尿素プリル搬送ベルト：プリルの形状を維持する

尿素製造ラインでは、ベルトの状態が非常に良好で、カバーゲージも損傷がなく、エッジも直角で、傷も全くないにもかかわらず、移送塔での粉塵やサイロ内のケーキ状の堆積物といった問題が依然として発生していました。ベルトが摩耗していたのではなく、製品が破損していたのです。これらは全く異なる故障であり、ゲージとノートを持ってラインを巡回しても、片方の問題しか明らかになりません。

このページでは、もう一方のコンベヤーベルト、つまり尿素粒状コンベヤーベルトがどのような点で異なるのかについて説明します。これは、造粒機、冷却装置、倉庫、船積み機の間を繋ぐコンベヤーを所有し、既に輸送経路の終点で粒状粒の量が設計上の期待値と異なっていることに気づいている方々を対象としています。

01尿素の場合、摩耗よりも先に破損が生じる

調査は完成品から始めます。最初の搬送前にサンプルを採取し、搬送直後にもう1つ採取して、粒状粒子と微粉末を比較します。シュートで粒子が鋼材に2回衝突​​すると、健全なベルトでも品質の劣る製品が搬送される可能性があります。カバーの摩耗、トラッキング、エッジの損傷は重要ですが、これらの損傷は表示されません。

長年稼働している尿素コンベアを点検したところ、被覆材の損失はほとんど見られなかったにもかかわらず、除塵システムで回収された微粉は全く異なる状況を示していました。 コンベアベルトメーカーとして、私たちは長持ちするベルトを販売したいと考えており、自社工場で製造しています。この用途において、貨物を損傷しながらも長持ちするベルトは良いベルトとは言えず、請求書は袋詰めラインによって支払われます。

プリルとは、人工的に作られた粒子であり、小さな岩石ではない。

粒状の粒子は自由に転がり、角張った石のように互いに噛み合うクッションを形成しません。落下する流れの下では、最初の層が受け面に強く接触する可能性があります。粉塵が最初に現れる地点を探し、流れが移動床に着地するか、露出した鋼材に着地するかを確認してください。一見きれいな積荷の中に、破砕された粒子が隠れている場合があります。

総括的義務から私たちが忘れるべきこと

尿素ラインで実際に見られる被覆の損傷は、ほぼ常に二次的なものです。ベルトにこびりついた微粒子は、スカートの下やリターンアイドラーの下で研磨ペーストのように作用します。移送ポイントで落下した塊は、溝を削ります。硬すぎるスクレーパーブレードは、削り取ります。

02あなたがどのラインにいるか、そして植物のページですでに何が説明されているか

搬送経路に沿って負荷は変化します。造粒機から出る製品は温かい場合があり、回収材は貯蔵庫から固まった塊や微粉末を運び出すことがあります。袋詰めや船積み作業によって、さらに搬送回数が増えます。この記事では、一度に1つの粒状搬送コンベアを追跡します。プラント全体の粉塵量を1本のベルトに帰属させる前に、各サンプリングポイントとその直前の搬送箇所に注意してください。

業界概要は、調査対象がサイト全体にわたる場合に役立ちます。原材料の搬入と保管については、 農業を参照してください。船積み機は、港湾バルク資材の取り扱いで説明されているように、まったく異なる最終段階の投入を行います。尿素が袋詰めされると、 物流と倉庫管理がより近い比較対象となります。ここでは、ベルト上のばらばらの粒状物を追跡します。

ここでのチェックは意図的に限定的です。粒状の粒子が微粉になるのはどの時点か？疑わしい移送箇所の両側にサンプリングポイントを設けてください。そこで増加が見られる場合は、ベルトの仕様を変更する前に、落下流、衝突面、スカート部を確認してください。

配合の選定は、製品の適合性や工場レイアウトと並んで重要な要素です。現在のコンベアについては、実際の速度、積載プロファイル、シュートの形状を記録してください。ベルトとその周辺のハードウェアは、まとめて評価する必要があります。

