Причины отказов термостойких конвейерных лент: первопричины и способы устранения неисправностей на месте.

Термостойкая лента редко выходит из строя из-за того, что кто-то выбрал неверные технические характеристики. Она выходит из строя из-за того, что температура, фактически достигшая ленты, не соответствовала предполагаемой. Мы стояли в цехах по производству клинкера, где температура воздуха составляла 52 °C, а температура покрытия ленты достигала 121 °C, и мы стояли на линиях, где среднемесячная температура была безвредной, в то время как одиночный скачок температуры в точке перегрузки прожег кратер в 8 мм покрытия за одну смену. Эти две ситуации требуют противоположных ответов, и сама лента обычно подсказывает, какой именно случай имеет место, еще до того, как кто-либо откроет каталог.

Далее следует руководство по эксплуатации, а не инструкция по выбору. Возьмите видимый вам на глаз характер повреждений, проведите измерения, подтверждающие их, сопоставьте с первопричиной, а затем примените ремонт в порядке, который первым остановит кровотечение. Если ваш ремень все еще в хорошем состоянии, и вы просто выбираете класс, логика выбора лежит в основе нашего подхода. Полное руководство по термостойким конвейерным лентам 2026 годаЭта статья предназначена для ремней, которые уже находятся в неисправном состоянии.

01Перед тем как читать техническое описание, ознакомьтесь с симптомом.

Поврежденный конвейер оставляет свой след, и он проявляется в трех разных местах. Возьмем, к примеру, несущую сторону, которая стала блестящей, твердой и потрескавшейся от края до края: это результат длительного воздействия высоких температур, на которые покрытие не было рассчитано. Теперь посмотрим на одиночный черный кратер под кромкой желоба, обугленный по краю без каких-либо признаков повреждения в других местах. Один комок, нагретый до 800 °C, приземлившийся на конвейер, который остановился. Покрытие, края которого раскрылись, как изношенная веревка, — это снова третий признак: следы, а не нагрев, хотя обычно эти два явления встречаются на одной и той же линии. Чтобы различить эти три признака, требуется десять минут с помощью горелки, манометра Шора А и рулетки. Именно из-за того, что конвейер пропускается, предприятие покупает один и тот же конвейер дважды и теряет его дважды.

Начните с истории отказов, а не с состава.

Прежде чем прикасаться к конвейерной ленте, мы задаём вопросы, потому что ответы сужают круг поиска быстрее, чем любые лабораторные исследования. Сколько часов она проработала и сколько тонн металла было перемещено по ней за это время? Разрушалось ли покрытие за недели или за несколько дней после каких-либо изменений на линии? Предприятия постоянно что-то меняют и редко связывают эти изменения с конвейерной лентой: новая футеровка желоба, юбка, которая теперь расположена ближе к поверхности, подача в печь, увеличенная на 8 %. На одном из карьеров, которые мы посетили, заменили изношенный перегрузочный желоб и переместили точку удара на 400 мм выше по потоку. Следующая конвейерная лента прослужила 11 недель вместо обычных 9 месяцев. Сама лента при этом не изменилась.

Четыре измерения, которые мы проводим в первую очередь

Четыре параметра, и мы всегда определяем их в одном и том же порядке. Во-первых, твердость защитного слоя на несущей стороне с помощью дюрометра Шора А: три точки по ширине, три точки по длине, никогда не ближе чем в 50 мм от места соединения. Во-вторых, остаточная толщина защитного слоя. Измеритель глубины хорошо подходит для гладкой резины, но на шероховатой поверхности мы переключаемся на ультразвуковой измеритель, потому что механический зонд скользит по выступам и может показывать значение на 2 мм выше истинного. В-третьих, температура поверхности ленты непосредственно за точкой приложения нагрузки. В-четвертых, место соединения — есть ли в месте соединения ступенька, отслоение, мягкое место? В совокупности эти четыре параметра позволяют определить, вышла ли лента из строя из-за медленного термического старения, одного локального теплового воздействия или чего-то, что вообще не было термическим.

Как производитель конвейерных лент Мы читаем одни и те же отчеты о техническом обслуживании, поступающие с шахт, карьеров и цементных заводов, и они следуют определенной закономерности: примерно две трети преждевременных отказов зон нагрева связаны с состоянием, которое предприятие могло измерить на месте с помощью твердомера за 300 долларов и хорошего инфракрасного термометра.

Один вопрос, который звучит бюрократически, но на самом деле таковым не является: кто поставил конвейерную ленту, и прилагались ли к документам данные о температуре смеси? Заводы, которые покупают оптовая продажа конвейерных лент Часто одного лишь названия марки недостаточно для ответа. Нам поступали предложения, в которых говорилось о «термостойком, высококачественном материале», но никаких измеримых характеристик этим словам не было. Если ваш распределитель конвейерных лент Если не удается предоставить технический паспорт с указанием рабочей температуры и соответствующего стандарта испытаний, предполагается, что такого документа не существует.

Вы можете увидеть характерные признаки повреждений.	Наиболее вероятная первопричина	Первое измерение, которое необходимо произвести
Равномерное затвердевание, тонкие поверхностные трещины по всей ширине.	Длительное перегревание всего ремня	Берег А, три точки съемки, все сняты с загруженной стороны.
Одиночный кратер, обугленные края, часто под кромкой желоба.	Мгновенная ударная нагрузка при высокой температуре	Максимальная температура материала в точке падения, зафиксированная за всю рабочую смену.
Пузырьки на поверхности, отслоение покрытия местами.	Задержанная влага или летучие вещества расширяются под покрытием.	Проверка на наличие вздутий в зоне уплотнения, а также анализ истории влажности ремня.
Открытые трещины по обеим сторонам, резиновая окантовка отслаивается.	Проблемы с натяжением кромок и отслеживанием усиливаются из-за нагрева.	Разница в твердости между кромкой и центром, а также выравнивание шкива.
Полоска склейки разорвана, видны концы ткани.	Тепловое несоответствие между соединительной резиной и корпусом ремня.	Температура соединения, возраст соединения и условия шага в месте соединения.

02Откуда на самом деле исходит напряжение на горячей линии

Спросите у производителя о проблеме с перегревом, и вы получите в ответ только одну цифру: температуру материала. Эта цифра реальна. Однако это лишь один из пяти путей, по которым тепло достигает конвейерной ленты, и на нескольких линиях, которые мы обследовали, это был не самый большой из них. Лучистое тепло от незаизолированных воздуховодов и корпусов печей — второй путь, и в узком канале, как мы измерили, его вклад был больше, чем вклад самого материала. Третий путь — горячий воздух внутри закрытого канала, где лента может находиться при температуре 90 °C, и при этом рядом нет горячего материала. Четвертый — трение и истирание в точке приложения нагрузки. Пятый — пролитая резина, которая перемещается по обратной нити на протяжении 200 м и повторно перегревает ту же самую резину.

Непрерывный нагрев и мгновенный тепловой шок — это две разные проблемы.

Непрерывный нагрев — это состояние равновесия. Лента находится в горячем состоянии тысячи часов — от 6000 до 20000 на линии обжига цемента — и её выводит из строя химический процесс: разрушение поперечных связей, миграция пластификатора, затвердевание и последующее растрескивание покрытия. Мгновенный удар — это совсем другое дело. Кусок прибывает при температуре 700 °C или выше и высвобождает все свои джоули в несколько квадратных сантиметров покрытия в течение двух-трех секунд. Времени на старение нет. Резина обугливается или сгорает, и лента мгновенно выходит из строя. Компаунд, рассчитанный на непрерывную работу при 120 °C, не обязательно подходит для удара при 900 °C, и обратное так же неверно. Любая спецификация, содержащая только одно температурное значение, является неполной, и именно об этом мы говорим в нашей статье. Какие данные о температуре должен предоставить поставщик термостойких ремней?.

