耐熱コンベヤ ベルトの故障モード: 根本原因と現場での修正
耐熱ベルトは、間違ったデータシートを選択したために故障することはほとんどありません。実際にベルトに到達した熱が誰もが想定していた熱ではなかったために失敗しました。私たちは、空気が 52 °C に保たれ、ベルトのカバーが 121 °C で稼働しているクリンカー ギャラリーに立ったことがあります。また、トランスファー ポイントでの 1 回のサージが 1 シフト内でカバーの 8 mm を貫通してクレーターを燃やしたにもかかわらず、月平均が無害であるラインに立ったことがあります。これら 2 つの状況には反対の答えが必要で、ベルト自体が通常、誰かがカタログを開く前にどちらを見ているかを示します。
以下に記載するのは現場マニュアルであり、選択ガイドではありません。自分の目で確認できる損傷パターンを取得し、それを確認するための測定を実行し、根本原因と照合して、最初に出血を止める順序で修正を適用します。ベルトがまだ健康で、単にグレードを選択している場合、選択ロジックは耐熱コンベヤベルト究極ガイド 2026 年。この記事は、すでに問題が発生しているベルトを対象としています。
01データシートを読む前に症状を読んでください
失敗したベルトにはサインが残されており、それは 3 つの異なる場所に書かれています。端から端まで光沢があり、硬くなり、ひび割れたキャリー面を考えてみましょう。これは、誰もカバーを評価しなかった温度で何千時間もかけてゆっくりと調理したことです。次に、シュートのリップの下にある単一の黒いクレーターを見てください。他の場所には何の警告もなく、縁が黒焦げになっています。 800 °C の 1 つの塊が、停止したベルトに落ちました。ほつれたロープのように端が開いたカバーは、再び 3 番目の動物です。熱ではなく追跡しますが、通常は 2 匹が同じ線上に現れます。 3 つを区別するには、懐中電灯、ショア A ゲージ、巻尺を使用して 10 分かかります。これをスキップすると、工場は同じベルトを 2 回購入し、2 回紛失することになります。
化合物ではなく失敗履歴から始める
ベルトに触れる前に、私たちは質問をします。なぜなら、答えはどの臨床検査よりも早く分野を狭めるからです。走行時間は何時間あり、その間に何トンが移動したでしょうか?カバーは数週間で劣化しましたか、それともライン上で何かが変化してから数日以内に劣化しましたか?プラントは常に物事を変化させますが、その変化がベルトに結びつくことはめったにありません。新しいシュートライナー、地表近くに設置されたスカート、8% 押し上げられたキルン原料などです。私たちが訪れたある採石場では、磨耗した移送シュートを交換し、衝突点を 400 mm 上流に移動しました。次のベルトは通常の9か月ではなく11週間続きました。ベルト自体は何も変わっていません。
最初に行う 4 つの測定
4 つの数字を毎回同じ順序で取得します。まず、ショア A デュロメーターを使用してキャリー側の硬度をカバーします。幅方向に 3 点、長さに沿って 3 ステーション、決してスプライスの 50 mm 以内には入れないでください。次に、残りのカバーの厚さです。滑らかなゴムでは深さ計で問題ありませんが、粗い表面では超音波計に切り替えます。機械式プローブが山に乗り、実際の数値を 2 mm まで読み取ることができるからです。 3 番目は、負荷点のすぐ下流のベルト表面温度です。 4 番目に、接合部です。接合部に段差、浮き、柔らかい部分はありますか?これら 4 つを一緒に読むと、ベルトがゆっくりとした熱老化によって死んだのか、1 つの局所的な熱イベントによって死んだのか、あるいはまったく熱によるものではなかったのかが分かります。
コンベヤ ベルト メーカー は、鉱山、採石場、セメント工場から戻ってくる同じサービス報告書を読みましたが、それらはあるパターンに従っています。ヒートゾーンの早期故障の約 3 分の 2 は、工場が現場で 300 ドルの硬度計とまともな赤外線温度計を使って測定できたであろう状態に遡ります。
官僚的に聞こえるかもしれませんが、官僚的ではない質問が 1 つあります。ベルトは誰が提供したのか、また書類には配合物の温度データが付属していましたか? 卸売用コンベア ベルトでは、グレード名だけでは答えられないことがよくあります。 「耐熱、高級」と書かれた見積書を渡されましたが、その裏には何の意味もありません。 コンベア ベルトの販売代理店は、連続使用温度とその背後にあるテスト基準を記載したデータ シートを作成できません。その番号が存在しないものと仮定してください。
