リターン側ベルトのクリーニング：構成部品、位置決め、および故障診断

戻り側ベルトのクリーニングは、ブレードの位置ではなく、最初の 300 mm で決定します。プライマリークリーナーをプーリー面から 25 mm 以内に配置し、セカンダリークリーナーを戻り側でその下流のベルト幅の約 1 つ分の位置に配置し、ポリウレタンチップの場合、ブレード先端の圧力をベルト幅 100 mm あたり 20 ～ 40 N の範囲に設定します。これらの 3 つの数値によって、コンポーネントを選択する前に結果の大部分が決まります。メンテナンス担当者に渡す反則は次のとおりです。クリーナーが持ち上げるのではなく塗り広げる場合は、材料が間違っているよりもずっと前にブレードの角度が間違っており、強く押すとベルトカバーが磨かれるだけです。以下に、機械に持ち運べるコンポーネント表、位置表、および故障診断チャートを示します。

私たちは30年以上にわたりバルクコンベアに携わってきましたが、そのほとんどは、リターンストランドがフルシフトを通して常に清潔な状態を保つことができない現場でのものでした。中国の寧波にある当社の工場では、ベルト、ローラー、洗浄装置、加硫処理を一つの屋根の下で行っているため、洗浄ステーションを部品番号としてではなく、システムとして捉える傾向があります。 コンベヤベルトメーカー 私たちはベルト自体をプレス加工しますが、その下に設置するローラーやスクレーパーも供給しているため、半年後のベルトの状態を受け入れざるを得ません。その二重の視点が、その後のすべての工程を形作るのです。

表が始まる前に、一つだけ注意点があります。このページでは、排出プーリーの下と戻りストランドに沿って設置されているハードウェア、つまり一次クリーナーと二次クリーナー、ブラシロール、エアナイフ、プラウ、それらの取り付け位置、押圧力、摩耗状態、故障原因について説明します。これは一般的な洗浄方法の概説ではありません。機械洗浄が材料に適しているかどうかまだ検討中の場合は、当社の コンベアベルトの洗浄方法 一度ページをめくれば、そこへご案内し、その後は各コンポーネントについて解説します。洗浄・噴霧システムは別のテーマですので、ここでは取り上げません。

01キャリーバックが実際に復路で着地する場所

キャリーバックは一箇所に留まるわけではありません。排出プーリーで薄い膜状になってベルトから剥がれ落ち、ベルトが各箇所で屈曲するたびに、リターンストランドに沿ってさまざまな箇所で剥がれ落ち続けます。 コンベヤローラーストランドがテールプーリーに到達する頃には、カバーに付着していたもののほとんどは、下の構造物に落ち込むか、ローラーシェルに押し付けられています。損失が発生する場所が分かれば、どの部品がどこに属するべきかが分かります。また、ヘッドプーリーのスクレーパー1つではストランド全体をカバーできない理由も通常は分かります。

このパターンは、材料の種類を問わずほぼ再現性があります。湿った微粒子は早く剥がれ落ちます。乾燥した粉末は湿った空気で再び湿り、より長く保持されます。粘土と湿った鉱石は被覆に押し込​​まれ、乾燥してひび割れた後にのみ剥がれ落ちます。2.8 m/s で稼働する 1,200 mm の石灰岩ベルトでは、スクレーパーと計量缶を持って戻りストランドを歩きました。回収された持ち帰り物の約 70 パーセントは排出後最初の 1 メートル以内に剥がれ落ち、残りは 200 メートル先のテール ドラムにまだ到着していました。これが、一次クリーナーと二次クリーナーを代替品としてではなくペアとして扱う理由です。

ローディングゾーンからのベルトの状態が直接これに影響します。カバーの深い衝撃痕には、ブレードでは決して届かない微粒子が蓄積され、カバーが本当の原因であるにもかかわらず、クリーナーは「動作していません」と表示されます。このような場合に、 インパクトローラーサプライヤー スクレーパーと同時に質問する方が、着陸地点を柔らかくする方が、2段階目の洗浄を行うよりも安価な解決策となるからです。

位置	標準的な材料量	結果	洗浄部品
排出プーリー面	フィルムの厚さ0.5～3mm	罰金が積み重なり、ベルトが揺れる	主力清掃員
戻り行程、下降300～800mm	シュートの下で脱落する	歩道へのこぼれ、追加作業	二次清掃員
中間リターンストランド	薄い粉塵膜、再湿潤	ローラーシェルの堆積、エッジの摩耗	ブラシローラーまたはエアナイフ
テールプーリー方式	怠け者によってプレスされた細かいペースト	テールドラムのラグ摩耗、ふらつき	V字型プラウとブラシ
構造体と桁材	石炭輸送ラインにおける月間トン数	ローラーの固着、火災の危険性	プラウとドロップシュート
荷積みゾーンからの戻り	衝撃痕に閉じ込められた罰金	刃の接触が不均一、ビビリ音	インパクトアイドラー、カバーグレードレビュー

自分の線と照らし合わせて地図を読む

懐中電灯とノートを持って、一度ストランドを歩いてみてください。堆積物が最も大きくなった場所ではなく、ストリンガーに堆積物が落ち始める最初の地点を記録してください。その最初の地点が、効果的な清掃が終了する場所であり、ほとんどの場合、作業員が予想するよりもヘッドプーリーに近い場所にあります。次に記録すべき数値は、テールドラムの下でベルトが回転する際に、まだ目に見えて汚れている位置です。これら2つのマークを合わせて、ハードウェアでカバーする必要のある作業長を決定します。