Ловушка закрытой галереи

Закрытые галереи — самый недооцененный источник тепла, с которым мы сталкиваемся, и тот, который проще всего игнорировать. На одном цементном заводе, в день обследования: температура наружного воздуха 34 °C, температура воздуха внутри клинкерной галереи 58 °C. Никто там никогда не измерял вторую цифру. Конвейерная лента работала при температуре 104 °C на стороне транспортировки и 91 °C на стороне возврата — значения, которые большинство заводов никогда не измеряют, а на длинных закрытых участках температура на стороне возврата часто отличается от температуры на стороне транспортировки всего на 15 °C, поэтому резина никогда не проходит один холодный цикл для восстановления. Серосодержащая и хлорсодержащая пыль еще больше ускоряет старение.

Тепловое излучение от нагревающегося оборудования

Корпуса печей, воздуховоды горячего воздуха, паропроводы и вытяжные колпаки сушилок нагревают конвейерную ленту, не касаясь её. Тепловая нагрузка уменьшается с расстоянием, но в узких проходах часто нет места, куда можно было бы переместить ленту. На одной линии... промышленный конвейерный ремень Лента проходила на расстоянии 300 мм от незаизолированного горячего воздуховода; простой отражающий теплозащитный экран между ними снизил температуру поверхности ленты на 14 °C и увеличил срок ее службы примерно на четыре месяца. Дешевое решение. Редко применяется.

Приводные ремни — это та же эпоха защитных кожухов, что и конвейеры.

Мы производим как приводные ремни, так и конвейерные ленты, и в условиях высоких температур они выходят из строя в паре. производитель приводных ремней За четыре недели мы дважды получали одну и ту же жалобу с одного и того же завода: затвердевшая, потрескавшаяся крышка конвейера, застекленные и проскальзывающие клиновые ремни привода. Обе проблемы были вызваны плохо вентилируемым корпусом. Ремонтные бригады обычно рассматривают их как две несвязанные проблемы, поэтому и платят за обе дважды.

А производитель клиновых ремней Привод сталкивается с той же проблемой, что и поставщик конвейерных лент, и арифметика здесь не прощает ошибок. Привод, рассчитанный на температуру окружающей среды 80 °C, имеет совершенно другой срок службы при 95 °C, и каждый цикл запуска-остановки добавляет еще один слой, потому что лента наиболее жесткая, когда корпус самый холодный, и наиболее горячая, когда она работает с максимальной нагрузкой. Поэтому проверку привода следует проводить с той же периодичностью, что и проверку ленты. Привод выходит из строя вторым и останавливает установку первым.

03Как мы распознаем поврежденную обложку в полевых условиях

Умение читать обложку — это навык, которому можно научиться. Мы используем три процедуры, которые охватывают почти все случаи, с которыми мы сталкиваемся: осмотр и тактильные ощущения, определение твердости и поперечный разрез, сделанный из обрезка материала. Все три укладываются в один запланированный этап. Заложите час на обычную инсталляцию, два, если лента длинная, а в галерее достаточно жарко, чтобы никто не захотел в ней оставаться.

Текстура поверхности, цвет и запах

Новое термостойкое покрытие матовое и имеет слабый запах резины. Состаренное покрытие сначала становится глянцевым, затем покрывается тусклым серым налетом разрушенного полимера, и на линии термообработки этот переход обычно происходит в течение 12 месяцев. Свежие трещины выглядят как тонкая серебристая паутина, неглубокие и видны только при свете фонарика под углом. При сильном старении трещины раскрываются должным образом, и как только вы видите ткань в основании трещины, покрытие уже разрушено. Запах говорит больше, чем люди ожидают. Запах гари указывает на локальное перегрев, едкий запах указывает на проблему с составом или отверждением, запах серы указывает на повреждение слоев. Затем надавите ногтем на покрытие. Здоровая резина возвращается в исходное положение примерно за секунду. Термостаренная резина сохраняет вмятину.

Определение твердости с помощью датчика Шора А.

Твердость покрытия имеет производственный допуск около ±5 по Шору А, поэтому новое показание ремня от 60 до 70 все еще находится в пределах его спецификации. Именно поэтому абсолютное значение имеет очень мало значения, а изменение — все. Запишите значение, полученное при установке, во время ввода в эксплуатацию. Если этого никто не сделал, у вас нет базового значения, и все последующие споры о ремне станут лишь догадками. Увеличение на 15–20 пунктов свидетельствует о значительном старении. После 20 пунктов покрытие теряет большую часть своей упругости и трескается при обычном изгибе. Снимайте показания всегда одним и тем же способом: в одном и том же положении по ширине, на одном и том же расстоянии от края и как минимум на 50 мм от любого стыка.

Разрез в поперечном сечении, чтобы увидеть, что скрывает покрытие.

Вырежьте 100-миллиметровый образец из бракованного участка, и вы узнаете больше, чем за месяц осмотра сверху. На срезе обнаруживаются четыре вещи. Сохранилось ли сцепление слоев? Стало ли соединение покрытия с каркасом хрупким? Есть ли пузыри вдоль линии слоев? И изменил ли цвет сам каркас? Последний вопрос разрешает больше споров, чем любой другой. Когда мы вырезаем срезы из ремней, вышедших из строя в условиях высоких температур, коричневое изменение цвета, проникающее в ткань EP или NN, обычно является первым явным признаком воздействия тепла, и к тому времени владелец уже шесть месяцев списывает все на истирание. Если вы хотите, чтобы результат был надежным, проведите тестирование по стандартному методу — ASTM D378 для адгезии туши, ASTM D573 для термического старения — потому что сравнение термостойкого и стандартного резинового ремня Это имеет значение только тогда, когда оба пояса оцениваются одинаково.

04Виды разрушения резинового покрытия: старение, возгорание и образование пузырей.

Эти три причины составляют большинство поломок защитных кожухов зон нагрева, которые нам приходится диагностировать. Они выглядят по-разному, вызваны разными физическими процессами и лечатся по-разному. Наиболее распространенная причина, по которой замененный ремень выходит из строя одинаково, — это путаница между ними.

Первый тип разрушения: термическое старение — затвердевание, растрескивание и потеря эластичности.

Термическое старение — это медленное разрушение. Кислород и тепло разрушают сшитую структуру резины в течение тысяч часов работы; пластификаторы мигрируют, полимерные цепи затвердевают, и покрытие теряет способность растягиваться и восстанавливаться. Видимым результатом является твердая, стекловидная поверхность с мелкими трещинами, которые расширяются, образуя сеть трещин. На рабочей стороне появляются трещины от изгиба, где лента проходит через небольшие шкивы. Поскольку разрушение развивается постепенно, предприятия обычно замечают его только тогда, когда куски покрытия начинают отваливаться под конструкцией.