<テーブルスタイル="幅: 100%; ボーダー崩壊: 崩壊; 背景: #ffffff; ボーダー: 1px ソリッド #e2e8f0;"> <本体>02ホットラインの熱の正体
プラントに熱の問題について尋ねると、材料の温度という 1 つの数値が返されます。その数字は本当です。また、熱がベルトに到達する 5 つの経路のうちの 1 つにすぎず、私たちが調査したいくつかの路線では最大の経路ではありませんでした。ラグのないダクトとキルンシェルからの輻射熱が 2 番目の経路であり、狭いギャラリーで材料よりも輻射熱が大きく寄与していることを測定しました。 3 番目は、密閉されたギャラリー内の熱風です。ベルトの近くに高温の物質が存在しない場合、ベルトは 90 °C に保たれます。第四に、負荷点での摩擦と摩耗。 5 つ目は、戻りストランドに 200 メートル乗り、同じゴムを 2 度目に調理する流出です。
継続的な熱と瞬間的なヒートショックは 2 つの異なる問題です
継続的な加熱は定常状態の状態です。ベルトは数千時間（セメント窯のラインで 6,000 ～ 20,000 時間）高温に保ちますが、ベルトを破壊するのは化学です。架橋が壊れ、可塑剤が移動し、カバーが硬化して亀裂が入ります。瞬間的なショックはまったく別の動物です。塊は 700 °C 以上に到達し、そのすべてのジュールが数平方センチメートルの覆いの中に 2 ～ 3 秒間放出されます。老化する時間はありません。ゴムが焦げたり、焼け落ちたりしても、ベルトはその場で完成します。 120 °C での連続使用向けに構築されたコンパウンドは、900 °C の衝撃に自動的に適しているわけではなく、その逆も同様に間違っています。単一の温度数値を含む仕様はすべて不完全です。これが、耐熱ベルトのサプライヤーが提供すべき温度データ。
閉鎖されたギャラリーの罠
囲まれたギャラリーは、私たちが遭遇する熱源の中で最も過小評価されており、無視するのが最も簡単です。 1 つのセメント工場、調査日: 屋外周囲温度 34 °C、クリンカー ギャラリー内の空気温度 58 °C。その2番目の数字を測定した人は誰もいませんでした。ベルトはキャリー側が 104 °C、リターン側が 91 °C で稼働していました。これはほとんどのプラントでは決して経験しない数値であり、長時間の密閉運転ではリターン側がキャリー側の 15 °C 以内に収まることが多く、ゴムが回復するための冷却パスを一度も受けることができませんでした。硫黄を含む粉塵や塩素を含む粉塵は、老化をさらに加速させます。
エンジニアからのフィールドノート: 私たちが検査した 1,200 mm クリンカー ベルトについて、工場は問題は「夏の暑さ」であると主張し、より高い温度定格を要求しました。負荷点から 1.5 m と 6 m の位置にクランプされた 2 つの熱電対は、別の状況を示しました。ベルトは最初のステーションで 131 °C、2 番目のステーションでは 96 °C でした。シュートから熱が侵入し、さらに 35 °C の熱がベルトに乗って換気の悪いギャラリーに侵入しました。スカートライナーをベルトから 60 mm 離してシュートの狙いを変えると、コストはほとんどかからず、最初のステーションの測定値は 112 °C まで下がりました。
高温機器からの輻射熱
キルンシェル、ホットダクト、蒸気ライン、乾燥機排出フードは、ベルトに触れずにベルトを加熱します。放射負荷は距離とともに低下しますが、狭いギャラリーではベルトを移動する場所がないことがよくあります。 1 行に 産業用コンベア ベルトは、遅れのない高温ダクトから 300 mm 離れたところを走行していました。 2 つのベルトの間にある単純な反射熱シールドにより、ベルトの表面温度が 14 °C 低下し、推定 4 か月の耐用年数が延びました。安価な修正。めったに行われません。
コンベヤと同じ時代のエンクロージャのドライブ ベルト
当社ではコンベヤ ベルトだけでなくドライブ ベルトも製造していますが、ホット インストールではこの 2 つがペアとして機能しません。 トランスミッション ベルト メーカー は、ある工場から 4 週間以内に同じ苦情を 2 回受けました。コンベアのカバーが硬化してひび割れ、ドライブの V ベルトが光沢があり滑っているというものです。換気の悪い 1 つの筐体が両方の原因となっていました。メンテナンス チームは通常、これらを無関係な 2 つの問題として扱います。そのため、両方の費用を 2 回支払うことになります。