糸全体が汚れているのにヘッド部分がきれいな場合は、通常、問題は圧力ではなくフィット感です。ブレードが低い部分をまたいでいるか、摩耗して平らになり、ピークに接触している可能性があります。材料が粉塵ではなくリボン状になってテールプーリーに届く場合は、キャリーバックが粘着性があり、機械的な掻き取りだけではうまくいきません。このケースについては、セクション 11 で説明します。参考までに、以下の表では 5 つの一般的なコンポーネントを並べて表示しているので、1 つずつ取り上げる前に、どの作業が重複しているかを確認できます。

成分	関数	位置	メンテナンスの必要性	最適な使用方法
主力清掃員	バルクフィルムを	排出プーリーにて	ブレードの点検は500時間ごと	すべてのバルクライン、湿式または乾式
二次清掃員	薄膜を仕上げる	ベルト幅1つ分下流	角度とバネのチェック	粘着性のある微粒子、埃っぽい荷物
ブラシロール	埃を払い落とす	ブレードの後、リターンの途中	毛の長さチェック	ドライパウダー、ライトベルト
エアナイフ	埃を吹き飛ばす	帰りのどこか	スロットと空気供給	乾燥顆粒、食品および包装
鋤	左右に逸れる	尾部滑車付近	摩耗ストリップとクリアランス	湿ったまたは粘着性のある塊、石炭、鉱石

02プライマリークリーナー：ブレードの形状と取り付け方法

主洗浄機は実際に負荷がかかる部分なので、ブランドよりも形状が重要になります。ベルトに当たる角度が間違っていると、フィルムの上を滑ったり、食い込んでカバーを削ったりしてしまいます。骨材やクリンカーの製造ラインでの当社の経験では、ポリウレタン製の刃をベルト表面から約15～20度の角度で保持すると、材料をきれいに持ち上げることができます。一方、10度未満の角度では、フィルムを剥がすのではなく、横方向に擦り付けてしまう傾向があります。金属製の刃はより浅い角度でも使用できますが、ベルト表面が不均一な場合は切断速度が速くなります。

取り付け距離は、設置で失敗する主な原因であり、好みの問題ではありません。ブレードは、ベルトがプーリーから出る位置よりも下流側に設置する必要があり、ベルトがプーリーの曲線からたるみ始める前にブレードが届くように、十分近い位置に設置する必要があります。プーリー面から20～25mmが通常の開始位置です。40mmを超えるとベルトの支持が失われ、ブレードは動くターゲットを追いかけることになります。90mmに設定されたステーションを再開した際、スクレーパーのバネ圧をほぼ最大に調整しても、ベルトの剥離に追いつけなかったケースがありました。

刃の形状とそれぞれの用途

以下の 3 つの形状は、当社が適合させるほぼすべてのものをカバーします。選択はベルトの速度と材質によって決まり、間違った形状はすぐにチャタリングやベルトの中央に取り外されないリボンとして現れます。 コンベヤベルトサプライヤー 私たちはこれら3つすべてを同じ場所で見かけますが、多くの場合、遊歩道から見ると全く同じように見える線上に並んでいます。

ブレードフォーム	接触パターン	角度範囲	取り付け距離	最適な使用方法
単直線定規	線接触、全幅	15～20度	20～25mm	一般的な重量物、速度3m/s未満
分割されたエッジ	ラインコンタクト、独立したヒント	15～22度	20～30mm	幅広のベルト、クラウン型または不均一なカバー
タングステンカーバイドチップ	線接触、高剛性	10～15度	25～35mm	研磨性鉱石、機械的接合部
固体ポリウレタン	回線連絡、準拠	15～20度	20～25mm	ベタベタする罰金、温かいベルト、速い行列

03二次洗浄機：位置、角度、圧力

二次クリーナーは仕上げ用ツールであり、一次クリーナーがその役割を果たした場合にのみその真価を発揮します。二次クリーナーの役割は、最初の研磨で残った薄い膜、つまりカバーに押し付けられた微細な層や、ベルトが移動するにつれて再び付着する湿った埃を取り除くことです。この膜は薄いため、二次クリーナーの刃は一次クリーナーよりもはるかに低い圧力で、より急な角度で作用します。通常の設定は、ベルトに対する刃先の角度を10～15度、圧力帯の幅を100mmあたり15～25Nとしています。二次クリーナーを一次クリーナーと同じ圧力で使用しても、熱と刃の摩耗しか発生しません。

位置は2番目のレバーです。セカンダリーはフリーリターンラン上にあり、プライマリーからベルト幅1つ分下流の位置が、私たちが示す開始値です。1,400 mmのベルトでは、これは約1.4 mになります。ベルト幅の半分よりも近い位置では、2つのブレードがベルトの同じ波状部分で互いに干渉し合います。ベルト幅の2つ分よりも遠い位置では、アイドラー間でベルトがたるみ始め、ブレードがたるみの頂点に接触し、両側の谷間をすり抜けてしまいます。セカンダリーは負荷や温度の変化に応じてたるみに追従する必要があるため、プライマリーよりもスプリングやトーションマウントが重要になります。

実際の路線で機能する設定

下の表は、一般的な骨材またはクリンカーベルトで開始するバンドを示しており、注釈欄は通常議論が発生する場所です。高速ベルト上の二次クリーナーは、角度範囲の上限と圧力範囲の下限を必要とします。低速で湿ったラインでは、その逆が成り立つ傾向があります。 工業用コンベアベルト これらのブレードの下で作動する設定については、1シーズンだけ有効な積極的な設定よりも、1年間有効な保守的な設定の方が望ましい。