Применяемые нами измеримые критерии оценки просты. Показатель Шора на 15-20 пунктов выше значения при установке указывает на значительное старение. Более строгим критерием является сохранение прочности на разрыв: сохранение более 70% от первоначального значения допустимо для дальнейшей эксплуатации с контролем; сохранение от 50% до 70% означает необходимость замены; при показателе ниже 50% ремень изношен независимо от его внешнего вида. резиновый конвейерный ремень Покрытие, потерявшее половину своей прочности на разрыв, также утратило большую часть своей ударопрочности, поэтому первый же крупный кусок материала, который прибудет, завершит работу.

Первопричина почти всегда заключается в рабочей температуре, превышающей допустимую непрерывную температуру компаунда, и решение состоит либо в изменении рабочей точки, либо в переходе на полимер с более высоким номинальным давлением. Этиленпропилендиеновый мономерный каучук — Конвейерная лента из EPDM Обычно указывается диапазон температур от −40 °C до +120 °C в непрерывном режиме, с кратковременными колебаниями в более высоких значениях. Конвейерная лента из EPDM Это естественное улучшение по сравнению с SBR (обычно указывается температура около +80 °C в непрерывном режиме), когда ремень действительно сильно нагревается, а не подвергается кратковременным ударным нагрузкам. Если отказ носит ступенчатый, а не равномерный характер, перед заменой состава еще раз проверьте источники тепла в разделе 02.

Тип отказа №2: Прогорание в точке падения

Прогорание сразу бросается в глаза: кратер или отверстие с обугленными, загнутыми краями, обычно в пределах одной ширины ленты от желоба. Причиной является мгновенный нагрев, а усугубляет ситуацию тонкое покрытие, наложенное на недостаточно защищенную тушу. Обычно указывается температура выгрузки клинкера в диапазоне от 200 °C до 1400 °C в зависимости от конструкции охладителя и его расположения в процессе, и даже нижняя граница этого диапазона разрушит стандартное покрытие за считанные секунды, если материал осядет на поверхности и лента остановится под ним.

Здесь очень сильно различаются непрерывные и мгновенные процессы. конвейерная лента для клинкера Необходимо учитывать особенности обработки по обеим осям: требуется полимер с достаточной износостойкостью и конструкция, выдерживающая точечный нагрев. На практике это означает более толстое покрытие, термостойкий каркас и часто дополнительный слой для распределения ударной нагрузки, а не допущение прогорания одного куска в ткани. На линиях по производству клинкера мы отдаем предпочтение ленте, специально изготовленной из EPDM для работы с клинкером, а не универсальной термоленточной ленте, поскольку механизм разрушения отличается от механизма разрушения на стандартной линии горячего материала.

Подтверждающий тест: регистрируйте температуру материала на выходе, а не температуру ленты, в течение всей смены, включая запуск. Запуск после простоя в выходные дни — это время, когда чаще всего происходит перегрев, поскольку первый проходящий материал самый горячий, а лента находится при температуре окружающей среды и не ожидает нагрузки.

Вид отказа №3: ​​Образование пузырей и расслоение слоев.

Пузыри — это скопления газа, расширяющиеся под покрытием. Газ образуется из-за влаги в корпусе, остатков растворителя или непрореагировавших компонентов компаунда, а в некоторых случаях — из-за попадания воды через поврежденный край, которая затем испаряется под воздействием тепла ленты. Характерным признаком являются выпуклые участки, изменение тона которых можно услышать, если постучать по ним ручкой отвертки.

Следует разделить две причины. Причина, связанная с производством: недостаточная сушка ткани перед каландрированием или цикл отверждения, который не обеспечил полного сцепления покрытия с каркасом. Причина, связанная с эксплуатацией: лента работает при температуре выше допустимой для её конструкции, поэтому линия сцепления разрушается, и влага от промывки или самого материала проникает внутрь. Если в первые два-три месяца эксплуатации появляются пузыри, следует заподозрить проблему с производством ленты и немедленно сообщить об этом поставщику. завод конвейерных лент Вам должны предоставить записи о глажке и сушке. Если после года или более эксплуатации появляются пузыри, следует заподозрить неисправность термореактивного механизма и повторно проверить температуру загрузки, а также правила промывки бельевой линии.

Никогда не пытайтесь разрезать и заклеить пузырек в горячей зоне. Заплатка задержит ту же влагу и снова отклеится через несколько недель. Отметьте ремень для замены на следующей запланированной остановке, а до тех пор следите за краями пузырек на предмет образования трещин.

Качество защитного покрытия зоны нагрева оценивается по типу полимера, толщине и качеству сцепления, а не по цвету.

05Режимы разрушения кромок и каркаса

Две самые дорогостоящие категории отказов из-за перегрева — это те, которые не выглядят драматично. Трещина на кромке и незаметное снижение прочности корпуса позволяют ленте продолжать работу вплоть до момента разрыва. По сравнению с этим, сгоревший кожух — это почти формальный отказ.

Вид отказа №4: Растрескивание кромки и отслоение резиновой окантовки.

Нагрев изменяет распределение натяжения по ленте. Несущая сторона нагревается сильнее, чем обратная, центр часто нагревается сильнее, чем края, а на желобчатом конвейере два края многократно изгибаются вокруг соединений роликов. Когда защитный состав уже затвердел, края первыми оказываются местом, где заканчивается доступное удлинение. В результате образуется продольная трещина на расстоянии от 20 до 60 мм от края, за которой следует отслоение и отслаивание резины по краю вдоль линии трещины.

Диагностический признак: сравните твердость на расстоянии 50 мм от края с твердостью в центре ремня. Если разница превышает примерно 8 по Шору А, значит, кромочная зона стареет быстрее, чем основная часть ремня, и у вас к проблеме перегрева добавляется проблема с проскальзыванием, смещением или заклиниванием натяжного ролика. Осмотрите край под фонариком: растрескивание от нагрева происходит в основном продольно и параллельно краю, в то время как механические повреждения от смещения конструкции приводят к образованию царапин под углом. Сначала устраните проблему с проскальзыванием. Ремень, правильно отцентрированный, но все еще трескающийся по краю при равномерной твердости, представляет собой комплексную проблему.

Не следует ремонтировать трещину на кромке холодной заплаткой и продолжать работу в горячей зоне. Отремонтированные кромки выходят из строя на границе заплатки, поскольку ремонтная резина редко соответствует коэффициенту теплового расширения изношенного тела ленты. Если началось разрушение кромки, практическими вариантами являются обрезка и повторная герметизация кромки с помощью качественного вулканизированного ремонта или планирование замены — стоит обсудить с вашим специалистом возможность использования прочной тканой или тканевой ленты с усиленной кромкой. поставщик конвейерных лент одновременно с заказом замены.

Вид отказа № 5: Термическая деградация каркаса ткани EP и NN.

Это тот тип разрушения, который вводит людей в заблуждение, поскольку ремень может выглядеть приемлемо сверху. Покрытие может быть лишь умеренно потрескавшимся, в то время как ткань EP (полиэстерная основа, нейлоновый уток) или NN (нейлоновая основа, нейлоновый уток) под ним уже потеряла значительную часть своей прочности на разрыв. Ремни с тканевым каркасом теряют прочность при нагревании, поскольку сами синтетические нити подвергаются воздействию: полиэстер теряет значительную часть своей прочности после длительного воздействия температуры выше примерно 100 °C, а нейлон — еще хуже. Резиновый слой между слоями также стареет, и адгезия между слоями снижается, поэтому способность ремня передавать нагрузку между слоями исчезает.

