별로 견적 요청서(RFQ)를 구분하십시오. 덮개가 있는 펠릿 이송 시설의 경우 일반 고무 컨베이어 벨트 로도 충분할 수 있습니다. 건조기 옆에는 고온 연료 조건을 기록하십시오. 밀폐된 분진 처리 시설의 경우, 현장의 화재 및 정전기 방지 요구 사항을 공급업체에 알려주십시오. 세 가지 구매 라인 모두에 동일한 제품명을 사용하면 이러한 차이점을 파악하기 어려워집니다.
EP 벨트 견적서를 비교할 때는 각 시험 결과에 시험 방법과 샘플 참조 번호를 함께 기재하십시오. 마모, 접착력, 인열 시험 결과는 각각 다른 행에 표시하십시오. 견적서에 제시된 벨트의 두께와 구조를 설치 도면상의 마모 허용치 및 가장 작은 풀리 크기와 일치시키십시오.
시스템의 고온부에는 두 가지 측정값이 필요합니다. 하나는 일반적인 건조기 출력이고, 다른 하나는 시동 또는 이상 상황 발생 시 접촉하는 최고 온도입니다. 벨트 가동 시간도 같은 기록에 포함해야 합니다. 측정된 성능은 내열 제품 범위 및 온도 등급 설명 과 함께 논의해야 합니다. 다른 특성도 필요한 경우, 공급업체에 견적에 사용된 정확한 시험 구조를 명시해 달라고 요청하십시오.
표시된 연료 샘플과 오래된 덮개의 사진이 논의를 덜 추상적으로 만들어 줍니다.
07 경사로, 셰브론 및 측벽 벨트
경사면에서 매끄러운 연료 벨트는 특정 연료에는 효과적일 수 있지만 다른 연료는 역류할 수 있습니다. 각도, 속도, 적재 패턴 및 측정된 유량을 고려하여 결정해야 합니다. 완만한 경사면에서는 셰브론 리브가 도움이 될 수 있으며, 경사가 가파르거나 연료를 주머니에 넣어 운반해야 하는 경우에는 가로 클리트 또는 측벽 구조를 고려할 수 있습니다.
셰브론 패턴의 경우, 실제 연료량, 클리너 배치 및 풀리 직경과 함께 패턴 높이 및 간격을 지정해야 합니다. 셰브론 벨트 및 셰브론 선택 가이드에서 해당 옵션을 확인할 수 있습니다. 측벽 디자인은 별도의 레이아웃 및 복귀 경로 점검이 필요하며, 각도만으로 대체할 수 없습니다.
설비에서 예비 부품을 표준화할 때는 먼저 사일로 간 풀리 형상과 부하를 비교해야 합니다. 제품 카탈로그 , 공장 페이지 및 산업용 벨트 구조 예시를 통해 제공되는 옵션을 파악할 수 있지만, 채석장용 벨트라는 명칭은 바이오매스용 사양이 아닙니다.
08 이송, 충격 및 벨트 지지
펠릿이 정확히 어디에서 파손되기 시작합니까? 라인이 정상 속도로 작동하는 동안 문제가 있는 슈트 양쪽에서 동일한 샘플을 채취하십시오. 첫 번째 강한 접촉 지점에서 라이너, 방향 전환 지점 및 수신 벨트의 지지대를 검사하십시오. 충격 방지 베드 또는 아이들러가 착지 지점에서 도움이 될 수 있지만, 스커트 고무가 찌그러지면 그 효과가 더 이상 발휘되지 않을 수 있습니다. 적재 구역 지지대 가이드에서 레이아웃의 해당 부분을 다루고 있습니다.