成分	滑車からの距離	ブレード角度	プレッシャー	注記
プライマリーポリウレタン	20～25mm	15～20度	20～40 N/100 mm	スプリングのプリロードは冷間時に設定し、温間時に確認した。
二次ポリウレタン	ベルト幅1	10～15度	15～25 N/100 mm	戻り行のたるみに従う必要があります
二次炭化物	ベルト幅0.8～1.2	8～12度	25～35 N/100 mm	機械的な締結接合には適していません
ブラシロール	ベルト幅1.5～2	接線接触	ブラシ毛のたわみ 5～10mm	ベルト速度の1.5～2倍の速度で逆方向に回転させる

04ブラシロール：刃を打ち負かすとき

ブレードは線接触式清掃機であり、カバーの表面に付着した埃ではなく、織り目に沈み込んだ埃には効果がありません。そこでブラシロールが役立ちます。ブラシは数ミリメートル幅の接触帯を掃き、ベルトの移動方向と逆方向に回転することで、表面の凹凸から埃を押し出すのではなく、持ち上げます。乾燥した埃っぽい作業ラインでは、適切にセットされたブラシは、ポリウレタン製のブレードでは届かない埃を回収することができます。

トレードオフはスピードとメンテナンスです。回転が速すぎるブラシは粉塵を巻き上げて構造物に付着させ、回転が遅すぎるブラシは筋を残します。通常、逆回転はベルト速度の1.5～2倍で、ブラシのたわみは5～10mmで行います。ナイロンは乾燥した常温環境ではよく持ちます。ポリプロピレンは安価ですが、約90℃を超えると軟化するため、クリンカーベルトには適していません。スチールワイヤーは高温で粗い作業用で、柔らかいカバーに跡が残るため、6mm以下のカバーにはほとんど使用しません。

フィラメントを材料に合わせる

下の表は、フィラメントの選択と材料およびベルトの対応関係を示しています。ブラシの洗浄不良の原因として最も多いのは、フィラメントの選択ミスだからです。採石場のスクリーンデッキのように、研磨性がありかつ細かい負荷がかかる場合は、より重いフィラメントと組み合わせることがあります。 ゴム製コンベアベルト ブラシの圧力を上げるよりもカバーを取り付ける方が、ブラシを四半期ごとに交換するよりも安価であるため、カバーを適切に選定する方が費用がかからない。

フィラメント材料	スピード	応用	制限事項
ナイロン、0.5～0.8mm	ベルト速度の1.5～2倍	乾燥粉末、穀物粉塵、セメント	高温クリンカー処理で軟化
ポリプロピレン	ベルト速度の1.5～2倍	軽量で涼しいパッケージライン	温度上限は90℃付近
鋼線	ベルト速度の1.2～1.5倍	高温焼結鉱、粗鉱石、厚スケール	薄いまたは柔らかいカバーに跡がつく
研磨性ナイロン	ベルト速度の1.5～2倍	湿った微粒子、粘着性のある灰	普通のナイロンよりもロールの摩耗が早い

05エアナイフとエアブレード

エアナイフにはベルトに接触する摩耗部品が一切ないため、これが最大の利点と言えるでしょう。狭いスロットから圧縮空気のシートがストランド全体に流れ込み、そのシートのせん断力によってカバーから乾燥した粉塵が持ち上げられ、フード内に運ばれます。ベルトを傷つけるものも、ガタガタ音を立てるものも、調整が必要な刃もありません。金属やポリマーの刃先が望ましくない食品、包装、精密化学品製造ラインでは、この点が決定的な利点となることが多いのです。

問題は、エアナイフには乾燥した材料と十分な空気供給が必要だということです。湿った、または粘着性のあるキャリーバックは、適切な圧力では動かず、圧力を上げてもエネルギーの無駄遣いになり、存在する水分を霧状にするだけです。当社では、ほとんどの設置を2～6バール、スロット幅0.5～2mmに設定しており、これにより、スタンドオフに応じてストランド全体で30～60mmの有効なクリーニングバンドが得られます。空気は下流で回収する必要があり、そうしないと粉塵がベルトから通路に移動してしまうことになります。また、カバーは環境に適したものでなければなりません。 トランスミッションベルトメーカー 製品ファミリーは同じ製造工場で生産されていますが、洗浄ロジックは異なるため、両者に関する議論は分けて行います。

空気の設定と、動作しなくなる場所

パラメータ	典型的な設定	カバー幅	機能しなくなる場所
スロット圧力	2～6バール	スロットプラススタンドオフ	6バールを超えると、騒音とエネルギーが急激に上昇する。
スロット幅	0.5～2mm	30～60mm	0.5 mm以下では、スロットに埃が詰まる。
ベルトへの対決	30～50mm	距離を広げて	60mmを超えるとジェットの優位性が失われる
材料の水分	触ると乾いている	全幅	濡れていたり、粘着性のある荷物は完全に役に立たない

06帰路での耕うん機とV字耕うん機

プラウは削るのではなく、方向転換する道具です。ベルトコンベアのすぐ上にわずかな隙間を空けて設置され、角度のついた翼が既にストランド上に堆積している材料を端まで押し出し、シュートや収集箱に落とします。プラウは道具の中で最も古く、最も鈍い道具ですが、湿った塊や粘着性のある塊では、刃が摩耗した後も作業を続けられる唯一の道具となることがよくあります。スクレーパーがガタガタと音を立てるような、ギザギザの表面や柔らかい被覆にも耐えることができます。