AV ベルト メーカーは、コンベア ベルト サプライヤーと同じ評価の問題に直面しており、その計算は容赦のないものです。周囲温度 80 °C で見積もられたドライブの寿命は、95 °C では大きく異なります。エンクロージャが最も低温のときにベルトが最も硬く、最も激しく動作しているときにベルトが最も高温になるため、すべての始動/停止サイクルに別のスライスがかかります。したがって、ドライブの検査もベルトの検査と同じ間隔で行ってください。 2 番目にドライブに障害が発生し、最初にプラントが停止します。
03現場で破損したカバーを読み取る方法
表紙を読むのはスキルであり、学習可能です。私たちは 3 つの手順を使用しており、これらの手順は、外観と感触、硬度マッピング、廃棄された長さからの断面切断という、遭遇するほぼすべてのケースをカバーしています。 3 つはすべて、計画された 1 つの停留所内に収まります。通常のインスタレーションでは 1 時間、ベルトが長くてギャラリーが暑すぎて誰もそこに居たくない場合は 2 時間を予算に入れてください。
表面の質感、色、匂い
新しい耐熱カバーはマットな質感で、ほのかにゴムの匂いがします。古くなったカバーは最初に光沢があり、次に劣化したポリマーの鈍い灰色のブルームが現れます。過熱ラインでは、その移行は通常 12 か月以内に起こります。新鮮なひび割れは細かい銀色のクモの巣のように見え、浅く、斜めに当てられた懐中電灯の光でのみ見えます。老化が進んだ亀裂は適切に開き、亀裂の底に布地が見えるようになると、すでに亀裂のカバーは消えています。匂いは人々が予想している以上に多くのことを伝えます。焦げは局所的な熱現象を示し、刺激は配合物または硬化の問題を示し、硫黄はプライラインを示します。次に、サムネイルをカバーに押し込みます。健全なゴムは約 1 秒で元に戻ります。熱劣化したゴムがへこみを防ぎます。
Shore A ゲージを使用した硬度マッピング
カバーの硬度には約 ±5 ショア A の製造公差があるため、新品のベルトの測定値が 60 ～ 70 であっても独自の仕様内に収まります。だからこそ、絶対数はほとんど意味がなく、変化がすべてを意味するのです。試運転時に設置時の数値を記録します。誰もそうしなかった場合、ベースラインはなく、ベルトに関するその後の議論はすべて推測になってしまいます。 15 ～ 20 ポイントの上昇は顕著な老化です。 20 ポイントを超えると、カバーはほとんどの弾性回復力を失い、通常の曲げでは亀裂が入ってしまいます。毎回同じ方法で測定値を取得します。幅方向の同じ位置、端からの距離は同じ、継ぎ目から少なくとも 50 mm 離れた場所です。
断面を切り取ってカバーに隠れている部分を確認する
廃棄されたストレッチ部分から 100 mm のサンプルを切り出すと、1 か月にわたる上からの検査よりも多くのことがわかります。このセクションには 4 つのことが表示されます。層間の接着力は維持されていますか?カバーと胴体との結合が脆くなっていませんか?水疱はプライラインに沿って発生しますか?また、死骸自体は変色していますか？最後の質問は、他のどの質問よりも多くの議論を解決します。高温使用で故障したベルトから部分を切り取ると、通常、EP または NN 生地に忍び寄る茶色の変色が熱の最初の明確な証拠であり、その時までにオーナーは摩耗のせいだと 6 か月間費やしました。結果を正しく示したい場合は、標準的な方法、つまりカーカス接着については ASTM D378、熱老化については ASTM D573 に従ってテストしてください。 href="https://www.sinoconve.com/blog/heat-resistant-conveyor-belt-vs-standard-rubber-belt-which-one-fits-your-line">耐熱ゴムベルトと標準ゴムベルトの比較は、両方のベルトが同じ方法で評価された場合にのみ意味を持ちます。
04カバー ラバーの破損モード: 老化、焼け、膨れ