Почему это опаснее, чем упрочнение оболочки: упрочнение оболочки проявляется незаметно и происходит медленно; разрушение каркаса невидимо и снижает запас прочности ремня при ударной нагрузке. Ремень, работающий при 40 % от номинальной разрывной прочности, выглядит исправным до тех пор, пока не произойдет заклинивание, остановка шкива или попадание мокрого материала, после чего он внезапно рвется в месте соединения или рядом с ним. Если вы используете любую высоконагруженную линию при натяжении более 60 % от номинальной прочности, возьмите образец старого ремня и измерьте его остаточную прочность, вместо того чтобы гадать.

Обнаружение без разрушающих испытаний: следите за потерей проходимости и увеличением провисания между роликами, что указывает на размягчение или ухудшение качества заготовки; также контролируйте целостность стыков, поскольку именно в местах стыков впервые проявляется слабость заготовки. Если на предприятии имеется несколько линий горячей обработки и отсутствует история испытаний, практический подход заключается в том, чтобы разрезать одну списанную ленту на три образца и отправить их на сравнительные испытания, чтобы иметь базовые показатели для каждого будущего решения.

Тип отказа №6: Отказ соединения с термической причиной.

Вулканизированные стыки выходят из строя в зонах с высокой температурой по причине, не связанной с качеством работы: резина стыка и тело ремня изнашиваются с разной скоростью. Если в стыке используется компаунд с другим температурным режимом или другой системой вулканизации, соединение превращается в жесткий островок внутри размягчающегося ремня, и напряжения концентрируются в месте перехода. Страдают как пальцевые, так и ступенчатые стыки, но мы наблюдаем больше отказов на больших ступенях, где больший объем резины стыка должен соответствовать окружающему ремню.

Характерной особенностью является место соединения, которое разрывается на одном или двух определенных этапах, в то время как остальная часть соединения остается склеенной, обычно с обесцвеченной от нагрева резиной в месте разрыва. Результаты испытаний на разрыв обычно показывают, что эффективность соединения падает ниже 60–70 % от прочности ленты, которую обычно обеспечивает качественное горячее соединение. Стоит проверить три фактора в порядке убывания: соответствует ли состав соединения составу покрытия ленты; соответствуют ли температура отверждения и время прессования высокотемпературному составу, поскольку термостойкие полимеры часто требуют других циклов отверждения; и находится ли место соединения в самой горячей части линии, в этом случае его перемещение может быть проще, чем его укрепление.

06Виды отказов, которые диагностируются неправильно.

В этой группе отказов обычно списывают причину на неверные вещи. Первый списывают на возраст ремня, хотя на самом деле проблема заключается в химической совместимости. Второй списывают на огнестойкость ремня, хотя на самом деле проблема в техническом обслуживании.

Седьмой вид отказа: слабое место EPDM — воздействие масла и смазки.

EPDM — это действительно превосходный термополимер, но плохой маслополимер, и это сочетание часто приводит к проблемам. Минеральные масла, дизельное топливо, гидравлическая жидкость, трансмиссионное масло и большинство животных и растительных масел вызывают набухание, размягчение и, в конечном итоге, разрушение покрытия из EPDM. Набухание происходит не на поверхности: углеводородное масло проникает в состав, разрушает сшитую сеть и может увеличить объем на десятки процентов, одновременно снижая твердость и прочность на разрыв.

Вот почему мы задаемся вопросом о воздействии масла, прежде чем рекомендовать конвейерную ленту из EPDM для горячей линии, и это самая распространенная ошибка в диагностике, с которой мы сталкиваемся. Ситуация такова: предприятие перешло с конвейерной ленты из SBR на ленту из EPDM, чтобы решить проблему старения под воздействием тепла, а затем наблюдало, как новая лента размягчилась, разбухла и стала липкой через девять месяцев. С EPDM все было в порядке. В линии протекало масло из редуктора из-за негерметичного уплотнения в 4 метрах выше по потоку от шкива головки, а также имелись разливы из смазываемого технологического процесса. Лента впитала все это.

Диагностические признаки воздействия масла, а не термического старения: твердость покрытия. водопады вместо подъема; толщина покрытия увеличивается Повреждения проявляются пятнами; поверхность становится липкой и разбухает вокруг капель, а не по всей ширине; а характер повреждений следует за масляным следом. Термическое старение оказывает противоположное воздействие на все эти моменты. Прежде чем заказывать новый термопояс, устраните протечку и рассмотрите возможность использования покрытия на основе полихлоропрена или нитрила — нашего. Контрольный список покупателя для маслостойких конвейерных лент В этом разделе рассматривается, что следует проверить в коммерческом предложении. Для востребованных товаров. и Если масло слишком маслянистое, честный ответ обычно заключается в выборе компромиссного, а не идеального варианта, и его следует отбирать на основе реальных образцов рассматриваемого масла, а не по техническим характеристикам.

В пищевой промышленности та же химическая реакция проявляется, но с другим акцентом. Растительные и животные жиры воздействуют на EPDM так же, как и минеральное масло, а химические вещества, используемые при промывке, создают дополнительную нагрузку. Наши заметки по этому поводу конвейерные ленты для линий пищевой и упаковочной промышленности. Если проанализировать варианты соединений для данной комбинации, то та же логика проявляется, когда предприятия в секторе удобрений и химической промышленности выбирают соединения для агрессивного воздействия.

Тип отказа №8: Антистатические и огнестойкие свойства, которые незаметно изнашиваются.

Два свойства, сертифицированные на заводе, не гарантируют пожизненную сохранность ремня. антистатическая конвейерная лента Поверхностное сопротивление ремня обеспечивается за счет проводящих добавок — обычно сажи в составе защитного слоя, иногда в сочетании с проводящей конструкцией в каркасе. Со временем загрязнение поверхности, накопление пыли, истирание резины и потеря проводящего поверхностного слоя повышают сопротивление. Ремень, сопротивление которого в новом состоянии составляло менее 300 МОм, через пару лет в пыльной, жаркой среде может значительно повыситься, и никто этого не заметит до тех пор, пока не произойдет инцидент. антистатическая конвейерная лента Это элемент технического обслуживания, а не разовая покупка.

Формулировка теста также имеет значение. ISO 340 охватывает лабораторные испытания конвейерных лент на воздействие пламени, а также сам термин. Конвейерная лента ISO 340 В тендерах этот термин часто используется в широком смысле, означая «проверено на огнестойкость по стандарту ISO 340». Этот тест показывает распространение пламени в контролируемых условиях. Он не показывает максимальную рабочую температуру ремня и не определяет его удельное сопротивление. Это отдельные оценки, обычно указываемые по формуле. ISO 284 для электропроводности, EN 12882 для классификации приводных ремней общего назначения и для подземного использования, а также, в случае с шахтами в США, Конвейерная лента одобрена MSHA принятие в соответствии 30 CFR Часть 14, которая имеет собственный номер приемки и выдается на конкретный продукт, а не на завод в целом.

Самое серьёзное заблуждение во всей этой статье — предположение, что огнестойкость равна термостойкости. Это не так. Огнестойкость описывает поведение ремня при воздействии источника возгорания; термостойкость описывает, как долго его резина и каркас выдерживают воздействие высоких температур. Ремень может быть... Конвейерная лента одобрена MSHA При этом ремень с очень высоким температурным режимом может быть совершенно непригоден для использования в зонах с высокой температурой, например, при сжигании угля или в условиях сильной пыли. Покупатели, которые указывают один параметр, предполагая другой, в итоге сталкиваются с необъяснимыми поломками, поэтому мы подробно рассматриваем это различие в нашей статье. Что нужно проверить в предложении на огнестойкий ремень?.