幾何学は単純だが、融通が利かない。単一の斜めプラウはベルトの中心線に対して約30～45度の角度で動作し、先端部に専用の排出経路が必要となる。そうでなければ、材料がさらに先に再堆積されるだけである。Vプラウは同じフレームに2つの翼を取り付け、材料を両側に投げ出す。これは、単一のシュートでは窮屈になる約1,200mm以下のベルトに適している。クリアランスは保護すべき数値である。カバーから3～5mm上が正常であり、スプライスのヘッドがベルトを持ち上げる場合は、そのクリアランスを広げなければプラウがベルトを引っ掛けてしまう。 コンベヤベルトの卸売 量的に見ると、プラウは通常、末端での戻り糸を制御する最も安価な方法である。

耕うん機の配置とその限界

タイプ	角度	位置	関数	制限
単対角線	30～45度	テールプーリーの1～2m手前	片側に逸れる	明確な側面排出が必要
V字型プラウ	翼あたり35～50度	テールプーリーの前	両側に分岐する	狭いフレームにぎゅうぎゅう詰め
翼型プラウ	40～55度	中間リターン	材料を1つのシュートに誘導する	研磨性の高い鉱石ではすぐに摩耗する
摩耗ストリップ付きプラウ	上記のとおり	テールプーリーの前	交換可能な刃先、ダウンタイムの削減	取り付け後はストリップをリセットする必要があります

07プーリーに対する取り付け位置

この記事で紹介するすべてのクリーナーは、プーリーとの間のわずかな距離によって性能が左右されます。その理由は、慣習ではなく、幾何学的な原理にあります。ベルトは排出プーリーに巻き付き、接線方向に伸びていきます。接線方向から少し離れたところでは、ベルト自体の剛性によって形状が維持されます。この支持領域内に配置されたブレードは、幅全体にわたってまっすぐで張ったベルトに接します。ブレードをさらに半メートル動かすと、ベルトは最初の戻りアイドラーの間で波打ち始め、ブレードは波打った表面を捉えることになり、山の部分しか清掃できなくなります。これが、あらゆる試運転において、圧力よりも位置を優先させる理由です。

2 つの例を挙げます。どちらも、弊社が測定したラインからのものです。幅 1,000 mm の石ベルトで、速度 2.0 m/s の場合、最初の戻りアイドラーはプーリーの中心から 620 mm 先に位置していました。一次クリーナーは、面から 90 mm の位置に設置され、支持ゾーン内に安全に収まっていました。作業員には、90 mm は余裕があり安全であると伝えられていました。幅 1,200 mm の石炭ベルトでは、同じ数値は 110 mm となり、ゾーン内には収まっていましたが、ぎりぎりでした。そこで、技術者はブレードのレバーアームを短くするために、これを 25 mm に狭めました。レバーアームが重要なポイントです。25 mm の位置にあるブレードはベルトに対してほとんど機械的利点がありませんが、たるんだストランド上の 300 mm の位置にある同じブレードは、洗浄不足とチャタリングの両方を引き起こします。

2つの職務

ケース1：1,000 mmベルト、直径900 mmのヘッドプーリー、プライマリークリーナー。ブレード先端はプーリー面から22 mmの位置にあり、先端角度は18度、幅全体に240 Nのスプリング予圧がかかっており、これは100 mmあたり24 Nです。ケース2：1,400 mmベルト、戻り運転にセカンダリークリーナー。プライマリークリーナーから1ベルト幅下流に1,400 mm、先端角度は12度、圧力は100 mmあたり20 N、トーションアームに取り付けられているため、空運転時と負荷運転時で最大15 mmのたるみ変化に追従できます。どちらのケースも、ストランドが適切に支持されていることを前提としています。アイドラ間隔が大きすぎる場合は、まずアイドラセットを固定し、次に当社の コンベヤアイドラローラーガイド その数字をカバーする。

成分	滑車からの距離	ブレード角度	プレッシャー	注記
プライマリー、ベルト径1,000mm未満	20～25mm	15～20度	20～30 N/100 mm	支持された接線の内部
プライマリー、ベルト径1,000mm以上	20～30mm	15～20度	25～40 N/100 mm	分割された刃は、クラウンカバーに適合します
二次	ベルト幅1	10～15度	15～25 N/100 mm	たわみを追跡し、ねじりマウントが必要です
V字型プラウ	尾の1～2メートル手前	35～50度	3～5mmのクリアランス	接合部でクリアランスが増加する

08ブレードの圧力と摩耗の限界

圧力は作業員が最初に調整する設定ですが、選択を誤ると最も大きなダメージを与える設定でもあります。ブレードを強く押しすぎると、もはや清掃ができなくなり、先端が折り返され、接触面が広がり、刃先が自身の柔軟性というクッションの上を滑るようになります。ベルトが温まっている場合、摩擦によってカバーの温度も上昇し、過度に張られたスクレーパーのすぐ後ろのカバー表面の温度が周囲温度より12～18℃高いことが測定されています。清掃不足と加圧過多は、現場では見た目が異なります。加圧不足の場合は、筋状の跡と光沢のある湿った膜が残ります。加圧過多の場合は、磨かれたようなわずかに光沢のある帯状の跡と、丸くなった刃先が残ります。