これら 3 つは、診断を求められているヒートゾーン カバーの故障の大部分を占めています。それらは異なって見え、異なる物理学によって引き起こされ、異なって扱われます。交換用ベルトが同じように故障する最も一般的な理由は、ベルトとベルトを混同することです。
故障モード #1: 熱老化 — 硬化、ひび割れ、弾性の喪失
熱老化はゆっくりとした故障です。酸素と熱は、数千時間の稼働時間にわたってゴムの架橋ネットワークを攻撃します。可塑剤が流出し、ポリマー鎖が硬化し、カバーが伸びたり回復したりする能力が失われます。目に見える結果として、細かいひび割れが広がり、亀裂の網目状になった硬いガラス質の表面が形成されます。走行側では、ベルトが小さなプーリを通過する部分にたわみ亀裂が発生します。破損は徐々に進行するため、通常、植物はカバーの一部が構造物の下に落ち始めたときに初めてそれに気づきます。
私たちが適用する測定可能な判断基準は単純です。ショア A が設置時の測定値より 15 ～ 20 ポイント上昇している場合は、重大な経年劣化を示しています。引張強度保持率はより厳密なテストです。元の値の 70 % を超える保持率は、モニタリングによる継続使用に許容されます。 50 % ～ 70 % の保持率は、交換を計画することを意味します。 50 % 未満では、見た目に関係なくベルトは完成します。 ゴム製コンベア ベルトのカバーは、引張強度の半分を失い、耐衝撃性もほとんど失われるため、最初に到着する大きな材料の塊で作業は完了します。
根本的な原因は、ほとんどの場合、コンパウンドの連続定格を超える動作温度であり、解決策は動作点を移動するか、より高い定格のポリマーに移行することです。エチレン・プロピレンジエン・ モノマーゴム (EPDM コンベアベルト カバー) の温度は通常、連続約 -40 °C ～ +120 °C の範囲とされていますが、短時間の場合はそれよりも高くなります。 EPDM コンベヤ ベルトは、ベルトが一時的な衝撃を受けずに実際に高温になっている場合に、SBR (通常、連続約 +80 °C と見積もられます) から自然にアップグレードされます。故障が均一ではなく段階的に発生している場合は、コンパウンドを変更する前にセクション 02 の熱源をもう一度確認してください。
障害モード #2: ドロップ ポイントでのバーンスルー
焼き付きは、一度発生すると明白に見えます。通常、シュートの 1 ベルト幅以内に、エッジが焦げて丸まったクレーターまたは穴ができます。原因は瞬間的な発情現象であり、保護が不十分な死骸の上に薄い覆いをかぶせたことが事態をさらに悪化させます。公表されているクリンカーの排出温度は、クーラーの設計とプロセス内の位置に応じて 200 °C から 1,400 °C の範囲であると一般的に見積もられていますが、その範囲の下限であっても、材料が表面に静止し、その下でベルトが停止している場合、標準のカバーは数秒で破壊されます。
ここでは、連続的なものと瞬間的なものの区別が非常に重要です。 クリンカー処理用のコンベヤー ベルトは、両方の軸で指定する必要があります。それには、立派な連続定格を持つポリマーと点熱に耐える構造が必要です。実際には、これは、生地に単一の塊を焼き付けるのではなく、より厚いカバー、耐熱性のカーカス、そして多くの場合、衝撃荷重を分散するブレーカープライを意味します。クリンカー ラインでは、故障メカニズムが一般的な高温材料ラインとは異なるため、汎用ヒート ベルトよりもクリンカー サービス用の EPDM コンベア ベルトとして特別に構築されたベルトを強く推奨します。
確認テスト: 始動を含む全シフトにわたって、ベルト温度ではなく、排出時の材料温度を記録します。週末のシャットダウン後の始動時は、最も焼き付きが発生する時期です。これは、最初に通過する材料が最も高温であり、ベルトは無負荷を想定して周囲温度にあるためです。
故障モード #3: 膨れと層の剥離
ブリスターは、カバーの下で膨張する閉じ込められたガスの泡です。ガスは、カーカス内の水分、残留溶剤、未反応の配合成分、または場合によっては、損傷したエッジから侵入した水がベルト自体の熱で蒸発することによって発生します。証拠となるのは、ドライバーのハンドルでタップすると変更音が聞こえる一連の盛り上がったパッチです。