Линии горячего клинкера одновременно оказывают сильное воздействие на точки приложения нагрузки, кромки и обратный прядь.

07Ошибки измерений: почему ваши показания температуры часто неверны.

Всё вышеперечисленное зависит от знания температуры. Если это число неверно, то любое основанное на нём заключение будет ошибочным, а в наших проверках температура оказывается неверной чаще, чем любой другой показатель.

Ошибка №9: Измерение температуры не в том месте и не тем инструментом.

Инфракрасный термометр, направленный на беговую дорожку, измеряет смешанную температуру: температуру поверхности ленты, отраженное излучение от окружающей среды и, если угол обзора плохой, температуру находящегося на ней материала. Настройки коэффициента излучения обычно оставляются по умолчанию на заводе, что редко бывает верным для черной резиновой поверхности. Показания, полученные под углом к ​​движущейся ленте, усредняются по неизвестной площади. В результате получается число, которое может отличаться от истинного значения на 10–25 °C в любом направлении.

Контактный термоэлемент или поверхностный зонд дают более достоверные показания, но только если они приложены в нужном месте и достаточно долго, чтобы контакт стабилизировался — 20 секунд или более на быстро движущейся ленте, и никогда не прижимайте зонд настолько сильно, чтобы трение добавляло тепло. Там, где нам нужны надежные данные, мы используем саму ленту в качестве датчика: бесконтактный инфракрасный регистратор, направленный на фиксированную точку, или термоэлемент, встроенный в образец ленты, проходящий по тому же пути, показания которого сопоставляются с показаниями портативного прибора.

Положение важнее, чем прибор. Правильная точка измерения находится на расстоянии 1–2 м ниже точки загрузки, где выгружаемый материал передал тепло крышке, и до того, как окружающий воздух и время транспортировки начнут его охлаждать. Измеряйте температуру также на выходе, поскольку именно там находится температура материала. Измеряйте температуру обратной нити в самой дальней точке от головного шкива, поскольку именно там лента не охлаждается должным образом. И снимайте показания при нормальной нагрузке ленты: пустая лента ничего не говорит о тепловой нагрузке.

Метод	Типичная точность на движущейся термоленте	Когда мы его используем
Инфракрасный термометр, портативный, заводской коэффициент излучения	Диапазон температур ±10–25 °C, направление непредсказуемо.	Быстрый осмотр, без проверки технических характеристик.
Инфракрасный термометр с настройкой коэффициента излучения для фактического покрытия	±5–10 °C	Плановый мониторинг состояния стационарной станции.
Контактная термопара, закрепленная на поверхности ленты.	±2–5 °C при правильной методике	Расследование жалоб и запросы на данные о температуре.
Встроенный или прикрепленный к образцу ленты термоэлемент	±2 °C или лучше	Проверка проектной документации для новой линии или по спорному заявлению.
Тепловизионная камера, весь конвейер	Лучше всего подходит для поиска горячих точек, а не для абсолютных значений.	Разовое обследование для определения фактического места проникновения тепла.

08Справочные данные: на что действительно способен каждый состав защитного покрытия.

Приведенные ниже диапазоны значений — это типичные показатели, указываемые в спецификациях приводных ремней и документации поставщиков для непрерывной эксплуатации. Они не являются гарантией и не взаимозаменяемы между поставщиками, поскольку одно и то же семейство полимеров может быть компаундировано для совершенно разных задач. Используйте таблицу для исключения заведомо неверных вариантов, а затем сопоставьте фактический состав с данными измерений температуры.

Ограничения непрерывной эксплуатации в зависимости от состава покрытия

Покрытие	Часто цитируемый непрерывный диапазон	Сила	Известный недостаток в подаче "горячих" мячей.
НР (натуральный каучук)	Примерно от −40 °C до +70 °C	Наивысшая устойчивость к порезам и разрывам.	Быстро стареет при температуре выше 70 °C; набухает в масле.
СБР (стирол-бутадиен)	Примерно от −40 °C до +80 °C	Хороший универсальный вариант на все случаи жизни.	Затвердевает и растрескивается в диапазоне температур 90–110 °C.
CR (полихлоропрен / неопрен)	Диапазон рабочих температур составляет примерно от −25 °C до +100 °C, а для некоторых марок — примерно до +120 °C.	Обеспечивает баланс между устойчивостью к воздействию тепла, масла и атмосферных условий.	Высокая стоимость; низкая гибкость при низких температурах.
НБР (нитрил)	Примерно от −20 °C до +100 °C	Наилучшая устойчивость к маслам и смазкам.	Умеренный потолок температуры; низкая устойчивость к озону.
EPDM	Диапазон температур составляет примерно от −40 °C до +120 °C, с кратковременными пиками выше этого значения.	Лучшая устойчивость к жаре, озону и атмосферным воздействиям.	Низкая устойчивость к маслам и жирам любого происхождения.

Из этой таблицы можно сделать два вывода, когда вы занимаетесь диагностикой, а не покупкой. Во-первых, если измеренная температура на стороне транспортировки превышает 100 °C, а вышедшая из строя лента изготовлена ​​из SBR или NR, то характер отказа был предсказуем, и проблема заключается в составе. Во-вторых, если вышедшая из строя лента изготовлена ​​из EPDM, и линия работает с любыми масляными материалами, то состав всё ещё может быть проблемой — но по противоположной причине, и замена на более термостойкий полимер только усугубит ситуацию, а не улучшит её.

Кратковременные пики и правило удержания

Допустимое отклонение от пиковой нагрузки обычно выражается температурой и продолжительностью: конвейерная лента, рассчитанная на непрерывную работу при 120 °C, может выдерживать кратковременные колебания значительно выше этого значения, но продолжительность измеряется в секундах или минутах-двух, а не в минутах или часах. Пиковая нагрузка, длящаяся десять минут, — это не пик, а рабочее состояние. Такие ошибки могут возникать при запуске после остановки, при сбоях в работе печи или когда забивается желоб, и горячий материал неподвижно лежит на ленте в течение двадцати минут.

Правило сохранения прочности, которое мы применяем, когда ремень выдержал одно или несколько известных скачков нагрузки: проверьте сохранение прочности на разрыв перед восстановлением полной нагрузки. Если сохранение прочности по-прежнему выше 70 %, возобновите нормальную работу и сократите интервал следующей проверки. При показателе от 50 % до 70 % уменьшите тоннаж и запланируйте замену на следующую возможность. При показателе ниже 50 % ремень больше не способен безопасно выдерживать номинальную нагрузку и должен быть снят. Это та же логика «прошел/контролировал/заменил», которую мы используем для каждого решения, связанного с перегревом, и она существует потому, что «он все еще выглядит нормально» не является основанием для обеспечения безопасности.

Там, где линия имеет повторяющиеся отклонения, наша Заметки о современных решениях для термостойких резиновых ремней Описывайте изменения в конструкции — разделительные слои, более толстые покрытия, тепловые барьеры — которые повышают допустимые пиковые нагрузки, не делая вид, что изменился номинальный режим непрерывной работы. Если вы закупаете продукцию оптом на нескольких площадках, стоит также проверить, описывает ли ваша спецификация конвейерную ленту только по названию марки, поскольку название марки без данных о температуре не является спецификацией.