摩耗限界は圧力よりも簡単に示せます。なぜなら、摩耗限界は測定可能だからです。ポリウレタン製の先端が新品時の断面の約3分の1、つまり高さが約8～10mm失われた場合、その柔軟性が変化し、交換する必要があります。それを超えると、刃は元の形状に戻らなくなり、先月設定した圧力設定は意味をなさなくなります。素材が本当に研磨性である場合は、硬い刃よりも硬いカバーの方が効果的で、より重いケースでは 耐摩耗性コンベヤベルトガイド 刃のグレードを変更する前に計量する必要があります。 コンベアベルト工場 私たちは、この2つの決定が同時に下されることを望みます。

チップ材質による摩耗限界

チップ素材	ショアA	新しい厚み	交換しきい値	点検間隔
ポリウレタン、ソフト	80～85	20 mm	12mm未満	500時間ごと
ポリウレタン、標準	90	20 mm	12mm未満	500時間ごと
ポリウレタン、硬質	95	20 mm	14mm以下	500時間ごと
炭化タングステン	適用できない	12mmインサート	ホルダーと面一になるように挿入します。	1,000時間ごと
ゴム	60～70	25mm	15mm以下	350時間ごと

09チップの材質とショア硬度

硬度は、刃先の特性を決定づける唯一の数値であり、良い面と悪い面の両方があります。柔らかい刃先は、不均一な被覆材にも適合するため、摩耗したベルトや凸状のベルトでも長持ちしますが、負荷がかかると変形し、切れ味が早く落ちます。硬い刃先は形状を維持し、きれいに削ることができますが、留め具や深い傷のあるベルトでは、衝撃が取り付けフレームに直接伝わってしまいます。中間の硬度はほとんどの産業用途に対応できるため、当社で供給するブレードの大部分はショアA硬度85～90の範囲に収まっています。

熱は隠れた変数です。ポリウレタンは温まると軟化するため、20℃で90ショアAの硬度を持つチップは、70℃で稼働するベルト上では82ショアAのように振る舞う可能性があります。高温作業では、角度と圧力の設定全体を冷間時に行い、高温時に再確認する必要があります。理想的には、ギャラリーの空気温度ではなく、クリーニングステーションのカバー温度を測定します。当社が購入者に求める摩耗基準は体積損失値です。DIN 53516などの摩耗試験では立方ミリメートル単位の数値が得られ、90 mm³のコンパウンドは150 mm³のコンパウンドよりも、おおよそ2つの数値の比率だけ長持ちします。参考までに、当社の ゴム製コンベヤベルトカバーのグレード ページにはベルトカバーの同じ範囲が記載されており、そのロジックはクリーナーチップにもそのまま適用されます。別々に、 Vベルトメーカー ベルトのアンダーコードの硬度を記載しますが、これは全く別の問題です。両方の数値を鵜呑みにしないでください。

材料と硬度の選択

材料	ショアA	着用参考	最適な使用方法
ソフトポリウレタン	80～85	約90mm³、DIN 53516	不均一なカバー、高速ベルト
標準ポリウレタン	90	約150mm³、DIN 53516	一般的な大量輸送
硬質ポリウレタン	95	約120mm³、DIN 53516	乾燥した研磨微粒子、安定したベルト
炭化タングステン	適用できない	挿入、欠けによる摩耗	重鉱石、高摩耗
セラミックチップ付きゴム	70ベース	低いが、もろい	激しい摩耗、低衝撃

10ベルト追跡およびトレーニングとの連携

クリーナーとベルトのトラッキングの問題は決して独立して発生するものではありません。ブレードはベルト上に設置されており、トレーニングシステムが制御しようとしているのはベルトの端です。クリーナーが材料を均等に除去してもベルトのトラッキングがずれていると、ブレードの摩耗が不均一になり、その摩耗パターンがトラッキング不良の目に見える症状となります。クリーナーが直角に取り付けられていても、構造が歪んで構築されている場合、ブレードがベルトを横方向に押してしまうことがあります。設定の悪いプラウによって、ベルトが1シフトのうちにまっすぐ走っていた状態からフレームに擦れる状態になった事例も見てきました。

相互作用は双方向で行われ、修正の順序が重要です。まずトラッキングを修正し、次にクリーナーを設定します。シフト中にベルトが 30 mm ずれると、ブレードが中心から 30 mm ずれて摩耗し、圧力設定ではそれを修正できません。リターン アイドラーが直角でないためにリターン ストランドがずれる場合は、アイドラーを調整してください。 EPコンベアベルト追跡ガイド アライメントシーケンスを通して作業し、恒久的な修正が必要な場合は 自動調心ローラー 戻り運転時には、清掃機と格闘することなくベルトを保持できる。

ハードウェアの清掃によって引き起こされる症状を追跡する

追跡への影響	根本原因	修正
刃の摩耗が不均一で、ベルトが片側に引っ張られる	クリーナーフレームがベルトに対して直角になっていない	フレームをプーリーに対して直角に調整する
端がほつれ、片端に刃の破片がある	ベルトは既にずれている	ベルトをトレーニングしてから、ブレードをリセットします。
耕うん機のベルトが横に押し出される	速度に対して耕うん角度が急すぎる	翼の角度を5～10度下げる
ワンダーは負荷がかかった時のみ出現する	戻り時のたるみサポートが不十分	下流にリターンアイドラを追加する