ほとんどの購入者は、 コンベヤベルトのサプライヤーから交換品の見積もりを受け取った際にこの問題にたどり着きます。そして、交換品は通常、故障したベルトを基に指​​定されます。しかし、尿素の場合、これは最も弱い出発点となります。なぜなら、ベルト自体は健全で、単に不適切な用途に使われていた可能性があるからです。そこで、私たちが尋ねるのは、搬送装置の構成、負荷ゾーンにおけるベルトの支持方法、そしてスカートとスクレーパーの設定です。

この用途では、ベルト自体は多くの場合、布製の外殻と滑らかで跡が残らないカバーを備えたゴム製コンベヤベルトです。構造自体は特別なものではありません。重要なのは、ベルト周りの細部です。まだ候補を絞り込んでいる段階であれば、当社のカタログに掲載されている卸売コンベヤベルトは外殻とカバーの種類ごとに分類されているため、少なくとも適切な種類からリストを始めることができます。

03壊れたピルが摩耗したカバーよりも悪い理由

粒が割れる3つの方法

安全なハッチから流れを観察してください。この移送時、粉塵は最初の着陸時に現れるのか、偏向板で跳ね返った後に現れるのか、それともスカートの下に現れるのか？それぞれ異なる解決策を示唆しています。ベルトカバーだけでは、どの衝突で粉塵が飛散したのかは分かりません。

検査した搬送装置の一つは、シュートを動かさずに新しい駆動装置を取り付けていました。最大負荷時、搬送物が側板に衝突し、その後ベルトに戻ってきました。ベルトカバーは問題なさそうでしたが、排出サンプルは異常でした。点検ハッチからの短いビデオで、搬送経路が明らかになりました。シュートを調整する前に、負荷時のベルト速度、最初の接触点、および2回目の衝突を記録してください。

微粉、水分、そして固結連鎖

湿度の高い作業が終わったら、シュートの角とスカートの入口から少し材料を削り取ってください。そこに固い堆積物があると、次の供給物に塊ができる原因となる可能性があります。戻りストランドも同様に点検してください。ベルトに押し込まれた粉末は、気づかないうちにテールまで戻ってしまうことがあります。

ここで有効な指標は、サンプリング地点ごとの微粒子の変化です。粉塵が移送後の下流でのみ発生する場合は、より頑丈なカバーを使用しても根本的な解決にはなりません。サイロ内で粉塵が発生する場合は、保管状況も確認する必要があります。

04落下高さ、ベルト速度、および破損を左右する軌道

古いシュートの図面では、排出状況を正確に表せない可能性があります。駆動装置やライナーの交換によって、水流が大きく変化し、最初の着地点が鋼材に接触するようになることがあります。運転負荷時の水流経路をトレースし、落下距離と着地点の角度を測定してください。

最初の影響は、まだ設計段階で排除できるものです。

衝突時のエネルギーは到着速度の二乗に比例して増加するため、落下高さを少し上げるだけでも、見た目以上に大きなコストがかかります。これが落下高さを低く保つべき理由であり、同時にこの議論がしばしば失敗に終わる理由でもあります。落下高さはベルトコンベアではなく、上部の装置によって決まるため、粉塵を減らすためにスクリーンデッキを移動させたいと思う人はいないのです。

移動する製品の層は、むき出しの鉄床よりも落下時の衝撃を効果的に緩和します。起動後最初の数秒間、着地地点の受け渡しベルトがむき出しになっていないか注意してください。もしむき出しになっている場合、穏やかな定常状態の搬送であっても、再起動のたびに微細な異物が大量に発生する可能性があります。

最初の着陸後の接触回数も数えてください。ある移送では、ライナーボルトの頭部が跳ね返りを捉え、小さくても一定の粉塵の噴煙が発生しました。最も視界が良好だったのは、受入ベルトが粉塵の層で覆われる前の起動時でした。

ベルトの速度が速いからといって、必ずしもベルトが優しいとは限らない

速度を変えると着地点が変わります。低速での実験では粒状物がヘッドプーリー付近に着地し、高速での実験ではシュートの側面に当たりました。したがって、単純な速度変更は、粒状物が実際にどこへ流れていくかを観察する代わりとしては不十分です。