09Критерии оценки: Определение момента завершения изготовления ремня.

Споры о состоянии ремня обычно сводятся к тому, что два человека, глядя на один и тот же ремень, расходятся во мнениях. Цифры пресекают такие споры. Это пороговые значения, которые мы используем, когда нас просят высказать мнение о том, следует ли оставлять ремень в эксплуатации.

Пороги твердости, удержания и толщины

Индикатор	Продолжить обслуживание	Мониторинг и планирование	Удалять
Повышение твердости защитного слоя (по Шору А по сравнению с твердостью в исходном состоянии)	До 15 баллов	от 15 до 20 баллов	Более 20 баллов
Сохранение прочности на растяжение после воздействия высоких температур	Более 70 %	от 50 % до 70 %	Ниже 50 %
Остаток покрытия над тушей в точке погрузки	Более 70 % от оригинала	от 40% до 70% от первоначального значения	Менее 40 % от первоначального значения
Адгезия слоев друг к другу после разреза	Ткань рвётся раньше, чем разрушится соединение.	Частичное разрушение сцепления, без отслоения.	Видимое расслоение или отслоение
Состояние соединения	Плоская поверхность, без ступенек, без лифта.	Небольшой ступенчатый или отслоившийся край, повторно затянуть и следить.	Видна гофрированная ткань, отверстие на ступеньке.

Методы тестирования, превращающие мнение в данные.

Стандарты существуют именно для того, чтобы поставщик и предприятие могли договориться о том, что означает «выдержанный». ASTM D573 В нем описывается термическое старение резины в воздушной печи, и это наиболее часто цитируемый источник при указании показателя сохранения вязкости. ASTM D378 и ISO 583 соответственно, рассматривают адгезию ткани к каркасу и общую толщину ленты. DIN 22102 и Класс RMA I / Класс II установить рамки для оценки качества, широко используемые в тендерах, в то время как АС 1332 Выполняет аналогичную работу для австралийских проектов. Поведение при воздействии огня и проводимости рассматривается отдельно. ISO 340 и ISO 284и признание в подполье в США благодаря MSHA 30 CFR Часть 14.

Когда предприятие присылает нам образец и запрашивает заключение, мы запрашиваем три вещи: данные о твердости в момент установки, измеренную рабочую температуру в точке приложения нагрузки и как минимум два образца, взятых с разных участков. Исходя из этих данных, показатель твердости, используемый для оценки твердости, играет решающую роль. Без них все участники процесса будут лишь описывать свои ощущения.

Твердость и остаточная толщина защитного слоя, измеренные на тех же трех станциях, являются самым быстрым способом оценки степени повреждения защитного слоя от воздействия высокой температуры.

10Краткосрочные решения: как продлить жизнь на несколько недель, не обманывая себя.

Существуют краткосрочные решения, позволяющие поддерживать работу линии до плановой остановки. Это вполне законные инженерные решения, при условии, что все понимают, что ни одно из них не восстанавливает ленту. Они замедляют скорость повреждения, чтобы замена произошла в удобное для вас время, а не в 3 часа ночи.

Решение А: Прекратить подачу тепла в конвейерную ленту.

Это наиболее выгодное и наименее затратное решение. Перенаправьте желоб так, чтобы материал падал в направлении движения ленты и по её центральной линии, а не под углом к ​​ней. Поднимите резиновый бортик так, чтобы он не задевал ленту, а волочился по ней. Добавьте износостойкую облицовку в том месте, где поток материала сейчас отскакивает. Уменьшите высоту падения, если это позволяет конструкция, поскольку меньшая высота свободного падения означает меньшую энергию удара и меньше пыли. По нашему опыту, правильно направленный желоб может снизить пиковую температуру ленты в точке нагрузки на 10–20 °C, что для ленты, немного превышающей свой номинальный ресурс, может удвоить оставшийся срок службы.

Вариант решения B: Снизить нагрузку на поврежденный участок.

Снизьте мощность конвейера. Работа поврежденной от перегрева ленты на скорости 70 % от расчетной производительности снижает как тепловое воздействие, так и механическое напряжение, и это почти пропорционально экономит время. На линии по производству клинкера мы предпочли бы, чтобы оператор снизил скорость подачи на 20 % в течение четырех недель, чем допустить выход ленты из строя за эти четыре недели. Если поврежденная зона локализована, отметьте ее местоположение на ленте и проверяйте ее каждую смену, чтобы обнаружить рост трещин до начала разрыва.

Решение C: Охладите ремень до безопасного для охлаждения состояния.

Распыление воды помогает, но также вызывает образование пузырей, описанное в пункте 3 описания неисправности. Компромисс заключается в охлаждении обратной нити, а не несущей, и в использовании мелкодисперсного тумана вместо струи, чтобы вода испарялась до того, как впитается. Движение воздуха еще безопаснее: правильно расположенный вентилятор в закрытом канале может снизить температуру обратной стороны ленты на 5–8 °C с минимальными затратами. На лентах с электропроводящими покрытиями следует избегать попадания воды на приводной конец и заземляющие соединения.

Решение D: Восстановление дисциплины в «горячей зоне».

Используйте вулканизированный ремонт или правильно затвердевшее соединение — ни в коем случае не холодный участок — и расположите его подальше от самой горячей полосы ленты. Если отсутствует участок покрытия, заполните его ремонтным составом, соответствующим покрытию, и проверьте его через 48 часов, неделю и месяц. Два из этих трех проверок должны показать отсутствие изменений; если ремонт продолжает отслаиваться, лента не подлежит ремонту, и лучше потратить время на заказ нового. Любая лента, перевозящая горячий груз, также должна быть оборудована системой обнаружения пожара или, по крайней мере, системой термозащиты, и ее необходимо проверять, а не просто устанавливать.

11Долгосрочные решения: Измените конструкцию, а не только ремень.

Все вышеперечисленные краткосрочные решения — это лишь план, а не окончательное решение. Долгосрочный ответ заключается в устранении причины, по которой ремень вышел из строя. Вот четыре важных рычага, в том порядке, в котором мы бы их активировали.

Решение E: Перейдите к соединению, соответствующему фактической температуре.

Если измеренная температура на стороне конвейера находится в диапазоне от 90 °C до 120 °C, то SBR — неподходящий компаунд, и обычно правильным решением является покрытие из EPDM. Если температура находится в диапазоне от 80 °C до 100 °C при наличии масла, то CR чаще оказывается более разумным компромиссом, чем EPDM. Если температура постоянно превышает 120 °C, ни один стандартный резиновый компаунд не обеспечит длительный срок службы, и обсуждение должно перейти к конструкции и теплозащите, а не к полимерам. Если предприятию необходимо закупать несколько марок резины для разных линий, целесообразно объединить данные о температуре для каждой марки в рамках одного дистрибьюторского соглашения, чтобы данные о температуре для каждой марки передавались вместе с конвейерной лентой.

Для химических заводов и линий по производству удобрений выбор состава должен одновременно удовлетворять и второму набору требований, которые мы рассматриваем отдельно в нашей статье. Выбор составных компонентов для заводов по производству удобрений и химикатов.Выбор в пользу термостойкого материала обычно является компромиссом, а не однозначной победой.