きれいなベルトは汚れたベルトよりもトラッキング性能が良いが、クリーニングステーションを調整する前にトラッキングを修正する必要がある。

11蓄積物や粘着性物質との相互作用

粘着性のある物質はルールを変えます。なぜなら、故障はブレードではなく、その周辺で発生するからです。粘土、湿った鉱石、バイオマス、肥料などは、掻き取っても落ちません。先端部の前に巻き上がり、隆起を形成し、塊となって落下するか、最初の戻りローラーに巻き付きます。ローラーシェルに物質の層が成長すると、有効直径が大きくなり、ベルトの経路が変わるため、問題はトラッキングに戻ります。私たちは、堆積物を清掃の問題とローラーの問題の両方として扱います。

何かを交換する前に、通常は 2 つの調整が役立ちます。まず、粘着性のある作業を行うプライマリークリーナーにセカンダリークリーナーを近づけます。最初の 50 メートルで再付着した材料は、固着した材料よりも除去しやすいためです。次に、ベルトとローラーの間のシールを、専用のローラーで破ります。 密閉型コンベヤローラー 標準ベアリングでは耐えられない微細な粉塵にも耐え、砂や骨材の用途では 砂洗浄用コンベアベルト 滑らかなカバーは、模様の多いカバーよりも糊が剥がれやすい。空気自体が微粒子で満ちている場所では、 防塵コンベアベルト ベアリングに付着する粉塵の量を減らします。 コンベアベルトディストリビューター こうした用途ではプロファイルベルトも見られますが、シェブロンベルトやクリートベルトがスクレーパーの議論に含まれるのは、ストレートブレードではプロファイル間の清掃ができないという点を認める場合に限られると、はっきり言っておきます。

厄介な任務と実際に効果のある方法

粘着性の状態	何が起こるのですか	実践的な対策
湿った粘土、水分含有量15～25％	刃の前で転がり、塊となって落ちる	二次クリーナーは一次クリーナーに近い位置にあり、先端は柔らかく、硬度はショアAで80～85です。
温かいベルト上の湿った微粒子	薄い膜が刃の裏側に再び付着する	2枚の刃の間にブラシローラーを通す
肥料と塩、吸湿性	一晩経つと蓋にパン粉が付着する	最後尾付近での耕うん、およびシフト終了時の空運転
リターンローラーシェルへの堆積物	直径が大きくなり、ベルトの経路が変わる	密閉型ローラー、掻き取りアクセス、点検窓
バイオマスと食品廃棄物	繊維マットがローラーを包む	乾燥している場所ではエアナイフ、湿っている場所ではプラウ

12排出シュートとクリーナーのインターフェース

シュートは単なる装飾ではありません。デッドポケットに材料を投げ込むクリーナーは、単に棚を作るだけで、数週間後にはその棚はベルト上に崩れ落ちます。ブレードは、下り坂の経路に排出され、材料がベルトの最高速度でブレードポケットを通過するのに十分なスペースが必要です。まず確認するのは、シュートのリップがブレードの投下方向より前にあるかどうかです。そうでない場合、持ち帰り物がブレードとシュートの間の隙間に落ち込み、新しい荷物として戻りストランドに乗ってしまいます。

2つ目のポイントはクリアランスです。シュートリーフがフレームから150mm離れているとブレードの整備ができず、テンションボルトに手が届かない作業員はクリーナーをそのまま放置して摩耗させてしまいます。少なくとも400mmのメンテナンスギャップと、駆動側に点検口を設けることを推奨します。工場でより重いものに交換する場合 ゴム製コンベアベルト より厚いカバーでグレードをアップグレードする場合、ブレードの形状は同じままですが、厚いベルトによってプーリーでの排出軌道がわずかに変化するため、シュートの縁を移動する必要がある場合があります。

シュートの故障がクリーナー故障として読み取られる

シュート発破	位置	報告されたリスク
刃の投げ出し前のリップ	スクレーパーの真下	戻りストランドへの物質の再付着
リップの後ろのデッドポケット	シュートの側面	棚状の形状で、後にベルトコンベア上に崩れ落ちる。
400mm未満のサービスギャップ	フレームの駆動側	クリーナーは使用後に再張力調整されませんでした
刃の上部の摩耗ライナーにひび割れがある	シュートの壁	落下した皿が刃とベルトに当たった
点検用のアクセスドアはありません	ヘッドエンド	シャットダウン時にのみ検出された不具合

13故障診断：スメアリング、チャタリング、エッジ損傷

緊急対応の電話のほとんどは、次の3つの不具合が原因であり、それぞれに特徴があります。スミアリングとは、ブレードがフィルムを持ち上げずに滑っている状態を指し、原因はほぼ常に圧力をかける前の角度です。チャタリングは剛性の問題で、ブレードとそのマウントがベルトの継ぎ目やストランドの波打ちによって振動しており、修正は通常、先端ではなくマウントアームにあります。エッジ損傷とは、ブレードの端付近の短い長さでほつれることで、トラッキングまたはスプライスの特徴であり、ベルトが調整されるまでブレード交換のたびに再発します。

費用を節約できる診断習慣は、決まった順序で点検し、発見したことを記録することです。まず先端を見てください。丸いエッジは圧力がかかっていることを示し、欠けたエッジは衝撃がかかっていることを示します。次に、刃のすぐ後ろにあるベルト表面を見てください。光沢のある帯は圧力が強すぎることを示し、光沢のある濡れた筋は圧力が弱すぎることを示します。これらの条件を満たしてから初めて調整を行ってください。2つの設定を同時に変更すると何も得られず、同じ不具合が1か月後に再発し、修正されるどころか症状が隠れてしまうことがよくあります。