シェブロン形状は、傾斜面での巻き戻しを防ぐことができます。排出時には、リブによって製品が断続的に放出される場合があります。フルロールを注文する前に、提案されているリブの高さでその挙動を確認してください。

駆動系の調査では、負荷がかかった状態での速度を記録し、プーリーのグリップ状態を点検してください。駆動系の仕様については、伝動ベルトメーカーおよびVベルトメーカーにお問い合わせください。現場での速度は、観測された着地点の横にあるシュートの図面に記入してください。

鉱石処理で用いられるある習慣は、注意点を除けば、取り入れる価値があります。デッドボックス（鋼鉄の代わりに流れが着地する固定された材料のポケット）は、粒状物が自ら衝撃を吸収するため、これまで発明された中で最も安価な衝撃吸収装置です。尿素鉱石の場合、デッドボックスは広い表面積を持つ停滞域であり、湿った微粒子にとって理想的な場所であるため、効果がなくなるまで機能します。ポケットは固まり、ぶら下がり、塊となって放出されます。デッドボックスを設置する場合は、パージポイントと点検ハッチを設け、それらを活用してください。

05トランスファーポイントのサポート、スカート圧力、およびそこで発生する微粒子

荷重ゾーン下の支持構造が着地時の衝撃の強さを決定する

最初の着陸地点で、満載状態のベルトコンベアを見てください。ある工場では、衝撃吸収アイドラーをクッション付きに改良しましたが、粉塵の発生状況はほとんど変わりませんでした。サポート部分にスカート入口のすぐ内側に大きな隙間があり、そこに凹みができていて、シール部分に粉塵が溜まっていました。その隙間を塞ぐことで、粉塵の分布が変わりました。

荷重時のスカートクリアランス

搬送後、スカートが残した光沢のある線を検査します。こぼれた製品の横に溝がある場合は、クランプとシュート口の両方を点検する必要があります。流入する製品の流れが開口部を超えて広がった場合、クランプの調整だけではこぼれを解消することはできません。

短く急なテーパーは、微粒子が溜まりやすい場所となることがあります。湿度の高い運転後は、安全停止時に点検してください。入口に硬い隆起ができている場合は、スカートの圧力を上げて無理に材料を押し込むのではなく、清掃口を設けて収束方向を変更してください。

ある工場では、ソフトランディングライナーが採用されていたにもかかわらず、粉塵が発生していた。ライナーの接合部で、ライナーの固定具が粉塵を受け止めていたのだ。カバー材を再度交換するよりも、接合部を平らにし、点検口を設けることの方が重要だった。

06微粒子と湿気が重なると：固まり、持ち帰り、シュートの詰まりが発生する

ケーキングは摩耗の問題ではなく、衝撃の問題です。

湿った塊状の原料は、通常とは異なる供給状態として扱う必要があります。原料が積載地点に到達すると、カバーを傷つけたり、スカートの隙間を乱したりする可能性があります。微粒子が溜まる角を点検し、大きな塊として剥がれ落ちる前に作業員がどのように除去しているかを確認してください。

スクレーパーの圧力は誰も記録しない設定です

私たちが訪れる工場はどこも、給油スケジュールとベルトのトラッキング状況に関するメモを取っている。しかし、スクレーパーブレードの圧力を記録している工場はほとんどない。この作業においては、圧力こそがすべてなのだ。ブレードをベルトに強く押し付けると、特にベッドがまだ満杯のヘッドプーリー付近では、きれいに清掃できると同時に、細かい粒子も削り取ることができる。一方、ブレードを柔らかくしたままにしておくと、最初の戻りアイドラーに接触した際に、研磨ペーストとなる膜が残ってしまう。

スクレーパーは、運転時と始動時の両方で点検してください。戻り側をきれいに清掃するものの、突出した継ぎ目に引っかかってしまうブレードは、安定した設定ではありません。実際のベルトで試運転を行い、接触面とエッジ材を選定し、次のシフト担当者が感覚で締め付けないように設定値を記録してください。