2 つの原因は区別する必要があります。製造上の原因: カレンダー加工前の生地の乾燥が不十分、またはカバーがカーカスに完全に接着しなかった硬化サイクル。保守原因: ベルトの構造が耐えられる以上に高温になっているため、接着ラインが劣化し、洗浄による湿気や素材そのものが侵入します。使用開始から最初の 2 ～ 3 か月で水ぶくれが現れた場合は、ベルトの製造を疑い、すぐにサプライヤーに相談してください。 href="https://www.sinoconve.com/about-us">コンベア ベルト工場では、プレスと乾燥の記録を見せてもらえるはずです。 1 年以上使用した後に水ぶくれが発生した場合は、熱負荷を疑い、負荷点の温度とラインでの洗浄方法を再確認してください。
高温ゾーンで水ぶくれを切り取って再度封をしようとしないでください。パッチは同じ水分を閉じ込め、数週間以内に再び持ち上げます。次に予定されている停止時にベルトに交換用のマークを付け、それまでブリスターの端に亀裂が発生していないか監視します。
ヒートゾーン カバーは、色ではなく、ポリマー、厚さ、接着品質によって判断されます。
05エッジおよびカーカスの故障モード
熱障害の最も高価な 2 つのカテゴリは、見た目には劇的なものではありません。ひび割れたエッジと静かに強度を失った死骸の両方により、ベルトは引き裂かれる瞬間まで走り続けることができます。それに比べて、表紙が焼けているのは、ほとんど過失によるものです。
故障モード #4: エッジの亀裂とエッジのゴム剥がれ
熱により、ベルト全体の張力分布が変化します。搬送側は戻り側よりも高温になり、多くの場合、中央はエッジよりも高温になり、トラフ付きコンベアでは 2 つのエッジがアイドラー接合部の周囲で繰り返し曲がります。カバーコンパウンドがすでに硬化している場合、エッジは利用可能な伸びが最初になくなる場所です。その結果、エッジから 20 mm ～ 60 mm の位置に縦方向の亀裂が発生し、続いてエッジのゴムが浮き上がり、亀裂の線に沿って剥離します。
診断マーカー: 端から 50 mm の硬さをベルト中心の硬さと比較します。差が約 8 ショア A より大きい場合は、エッジ ゾーンがベルト本体よりも早く劣化しており、熱の問題に加えて、トラッキング、位置ずれ、またはアイドラー焼き付きの問題が発生しています。トーチの下でエッジを見てください。熱亀裂は主に縦方向にエッジと平行に進行しますが、位置ずれした構造による機械的損傷により、斜めにガウジが生じます。まずトラッキングを修正してください。ベルトが正しく中心に配置されているにも関わらず、均一な硬さのベルトの端に亀裂が入っている場合は、複合的な問題が発生します。
コールドパッチでエッジの亀裂を修復せず、ホットゾーンで走行を続けないでください。修理ゴムが劣化したベルト本体の熱膨張にほとんど適合しないため、修理されたエッジはパッチ境界で破損します。エッジの破損が始まった場合、実際的な選択肢は、適切な加硫エッジ修理でエッジをトリミングして再シールするか、交換のスケジュールを立てることです。強化されたエッジを備えたしっかりとした織物ベルトまたはファブリックカーカスベルトについては、コンベヤ ベルトのサプライヤーに問い合わせてください。
故障モード #5: EP および NN ファブリックのカーカスの熱劣化
ベルトは上から見ると許容範囲内に見えるため、これは人々を騙す失敗モードです。カバーは中程度のひび割れしかない可能性がありますが、その下の EP (ポリエステル縦糸、ナイロン横糸) または NN (ナイロン縦糸、ナイロン横糸) 生地はすでに引張強度の大部分を失っています。ファブリックカーカスベルトは、合成糸自体が影響を受けるため、熱で強度が低下します。ポリエステルは、約 100 °C を超える温度に長時間さらされると、強度のかなりの部分を失いますが、ナイロンはさらに悪化します。層間のゴムのスキムも老化し、層間の接着力が低下するため、層間で負荷を伝達するベルトの能力が失われます。
これがカバーハードニングよりも危険である理由: カバーハードニングはそれ自体が明らかであり、ゆっくりと劣化します。カーカスの劣化は目に見えず、衝撃荷重に対するベルトの安全マージンが減少します。定格破断強度の 40 % で動作するベルトは、詰まり、プーリーの失速、または湿った材料の塊が到着するまでは問題がないように見えますが、その後、何の前触れもなくスプライスまたはその近くで破断します。定格張力の約 60 % を超えるホット ラインを実行している場合は、推測ではなく、古いベルトの一部をサンプリングして張力保持率を測定してください。