故障診断チャート

症状	考えられる原因	注文内容を確認してください	是正措置
フィルムが横ににじんだ	刃の角度が浅すぎる	角度、そして圧力	先端角度を5度上げる
清潔なストリップ、光沢があり艶がある	過圧、ソフトカバー加熱	カバー温度、次に圧力	圧力を30パーセント下げる
ジョイントでのリズミカルなおしゃべり	先端が硬すぎる、マウントが軽すぎる	接合部、硬度、取り付け剛性	先端が柔らかく、アームが硬く、負荷が軽減されます。
短い長さにわたって端が欠ける	スプライスストライクまたは局所的なトラッキングミス	スプライス状態、ベルトトラッキング	スプライスを保持し、ベルトをトレーニングする
刃は片側だけ摩耗する	フレームが直角でない、荷重が不均一	直角性、荷重点	フレームを再正方形にし、スカートをチェック
持ち越し商品は1か月後に返品可能	摩耗限界を気づかれずに超えた	先端高さ、バネ荷重	先端をリフレッシュ、緊張をリセット

14点検および交換間隔

定期的に点検される清掃ステーションは、こぼれた後に点検されるステーションよりも費用がかかりません。点検スケジュールは複雑である必要はありませんが、文書化しておく必要があります。なぜなら、最もコストのかかる2つの故障はどちらもゆっくりと進行するからです。それは、摩耗限界を超えたチップと、プリロードを失ったスプリングです。どちらも前触れなく発生します。ベルトは数週間かけて徐々に汚れていき、作業員は追加の清掃作業をシフトの一部として負担することになります。

週に一度の簡単な巡回点検、計画的な停止時の計測に基づくチェック、そしてベルトの交換または再接合時の完全なリセットをお勧めします。新しいベルトは回転張力を変化させるため、ベルト交換後は誰もクリーナーに触れていなくてもブレードの接触位置がずれてしまいます。そのため、リセットは必須です。下記の間隔は2交代制操業の目安です。研磨性鉱石を扱う3交代制プラントの場合は、間隔を半分に短縮してください。

検査記録簿

アイテム	間隔	基準
先端高さ、一次	500時間ごと	20 mmのうち12 mm以下を更新する
先端高さ、二次	500時間ごと	同じしきい値、両端をチェック
スプリングのプリロード	1,000時間ごと	設定値の15パーセント以内
幅方向のブレード接触	週ごとの巡回	均一なマーク、100mmを超える隙間なし
戻り時のローラー蓄積	週ごとの巡回	ジャケットの厚さは3mm以下
耕うん機による除草	月刊	カバーから3～5mm上

15既存コンベアの改修チェックリスト

元々洗浄ステーションが備わっていないコンベアに後付けする場合、実際にはハードウェアの問題に見せかけたスペースの問題が大きな課題となります。ベルトの幅や材質は分かっており、ブレードのサイズも午後には決められます。しかし、プーリーから25mm以内に取り付け面があるかどうか、シュートに予備の開口部があるかどうか、そしてスパナを使ってテンションボルトに手が届くかどうかは分かりません。後付けを阻むのは、洗浄性能ではなく、アクセス性の問題であることが多いのです。

注文前にリストをよく確認し、図面ではなく現場で測定してください。図面はまさにここで重要な箇所にあります。シュートの縁までの距離、ケーブルトレイとなる構造部材、フレーム下のクリアランスなどです。ラインの他の2つの部分も同時に見直す価値があります。なぜなら、改修はそれらを修正するのに最も安価なタイミングだからです。ローラーセットは1つで、当社の コンベヤローラーの種類と耐荷重 参照資料では、幅と間隔に関する問題を取り上げています。スプライスはもう一方の要素です。なぜなら、機械的な締結具によって、超硬チップを使用できるかどうかが決まるからです。条件は、当社の資料に記載されています。 コンベヤベルト接合究極ガイド。

改修チェックリスト

チェック	何を測定すべきか	承認する
取り付け面	プーリー面からの距離	20～30mmまで実現可能
テンションボルトへのアクセス	運転席側にクリアな隙間	最低400mm
シュート開口部	予備のリップまたはフランジ	ブレード下流側からの排出
アイドラー間隔を戻す	最初のアイドラーまでの距離	ベルト長1,200mm未満の場合、1,500mm未満
スプライスタイプ	加硫または機械	硬めのチップ用に加硫処理済み
排出プーリーの直径	面幅とラギングタイプ	刃幅は、50mm以下の面をカバーします。
構造剛性	フレームの下のセクション	負荷がかかっても目立ったたわみはない

16クリーナーの性能測定

クリーナーを測定できなければ、改善することもできません。数値は簡単に取得できます。最も簡単なテストは、重量測定によるクリーニングベルトのサンプルです。ステーションの後でベルトを2分間空にして停止し、クリーナーのすぐ下流にあるリターンベルトの300mm四方を掻き取って袋に入れます。袋の重量を測定します。同じサンプルをストランドに沿って2m先で採取したものと比較します。その差がクリーニングステーションが残しているものであり、主観的な議論をメンテナンスプランナーが行動できる数値に変えることができます。 コンベヤローラーサプライヤー 顧客が2段階目の洗浄工程やより高性能なリターンアイドラセットの必要性を正当化したい場合にも、私たちは同じアプローチを用います。

ステーションを適切に運営するには、3つか4つの指標があれば十分です。シフトごとの回収量、100時間あたりのブレード摩耗量、ステーションのカバー温度、およびその区画での予定外の清掃時間を記録してください。これら4つはすべて再現性があり、それがログにおいて唯一重要な特性です。以下の表は、工場に記録を依頼しているバージョンです。