次回の運転停止時に、排気口直前のリターンカバーを点検してください。微粒子が固着している場合は、 リターン側クリーナーを試用し、除去された微粒子がどこに堆積するかを確認してください。数回の運転後も、排気口には堆積物が付着しない状態を維持する必要があります。

07指定すべき事項と到着時に確認すべき事項

仕様書に記載すべき事項

幅と引張強度定格は、見積依頼の出発点となる寸法にすぎません。落差と運転速度を記入したルート図、および積載スカート部の写真をご提供ください。製品形状と季節ごとの湿度も併せてご提示ください。施工に関しては、カバーのマーキング、トラフ形状、エッジの状態、スクレーパーが干渉しない接合部についてご相談ください。接合部の図面を施工業者と最終決定する際には、 接合チェックリストが役立ちます。

受領時に、端部とカバーを検査し、幅と構造を注文書と照合してください。取り付け済みのベルトは、製品を積載する前に空運転してください。最初の積載パスでは、問題のある落下箇所のすぐ上流と下流で製品を回収してください。実際の着地点を図面にマークし、サンプルは試運転記録とともに保管してください。

お問い合わせの際に役立つ資料として、着地位置をマークしたレイアウト図、製品サンプル2点、スカートとリターン部分の写真をご用意ください。 よくあるご質問には、ご注文に関する一般的な詳細を記載しています。

尿素コンベア購入者からの8つの質問

保管中の尿素ケーキが劣化する原因は、本当にコンベアにあるのでしょうか？

保管前に微粉が付着する可能性があります。移送前後のサンプルを比較し、水分量と保管条件をそれぞれ原因として確認してください。ベルトコンベア上の粉塵の減少は、後の取り扱い記録に反映されるはずです。

粒状の汚れには、常に柔らかいカバーが解決策となるのでしょうか？

いいえ。柔らかい表面では、むき出しの鋼板やタイトスカートへの長い落下による衝撃を補償することはできません。衝撃支持部、カバー、シールを一体としてテストしてください。荷重のかかったベルトは安定した形状を維持する必要があります。

破損が移送時に発生したのか、それとも輸送中に発生したのかをどのように判断すればよいでしょうか？

移送の直前と直後に、そして直線区間全体にわたって、同等のサンプルを採取する。移送箇所での急激な変化は、移送経路と着地点を示し、直線区間での上昇は、スカート部、スクレーパー部、および支持部の位置を特定する。

尿素シュートにデッドボックスを設置しておくべきでしょうか？

開封・清掃可能な場所に限ります。製品に付着した微粒子は衝撃を和らげるかもしれませんが、湿った微粒子が滞留したポケット内に溜まる可能性があります。点検計画には、排出経路を含めてください。

袋詰めの尿素は、バルクの粒状尿素とは別のベルトコンベアが必要ですか？

袋詰めコンベアは、パッケージの把持、搬送、および取り扱いを目的として選定されます。袋詰めラインの下にあるばら積み製品搬送コンベアは、粒状の製品を搬送するため、ここで説明する搬送チェックが必要です。

破損を減らすための最も安価な変更点は何ですか？

まず、接触面の硬さを特定してください。ライナーの交換、または鉄骨構造が許す範囲で落下距離を短くするだけで十分な場合もあります。変更箇所の両側から製品サンプルと粉塵の結果を保管し、チームが何が変わったのかを判断できるようにしてください。

• 尿素移送ポイント用EPファブリックコンベヤベルト
• 粒状製品用、滑らかなカバー付きゴム製コンベアベルト
• 袋詰め尿素ライン用白色PVCコンベアベルト
• 荷積みゾーン用クッション付き衝撃吸収ローラー
• 戻り側コンベヤローラー（密閉型ベアリング付き）

• 戻り側のベルトクリーニングでキャリーバックを防止
• 清掃方法、スケジュール、スクレーパーが故障した場合
• 急勾配の移送、こぼれ、バルクターミナルベルト
• 微細な粉塵を含む貨物用の防塵ベルト
• 成績とその実際の変化について