| 점검 중 발견 사항 | 가능성 있는 기여자 | 새 벨트를 주문하기 전에 확인하십시오. |
|---|---|---|
| 스커트 부분에 좁은 마모 띠 두 개 | 압력, 끼인 모래 또는 벨트 움직임 | 하중 중심, 스커트 접촉 및 영역을 따라 지지 |
| 반환 아래쪽의 젖은 운반 | 물질 방출, 세척제 접촉 또는 배수 | 연료 시료, 1차 및 2차 세척기, 배출 경로 |
| 연료 배치에 따라 변하는 드리프트 | 적재, 조립, 장력 또는 정렬의 변화 | 빈 차량 운행과 적재 차량 운행을 비교하고, 풀리와 아이들러를 점검하십시오. |
| 반환 아이들러 쉘에 대한 보증금 | 운반, 유출, 습기 또는 결로 | 안전 정지 중에 발생 원인을 추적하고 롤러를 검사하십시오. |
| 한 번의 배출 후에도 펠릿 미분량이 더 많습니다. | 반복적인 강한 접촉 또는 꼬집기 | 쌍을 이루는 샘플과 실제 전달 과정 관찰 |
09 청소 및 먼지 제어
주날을 통과하는 것은 무엇입니까? 보조날이 장착되어 있다면, 보조날 바로 앞과 뒤의 덮개를 비교해 보십시오. 꼬리 부분 근처의 쟁기는 별도의 목적을 가지고 있습니다. 바로 풀리를 느슨한 파편으로부터 보호하는 것입니다. 리턴 과정에서 이미 손실된 물질은 헤드 클리닝 또는 차단 문제입니다. ribbed 및 cleats 형태의 덮개는 그 사이의 물질에 닿을 수 있는 날 배열이 필요합니다.
젖은 섬유막이 블레이드를 통과한 후에도 남아 있다면, 압력을 높이는 것은 가능한 조정 방법 중 하나일 뿐이며, 때로는 최악의 선택일 수도 있습니다. 블레이드 마모 상태, 접촉면, 그리고 집진 슈트로의 유입 경로를 점검하십시오. 물 세척 시에는 슬러지가 배출될 공간이 필요합니다. 벨트 청소 가이드 와 이송 가이드 를 비교해 보십시오. 리턴 베어링에 먼지가 유입되는 경우 롤러 밀봉 상태도 확인해야 합니다.
10. 추적, 장력 및 접합
"왼쪽으로 쏠린다"는 설명만으로는 정비 기록에 충분하지 않습니다. 쏠림 현상이 시작되는 지점과 벨트가 비어 있는 상태에서도 발생하는지 여부를 기록하십시오. 적재 후에만 쏠림 현상이 시작된다면, 슈트와 첫 번째 트로핑 아이들러를 점검하십시오. 복귀 시에 쏠림 현상이 시작된다면 풀리 면과 테이크업 부분도 점검하십시오. 이러한 순서로 점검하면 처음부터 제대로 정렬되어 있던 아이들러를 옮기는 수고를 덜 수 있습니다.
장력 설정은 설계 기록에 포함되어야 합니다. 변경하기 전에 사용 가능한 이동 거리와 장력을 해당 기록과 비교하십시오. 과도한 장력은 비뚤어진 하중이나 접합부를 바로잡지 못한 상태에서 베어링과 벨트의 수명을 단축시킬 수 있습니다. 접합부의 형상과 시공 상태는 승인된 방법에 따라 검토해야 합니다. 접합 가이드 및 EP 추적 가이드를 참조하십시오.
11. 인수 및 예비 부품
공장 시험과 현장 시험 결과를 승인서의 별도 항목에 기재하십시오. 벨트는 출고 시 상태 그대로 측정하고 기록한 후, 설치된 컨베이어에 대표 연료를 넣어 작동시켜 보십시오. 덮개 접착력 결과만으로는 슈트에서 펠릿이 갈라지는지 여부를 알 수 없습니다.