Исправление F: Изменение конструкции

Две ленты, изготовленные из одного и того же материала, могут вести себя совершенно по-разному. Более толстое покрытие над зоной нагрузки поглощает больше энергии удара до того, как она достигнет каркаса. Каркас с лучшей термостойкостью защищает прочностной слой, который, собственно, и предотвращает разрыв ленты. На линиях клинкера и спекания слой, расслаивающий стержень, уложенный под покрытием, распределяет точечную нагрузку по большей площади и является наиболее эффективным изменением, которое мы можем внести. конвейерная лента для клинкера сервисное обслуживание. Рост затрат реален, но обычно он значительно ниже стоимости дополнительной замены ремня в год плюс связанные с этим потери производства.

Решение G: Добавить барьер или теплозащитный экран.

В случаях, когда источником тепла является лучистое излучение, отражающий экран между источником тепла и лентой является дешевым, быстрым и эффективным решением. Если же проблема заключается в самом материале, то вариантами являются изоляционный слой под точкой приложения нагрузки, короткий участок термостойкого пластинчатого или пластинчатого конвейера на разгрузочной площадке или участок с водяным охлаждением. Любой из этих вариантов изменяет режим работы ленты с «нагрев только в точке приложения нагрузки» на «равномерный и управляемый», а равномерные режимы работы — это те режимы, которые ленты выдерживают.

Исправление H: Надлежащим образом перепроектируйте точку пересадки.

Точка перегрузки — это место, где происходит основная часть нагрева и причиняется наибольший ущерб. Необходимо обеспечить движение материала в направлении ленты, разместить его по центральной линии, контролировать скорость, чтобы поток не скользил по ленте, минимизировать свободное падение, поддерживать ленту с помощью правильного расстояния между роликами и ударных роликов, а также поддерживать зазор между юбкой и лентой в несколько миллиметров. Когда эти параметры соблюдены, лента уже не нуждается в исключительных качествах. Когда же они нарушены, даже отличная лента выходит из строя, и именно это является причиной значительной части жалоб, которые мы расследуем. Тот же принцип применим, когда линия подает материал в дробилку или обрабатывает взрывчатую породу, поэтому мы подготовили для вас заметки по этой теме. приводные ремни для горнодобывающей и карьерной промышленности Рассматривайте точку перепуска как основной элемент конструкции, а не как дополнительное устройство.

12Ремонт, замена или модернизация: таблица решений

Сложите измерения из разделов 08 и 09 с этой таблицей, и решение примется само собой. Если две строки не совпадают, побеждает более консервативная строка.

Ситуация	Немедленные действия	Следующее отключение	Постоянное решение
Твердость увеличилась на 12 пунктов, сохранение прочности на растяжение составляет 78 %, остаточный защитный слой — 80 %.	Продолжайте эксплуатацию, сократите интервал между проверками.	Проведите повторные измерения и зафиксируйте тенденцию.	Улучшить вентиляцию в галерее.
Локализованный прогоревший кратер под желобом	Остановитесь, вулканизируйте ремонт вдали от нагревательного элемента, снизьте скорость подачи.	Замените поврежденный участок или ремень.	Утолщенное покрытие, разделительная сетка, перепроектирование желоба
Широко распространенное растрескивание с сохранением целостности от 50 % до 70 %.	Снизьте тоннаж, закажите замену прямо сейчас.	Установите новый ремень, старый сохраните в качестве запасного.	Улучшите состав и подтвердите данные о температуре.
Нанесите мягкое, набухшее и липкое покрытие капельным способом.	Немедленно устраните утечку масла.	Замените на маслостойкий чехол.	Устраните источник утечки и пересмотрите методы смазки.
Трещины по краям плюс разница в твердости более 8 пунктов между краем и центром	Устранить проблемы с регулировкой и заменить заклинившие натяжные ролики.	Ремонт вулканизированной кромки или замена ремня.	Проверьте программу проверки состояния натяжного ролика и обучение работе с ремнем.
Эффективность соединения снизилась до менее чем 60 % менее чем за 12 месяцев.	Повторно соедините шов с помощью шпаклевки и переместите стык.	Проверьте цикл отверждения высокотемпературной смеси.	Установите стандарты положения соединения для линий под напряжением.

13Что нам от вас нужно, чтобы рассчитать стоимость замены

Замена ремня, в котором повторяется поломка, — это не замена, а повторная покупка. Разница между ремнем, рассчитанным на четыре месяца, и ремнем, рассчитанным на четыре года, обычно зависит от того, что поступает к нам с первым запросом, а сбор всего списка на месте занимает около двадцати минут.

Данные, которые мы запрашиваем

Начнем с самой ленты: ширина, длина, количество слоев и первоначальные технические характеристики, если кто-то еще сможет их найти. Затем — нагрузка. Каков размер кусков материала и сколько тонн в час фактически проходит по ленте за обычную смену? Теперь о температурах, и здесь большинство запросов оказываются без ответа. Нам нужна температура материала на выходе и температура ленты через 1–2 метра после точки приложения нагрузки, измеренные при нормальной нагрузке, а не в режиме холостого хода. Какова температура окружающей среды в цехе? Касается ли покрытие чем-либо маслянистым, жирным, кислым или щелочным? Находится ли установка под землей или в классифицированной пылевой зоне — ответ на этот единственный вопрос определяет, нужна ли вам антистатическая и огнестойкая конструкция. Наконец, расскажите нам историю: сколько лент вышло из строя за последние два года и где именно каждая из них вышла из строя.

Когда предприятие предоставляет эти данные, мы обычно можем определить причину неисправности еще до получения образца, и можем отличить проблему с ремнем от проблемы с установкой. Это имеет значение как с коммерческой, так и с технической точки зрения: никто не хочет платить за ремень более высокого качества, чтобы компенсировать смещение желоба.

Фотографии и образцы

Три фотографии сэкономят неделю переписки по электронной почте. Сфотографируйте зону повреждения так, чтобы желоб был в кадре, чтобы мы могли видеть, куда именно попадает материал. Сфотографируйте поверхность ленты сверху, используя рулетку или снимок с ногой для масштаба. Сфотографируйте край. Если одно и то же повреждение произошло дважды, добавьте образец размером 100 мм из зоны повреждения и второй образец из исправного участка, расположенного на 50 м дальше по линии, упакованный и помеченный отдельно. Мы намеренно составляем короткий список: цель — исключить догадки, а не создавать бумажную волокиту. Более короткие вопросы о сортах, сроках поставки и документации находятся в нашем отделе. страница часто задаваемых вопросовА вопросы, касающиеся измерения параметров при выборе ремня в повседневной жизни, рассматриваются в нашем обзоре. Как высокие температуры влияют на срок службы конвейерной ленты.

Если вы усвоите из этой статьи хотя бы одну привычку, то это привычка к измерениям. Записывайте твердость покрытия каждого ремня в том же журнале, который вы уже ведете для учета тоннажа. Затем раз в месяц снимайте два показания: на несущей стороне на расстоянии 1–2 м после точки приложения нагрузки и на обратной стороне в самой дальней точке от головного шкива. Записывайте тоннаж, прошедший за смену. Шесть месяцев таких измерений дадут вам линию тренда, а линия тренда превращает любые будущие споры о поломках в пятиминутное решение. Ни один инструмент, который мы можем вам продать, не будет дешевле карандаша.

14Часто задаваемые вопросы

С какой скоростью изнашивается термостойкий ремень при температуре 120 °C?