破壊試験を行わずに検出: トラフアビリティの低下とアイドラー間のたるみの増加を監視します。これは枝肉が軟化または劣化していることを示します。スプライスはカーカスの弱さが最初に現れる場所であるため、スプライスの完全性を監視します。プラントに複数のホット ラインがあり、テスト履歴がない場合、実際的なアプローチは、廃止された 1 つのベルトを 3 つのサンプルに切り分け、それらを比較テストに送り、将来のあらゆる決定のベースラインを確保することです。
故障モード #6: 熱的根本原因による接続障害
加硫スプライスは、仕上がりとは関係のない理由でホットゾーンで破損します。スプライスのゴムとベルト本体は必ずしも同じ速度で老化するとは限りません。スプライスに異なる温度定格または異なる硬化システムを備えたコンパウンドが使用されている場合、ジョイントは軟化ベルト内の硬い島となり、応力がステップに集中します。フィンガー スプライスとステップ スプライスはどちらも問題が発生しますが、より多くのスプライス ラバーを周囲のベルトに適合させる必要がある長いステップ長では、より多くの失敗が見られます。
この特徴は、1 つまたは 2 つの特定のステップで開くスプライスであり、残りのジョイントは接着されたままであり、通常は破断線に熱変色したゴムが使用されます。プルテストの結果では、一般に、スプライス効率が、良好なホットスプライスが通常達成するベルト強度の 60 % ～ 70 % を下回っていることが示されています。次の 3 つの要因を順番にチェックする価値があります。スプライス コンパウンドがベルト自体のカバー コンパウンドと一致しているかどうか。耐熱性ポリマーは異なる硬化サイクルを必要とすることが多いため、硬化温度とプレス時間が高温コンパウンドに適切だったかどうか。また、スプライスがラインの最も熱い部分にあるかどうか。その場合は、強化するよりも再配置する方が簡単な可能性があります。
当社のエンジニアからのフィールドノート: あるセメント工場から、搬送側測定値が 60 °C の 1,000 mm 加熱ベルトで失敗したスプライスが届き、スプライスをより適切にやり直すように求められました。スプライスは負荷点の 1.8 m 下流、ベルトの最も熱いバンドにありました。それをリターン側のたるみセクションに移動し、カバーと同じコンパウンドで再接続することで、14 か月で 3 回の接続を費やしていた問題が解決されました。スプライスは決して故障ではありませんでした。その位置は次のとおりです。
06誤診される障害モード
このクラスタの 2 つの障害モードは、常に間違った原因であると考えられています。 1 つ目はベルトの古さが原因ですが、実際には化学的適合性の問題です。 2 つ目は、実際にはメンテナンスの問題である場合、ベルトの難燃性が原因であると考えられます。
故障モード #7: EPDM の弱点 — オイルとグリースの攻撃
EPDM は、真に優れた熱ポリマーと貧弱な油ポリマーであり、その組み合わせが人々を魅了します。鉱物油、ディーゼル、油圧作動油、ギアボックス オイル、およびほとんどの動植物油は、EPDM カバーを膨張させ、軟化させ、最終的には分解を引き起こします。膨潤は表面効果ではありません。炭化水素オイルが化合物に浸透し、架橋ネットワークを破壊し、体積を数十パーセント増加させると同時に、硬度と引張強度を低下させることができます。
これが、ホットラインに EPDM コンベア ベルトを推奨する前に、オイルへの曝露について尋ねる理由です。これは、私たちが扱う最も一般的な誤診です。このパターンは、熱劣化を解決するために SBR から EPDM コンベア ベルトにアップグレードし、9 か月間で新しいベルトが柔らかくなり、膨らみ、ベタベタになるのを観察した工場です。 EPDM には何も問題はありませんでした。このラインでは、ヘッドプーリーの 4 m 上流にある漏れシールからギアボックス オイルが滴り落ち、さらに潤滑プロセスからの流出も発生していました。ベルトが吸収してくれました。
熱老化ではなくオイル攻撃の診断マーカー: カバーの硬度は上昇するのではなく低下します。カバーの厚さはパッチごとに増加します。表面は粘着性を感じ、幅全体ではなくドリップラインの周りで膨らみます。そして損傷パターンはオイルの経路に沿って進みます。熱老化は、これらすべての点で逆のことを行います。別のヒート ベルトを注文する前に、漏れを修正し、代わりにポリクロロプレンまたはニトリル ベースのカバーを検討してください。耐油コンベヤベルトの購入者チェックリストには、見積書で確認すべき内容が記載されています。熱くかつ油っぽいラインの場合、正直な答えは通常、完璧な化合物ではなく妥協した化合物であり、データシートではなく、問題の油の実際のサンプルに基づいて選択する必要があります。