| 검문소 | 수집할 증거 | 수락 기준 |
|---|---|---|
| 커버 크기 | 지정된 지점에 대한 측정 기록 | 구매 주문서에 명시된 치수 및 합의된 허용 오차 |
| 접합 및 연결 | 승인된 절차, 재료 및 검사 기록 | 벨트 제조업체의 절차 및 계약 기준 |
| 덮개와 도체 사이의 접착력 | 방법 및 결과를 포함한 샘플 테스트 | 합의된 테스트 값; 시각적 지름길 없음 |
| 로드된 추적 | 대표적인 건식 및 습식 연료 조건에서의 관찰 | 지속적인 모서리 접촉이나 비정상적인 드리프트 없음 |
| 운반 및 먼지 | 일반적인 생산 조건에서의 재실행 검사 | 현장의 합의된 청결 및 격리 기준 |
각 컨베이어의 접합 컴파운드, 클리너 블레이드, 씰 섹션 및 아이들러 크기는 장비 태그 아래에 함께 보관하십시오. 보관 날짜는 키트에 표시해야 합니다. 팬 및 피더 드라이브의 경우, V벨트 크기는 메인 컨베이어 목록이 아닌 드라이브 태그 옆에 기록하십시오.
바이오매스 벨트 구매자들이 던진 12가지 질문
일반 벨트로 체로 걸러진 탄환을 사용할 수 있나요?
설계에 따라 시원하고 보호된 환경에서의 펠릿 분사에는 적합할 수 있습니다. 하지만 분진 및 화재 요구사항, 온도, 마모, 그리고 실제 사용 환경에 대한 점검이 필요합니다. "표준"이라는 용어는 명시된 적용 범위 및 시험 기록을 대체할 수 없습니다.
젖은 분만 후에 추적 정보가 바뀌는 이유는 무엇인가요?
습식 주행 기록과 이전 건식 주행 기록을 나란히 관찰하십시오. 공급물이 중심에서 벗어나거나 반환 과정에서 반죽이 묻었다면, 트레이너를 조정하기 전에 해당 사항을 먼저 처리하십시오.
방화 벨트가 갤러리 위험을 해결해 줄까요?
아니요. 등급은 정해진 테스트 조건에서 벨트의 성능을 평가하는 것입니다. 과열된 베어링을 감지하거나 통로에서 가연성 물질을 제거하는 기능은 없습니다. 이러한 기능은 공장의 분진 및 화재 제어 시스템을 통해 확인할 수 있습니다.
어떤 이송 과정에서 펠릿 미분이 생성되는 건가요?
이송 전후에 유사한 샘플을 채취하십시오. 벌금이 증가하는 첫 번째 지점은 급격한 충격, 속도 불일치 또는 밀폐 상태를 점검해야 하는 곳입니다.
벌금이 수익률 하한선에 영향을 미치지 않도록 하려면 어떻게 해야 할까요?
투입구 안쪽에 자재가 남아 있도록 하십시오. 헤드 클리너를 통과한 자재를 확인한 후, 반송 경로를 추적하고 현장 청소 프로그램을 통해 침전된 먼지를 제거하십시오.
사일로 경사로에 패턴이나 클리트가 필요한 경우는 언제인가요?
레이아웃과 연료 특성이 요구하는 경우에만 사용하십시오. 실제 경사도를 매끄러운 벨트와 패턴 벨트 옵션과 비교한 다음 배출, 리턴 클리닝 및 풀리 요구 사항을 확인하십시오.
펠릿 벨트는 짚도 처리할 수 있나요?
경우에 따라 다릅니다. 짚에 묻은 흙먼지는 펠릿 벨트의 마모 양상이 다를 수 있으며, 긴 섬유질은 자체적으로 세척 문제를 일으킬 수 있습니다. 커버 등급을 변경하기 전에 현재 벨트의 손상 정도와 샘플을 비교해 보십시오.
연료 저장소 예비 키트에는 무엇이 들어 있어야 할까요?
이전에 생산 라인을 중단시킨 적이 있는 부품이나 교체하는 데 가장 오랜 시간이 걸리는 부품부터 시작하십시오. 장비 태그별로 접합 재료, 블레이드 및 아이들러를 보관하고, 중요 팬이나 피더용 구동 장치 예비 부품도 보관하십시오.
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