Быстрее, чем ожидают большинство предприятий. При реальной температуре 120 °C ожидайте заметного затвердевания в течение 6-12 месяцев и повышения твердости на 15 пунктов или более в течение двух лет. Каждые 10 °C выше номинального предела примерно вдвое сокращают время до этого момента, поэтому ремень, рассчитанный на 100 °C, но работающий при 120 °C, выходит из строя не немного раньше. Он выходит из строя примерно через четверть запланированного срока службы. И если это значение на стороне переноса реально для общего класса термостойкости, прекратите поиски ремня. Ремень никогда не был той частью, которую нужно было менять.

Можно ли использовать конвейерную ленту из EPDM на линии, подверженной воздействию масляного тумана или капель?

Нет — разве что вас устраивает лента, которая прослужит шесть месяцев. Конвейерная лента из EPDM — правильное решение для работы при высоких температурах, но неправильное для работы с углеводородным маслом, и её износ происходит в противоположном направлении от старения под воздействием тепла. Покрытие разбухает, размягчается и становится липким вместо того, чтобы затвердевать, и при постоянном контакте с маслом мы наблюдали, как это начиналось уже через несколько недель. Сначала устраните утечку, затем установите на замасленные участки покрытие из CR или NBR. Если вся линия одновременно горячая и замасленная, пришлите нам образец масла, и мы выберем компромиссное решение.

В чём разница между испытаниями конвейерных лент по стандарту ISO 340 и сертификацией MSHA?

В чём разница? Это не конкурирующие стандарты, они отвечают на разные вопросы. ISO 340 В описании испытания указывается, как ведет себя образец ленты при воздействии на него лабораторного пламени, а в тендерах покупатели используют фразу «конвейерная лента ISO 340» как сокращенное обозначение ленты, прошедшей огневые испытания. Одобрение MSHA в соответствии с 30 CFR Часть 14 Это американское разрешение на использование приводных ремней в подземных шахтах, выдаваемое для конкретного изделия, а не для завода-изготовителя. Ни в одном из них не указана максимальная рабочая температура. Ни один из них не заменяет проверку электропроводности. ISO 284.

Выдерживает ли огнестойкая лента также температуры клинкера?

Не автоматически, и это одно из самых дорогостоящих предположений на клинкерной линии. Огнестойкость и термостойкость — это разные свойства, поэтому лента может иметь вполне действительный сертификат огнестойкости и при этом выдерживать температуру до 90 °C. Если на такой ленте будет производиться 1200 т/ч разгрузки при температуре 200 °C, она выйдет из строя за сезон. Запрашивайте оба показателя отдельно и в письменном виде, и помните, что устойчивость к точечным ударам — это вопрос конструкции, а не качества резины: более толстое покрытие, термостойкий каркас, разделительный слой.

В каком именно месте на конвейере следует измерять температуру материала?

Два момента, и оба имеют значение. Температура материала на выходе или в желобе, и температура ленты на расстоянии 1–2 м от точки загрузки — достаточно далеко, чтобы тепло передалось в покрытие, и достаточно близко, чтобы окружающий воздух еще не вывел его обратно. Затем добавьте обратный трос в самой дальней точке от головного шкива, температура которого в закрытом коридоре длиной 200 м часто всего на 10–15 °C ниже, чем со стороны несущего троса. Учитывайте все это при нормальной нагрузке. Пустая лента ничего не говорит.

Какое повышение твердости допустимо до замены приводного ремня?

Обычно допустимо отклонение показателя по Шору А на 15 пунктов выше значения при установке, если постоянно контролировать ситуацию. При значении от 15 до 20 следует начинать планировать замену — именно в этом диапазоне мы наблюдаем, как покрытие из растрескивается до серьезного повреждения в течение одной кампании. При значении выше 20 пунктов покрытие теряет большую часть своей эластичности, а производственный допуск ±5 по Шору А означает, что все сравнение будет работать только в том случае, если кто-то записал исходное значение. Нет базового значения — нет сравнения.

Почему наше соединение вышло из строя всего через четыре месяца после начала эксплуатации в зоне повышенного риска?

Почти каждая проблема с четырехмесячным стыком, о которой нас спрашивают, связана с тремя причинами, и их стоит проверять в следующем порядке. Соответствовал ли состав стыка составу защитного слоя ленты? Мы чаще всего сталкиваемся с несоответствием состава резины, и в результате стык изнашивается с разной скоростью по сравнению с лентой по обе стороны от него. Был ли цикл вулканизации установлен для стандартного состава вместо термостойкого? Или стык просто находится в самой горячей полосе ленты, в пределах 2 м от точки приложения нагрузки? Последний вариант — это проблема компоновки, а не стыковки. Переместите стык; это дешевле, чем более прочный стык.

Нужен ли нам антистатический конвейер в помещении для транспортировки пыли?

Обычно да, если материал горючий и зона классифицирована. Для предотвращения накопления заряда на поверхности используется антистатическая конвейерная лента, а пороговое значение, применяемое в большинстве спецификаций, составляет сопротивление поверхности ниже примерно 300 МОм, когда лента новая. Это значение не является постоянным. Накопление пыли, истирание и медленная потеря проводящего поверхностного слоя повышают сопротивление, и мы наблюдали, как ленты превышали этот предел в течение 18 месяцев в пыльном помещении для перевалки грузов. Периодически проводите повторные испытания. В сертификате, выданном в день поставки, ничего не говорится о текущем годе.

Можно ли продолжать эксплуатировать конвейерную ленту с вздутым покрытием до следующего отключения?

Обычно да, но с условиями, и первое из них не подлежит обсуждению. Отмечайте зоны образования пузырей, чтобы следующая смена могла видеть, увеличиваются ли они. Проверяйте края на наличие трещин при каждой смене и снимайте груз, если пузыри находятся под местом удара. Не допускайте попадания промывочной воды на сторону, где находится груз, потому что именно она питает их. И никогда не разрезайте и не заделывайте пузыри; ремонт задерживает ту же влагу и снова отслаивается в течение месяца. Если пузырь перекрывает место соединения или открывается в корпус, вы выходите из категории «переход к остановке» и должны планировать замену.

15Сопутствующие товары, которые могут вам понадобиться

• Резиновая конвейерная лента — Классы прочности туши, термостойкости, износостойкости и маслостойкости по EP и NN.
• Резиновая конвейерная лента EP — Каркас из полиэстера/нейлона с покрытием из EPDM или CR, что обычно является нашим решением для линии с температурой 120 °C и производительностью 900 т/ч.
• Конвейерная лента для дробилки камня EP1000 — для хард-рока и мощных ударных нагрузок
• Конвейерная лента Chevron — профилированная поверхность для наклонных линий, по которым транспортируются горячие сыпучие материалы.
• Клиновые ремни для приводов конвейеров

16Похожие записи в блоге

• Полное руководство по термостойким конвейерным лентам 2026 года: типы, марки и как выбрать. — Начните отсюда, если вы все еще находитесь на этапе определения спецификаций и еще никто не потерпел неудачу.
• Термостойкие конвейерные ленты для транспортировки клинкера на цементном заводе
• Маслостойкая конвейерная лента: на что покупателям следует обратить внимание в первую очередь. — Прочитайте это, прежде чем соглашаться на использование покрытия из EPDM на трубопроводе с каплями.
• Огнестойкая конвейерная лента (проверка покупателя)
• Данные о температуре, предоставленные поставщиком термостойких конвейерных лент. — Что должно быть указано в техническом описании, а чего в нем быть не должно.
• Как высокие температуры влияют на срок службы и производительность конвейерной ленты