食べ物の面では、同じ化学反応が異なるアクセントで現れます。植物性脂肪や動物性脂肪は鉱物油と同じように EPDM を攻撃し、洗い流される化学物質は 2 番目のストレスを加えます。 食品および包装ライン用のベルトでは、その組み合わせのための化合物の選択が検討されます。肥料および化学部門のプラントが積極的なサービスのために化合物を選択する場合にも、同じロジックが現れます。
故障モード #8: 静かに摩耗する帯電防止と難燃性
工場で認定された 2 つの特性は、ベルトに永久に保証されるわけではありません。 帯電防止コンベヤ ベルトは、導電性添加剤によって表面抵抗率を実現します。通常はカバー配合物にカーボン ブラックが含まれ、カーカスを介した導電性構造と組み合わされる場合もあります。時間の経過とともに、表面の汚染、ほこりの蓄積、ゴムの摩耗、導電性表面層の損失などにより、抵抗率が上昇します。新品のときに 300 MΩ 未満で測定されたベルトでも、ほこりの多い暑い環境で数年後にはそれを大幅に超えて変動する可能性があり、事故が起こるまで誰も気付かないことがあります。 静電気防止コンベヤ ベルトはメンテナンス用品であり、一度だけ購入するものではありません。
テストの文言も重要です。 ISO 340 は、コンベヤー ベルトの実験室規模の燃焼試験を対象としており、ISO 340 コンベヤ ベルトという用語は、入札では「ISO 340 に準拠した燃焼試験済み」という意味で大まかに使用されることがよくあります。このテストにより、制御された条件下での火炎伝播がわかります。ベルトの最高使用温度や抵抗率はわかりません。これらは個別の評価であり、通常、導電率については ISO 284、汎用および地下使用のベルトの分類については EN 12882 を通じて参照され、米国鉱山が関係する場合は30 CFR Part 14 に基づくMSHA 承認のコンベヤ ベルトの受け入れが参照されます。この評価には独自の受け入れ番号が付けられ、工場一般に対してではなく特定の製品に対して発行されます。
この記事全体の中で最も有害な誤読は、難燃性が耐熱性と等しいという思い込みです。そうではありません。難燃性は、ベルトが発火源にさらされたときにどのように動作するかを表します。耐熱性は、ゴムとカーカスが高温の使用環境にどれだけ耐えられるかを表します。ベルトはMSHA 承認のコンベヤ ベルトであっても、連続温度定格が中程度である場合がありますが、非常に高い温度定格を持つベルトは石炭や粉塵の危険区域にはまったく適さない場合があります。一方を指定し、もう一方を想定した購入者は、説明できないような失敗に見舞われることになります。そのため、耐火ベルトの見積もりで確認すべき内容。
ホット クリンカー ラインは、ロード ポイント、エッジ、リターン ストランドを同時に処理します。
07測定の失敗: 体温の数値がよく間違っている理由
上記のことはすべて、温度を知っているかどうかにかかっています。数値が間違っている場合は、それに基づいて行われるすべての判断が間違っていることになります。また、私たちの監査では、温度の数値が他のデータ ポイントよりも間違っていることが多くなります。
失敗モード #9: 間違ったツールを使用して間違った場所の温度を測定する
走行ベルトに向けられた赤外線温度計は、ベルトの表面温度、周囲からの反射放射線、そして視野角が悪い場合はその上の熱い物質の温度を読み取ります。通常、放射率設定は工場出荷時のデフォルトのままですが、黒いゴムの表面ではこれが正しいことはほとんどありません。移動ベルトを横切る角度から取得した測定値は、未知の領域にわたって平均化されます。結果は、どちらの方向でも真実から 10 °C ～ 25 °C 離れた数値になる可能性があります。