よりクリーンなパフォーマンスログ

メトリック	測定方法	ターゲット	頻度
回収された物質	300mmのサンプルを計量した。	サンプルあたり15g未満	毎週
刃の摩耗率	先端の高さと前回の測定値との比較	100時間あたり1mm未満	500時間ごと
カバーの温度	ブレード出口での赤外線	周囲温度より15℃低い場合	月刊
清掃時間	そのセクションのシフトログ	1シフトあたり10分未満	毎日
リターンローラーの蓄積	シェルに深度計を取り付けた	3mm以下のジャケット	毎週

清掃用ハードウェアの納期と最小注文数量は、業界標準の範囲内であり、フレームが標準品かお客様の図面に基づいて製作されるかによって異なります。正確な数値は、必ず現場での寸法とベルトのデータに基づいて確認されます。このページの情報は、その確認に代わるものではありません。

17よくある質問

一次クリーナーは滑車からどれくらい離れた場所に設置すべきですか？

プーリー面から20～25mmの位置から作業を開始します。こうすることで、ブレードはプーリーを出たベルトがまだまっすぐで張った状態を保っている領域内に留まり、先端が波状ではなく平面に当たるようになります。40mmを超えると、ベルトはリターンアイドラーの間でたるみ始め、ブレードが低い部分を捉えられなくなります。

どの刃の角度であれば、汚れがにじむのを防げますか？

刃先の角度を上げてください。にじみは圧力による欠陥ではなく、角度が浅いことによる欠陥です。そのため、刃を8度の角度で保持すると、どれだけ強く押してもフィルムが剥がれずに押し続けてしまいます。15～20度に角度を上げると、同じ刃でも材料がきれいに剥がれます。

ブラシロールは、刃物よりもどのような場合に適しているのでしょうか？

材料が乾燥していて細かい場合、問題が表面の膜ではなく、カバー内部に堆積した埃である場合。ブレードは線状に接触するため、表面の凹凸まで届きません。埃っぽい線状部分では、逆回転ブラシがポリウレタンチップでは取り除けない埃を回収します。

どのくらいの圧力が強すぎるのか？

刃の裏側のカバーが研磨されて光沢が出ている場合、または周囲温度より約15℃以上高い場合は、使用範囲を超えています。ポリウレタン製のチップの場合、ベルト幅100mmあたり20～40Nの範囲で使用し、より高い値は幅広で重いベルトのプライマリーチップに使用します。

クリーナーの刃はどのくらいの頻度で交換すべきですか？

高さで判断してください。カレンダーではありません。20mmのポリウレタンチップは、高さが約12mmを下回った時点で交換時期となります。2交代制の骨材生産ラインでは、通常4～9ヶ月程度でこの状態になります。500稼働時間ごとに点検すれば、疑問は自然と解決します。

リターンクリーナーはベルトのトラッキングに影響しますか？

はい、どちらの方向にも当てはまります。ベルトのトラッキングがずれていると、クリーナーの摩耗が不均一になり、プラウの取り付け不良やフレームの歪みによってベルトが横方向にずれることがあります。まずトラッキングを修正してからクリーナーを調整してください。逆の手順で行うと原因が分かりにくくなる傾向があります。

補助清掃員にとって最適なポジションは何ですか？

一次側からベルト幅1つ分下流の自由戻り経路に位置する。ベルト幅の半分よりも近い位置では、2枚のブレードが同じベルトの波状部分を横切って干渉し合う。ベルト幅の2つ分以上離れると、ベルトがすでにたるんでいるため、ブレードは波の頂部に沿って動き、谷部を避ける。

高速ベルトコンベア上で清掃員がおしゃべりするのはなぜですか？

通常は、刃先が硬すぎ、取り付けアームが回転速度に対して軽すぎることが原因です。刃の下を通るジョイントがアセンブリを振動させ、刃が跳ね上がり、刃先が欠けてしまいます。刃先を柔らかくし、アームを硬くし、スプリングの負荷を弱めることで、ほとんどの場合は解決します。

耕うん機はスクレーパーの代わりになるだろうか？

いいえ。プラウは、ストランド上に既に緩く付着している材料を左右に押し出すものであり、被覆層から膜を剥がすものではありません。テールプーリー付近の湿った粘着性のある塊状物には適していますが、排出プーリーの一次洗浄機としては不十分です。

洗浄ステーションでエッジの損傷が発生する原因は何ですか？

ほとんどの場合、接合部の損傷か、局所的なトラッキング不良が原因です。損傷が片側の端付近の短い範囲に集中している場合は、まず接合部を、次にベルトの経路を確認してください。接合部とベルト経路のどちらかを修理せずにブレードを交換しても、同じ不具合が再発するだけです。

既存のコンベアにクリーナーを後付けするにはどうすればよいですか？

図面ではなく、現場の寸法を測ってください。プーリー面から20～30mm離れた位置に取付面、ブレード下流側にシュート開口部、そしてテンションボルトに手が届くように少なくとも400mmのクリアランスが必要です。改修工事の失敗の主な原因は、清掃性能ではなく、アクセス性です。

清掃員がきちんと仕事をしているかどうかをどうやって判断すればいいですか？

駅のすぐ下流で、戻りベルトの300mmのサンプルを採取し、2m下流で採取したサンプルと比較してください。その差が持ち帰り量です。1,000mmのベルトでサンプルあたり約15g以下が妥当な目標値であり、この数値は再現性が高く、追加費用をかける価値があると言えます。

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