接触熱電対または表面プローブを使用すると、より防御的な読み取り値が得られますが、それは接合部が安定するのに十分な時間、適切な場所に適用された場合に限られます。高速で移動するベルト上では 20 秒以上、摩擦によって熱が加わるほどプローブが強く押し付けられることはありません。信頼できる数値が必要な場合は、ベルト自体をセンサーとして使用します。つまり、固定点を狙う非接触赤外線ロガー、またはベルトのサンプルに埋め込まれた後続の熱電対が同じ経路を通過し、ポータブル機器と関連付けられます。
楽器よりもポジションが重要です。正しい測定ステーションは、負荷点の 1 m ～ 2 m 下流にあり、排出された物質がその熱をカバーに伝え、周囲の空気と移動時間によって冷却が開始される前に行われます。それが材料の温度であるため、吐出口でも測定してください。ヘッドプーリーから最も遠い位置でリターンストランドを測定します。そこはベルトが冷えない場所だからです。そして、通常のトン数でベルトを負荷して測定値を取得します。空のベルトでは、熱負荷については何もわかりません。
<テーブルスタイル="幅: 100%; ボーダー崩壊: 崩壊; 背景: #ffffff; ボーダー: 1px ソリッド #e2e8f0;"> <本体>08参考データ: 各カバー コンパウンドが実際に取得できるもの
以下の範囲は、ベルトの仕様やサプライヤーの資料で通常引用されている連続使用の数値です。これらは保証ではなく、サプライヤー間で互換性はありません。これは、同じポリマーファミリーが非常に異なる用途に合わせて配合される可能性があるためです。明らかに間違った選択肢を除外する方法としてこの表を扱い、実際の化合物を測定した温度データと照らし合わせて確認します。
カバー コンパウンドによる継続的サービスの制限
<テーブルスタイル="幅: 100%; ボーダー崩壊: 崩壊; 背景: #ffffff; ボーダー: 1px ソリッド #e2e8f0;"> <本体>購入ではなく診断する場合、この表から 2 つの結論が得られます。まず、測定されたキャリー側温度が 100 °C を超え、故障したベルトが SBR または NR であった場合、故障モードは予測可能であり、コンパウンドが問題です。第 2 に、故障したベルトが EPDM で、ラインが油性のものを扱う場合は、コンパウンドが依然として問題である可能性があります。しかし、逆の理由で、より高温のポリマーに変更すると、改善されるどころか悪化することになります。
短期間のピークと保持ルール
ピーク許容値は通常、温度と持続時間で表されます。連続 120 °C と定格されたベルトは、それをはるかに超える短時間の変動には耐えることができますが、持続時間は数分から数時間ではなく、数秒から 1 ～ 2 分で測定されます。 10 分間続くピークはピークではありません。動作状態です。プラントは、シャットダウン後の起動時、キルンの故障時、またはシュートのプラグと熱い材料がベルト上で 20 分間静止したときに、この問題を引き起こします。
ベルトが 1 回以上の既知の変動に耐えた場合に適用される保持ルール: 全荷重を復元する前に引張強度の保持をチェックします。保持率がまだ 70 % を超えている場合は、通常の操作を再開し、次の検査間隔を短くします。 50 % ～ 70 % の間でトン数を減らし、次の機会に交換を計画します。 50 % を下回ると、ベルトは定格荷重を安全に支えることができなくなり、ベルトが外れるはずです。これは、熱関連のあらゆる決定に使用するパス/監視/置換ロジックと同じものであり、「まだ問題ないように見える」が安全なケースではないために存在します。
ラインに繰り返しのエクスカーションがある場合、最新の耐熱ゴム ベルト ソリューションに関するメモでは、連続定格が変更されたかのように装うことなく、ピーク耐性を高める構造の変更 (ブレーカー プライ、厚いカバー、熱バリア) について説明しています。複数のサイトで大量購入する場合は、温度データのないグレード名は仕様ではないため、発行する仕様書にグレード名のみでベルトが記載されているかどうかを確認することも価値があります。
09判断基準: ベルトがいつ着用されるかを決定する完了
ベルトの状態に関する議論は、通常、同じベルトを見て意見が異なる 2 人の人に帰着します。数字はそれらの議論を止めます。これらは、ベルトを使用し続けるべきかどうかについて意見を求められたときに使用するしきい値です。
硬度、保持力、厚さのしきい値
<テーブルスタイル="幅: 100%; ボーダー崩壊: 崩壊; 背景: #ffffff; ボーダー: 1px ソリッド #e2e8f0;"> <本体>意見をデータに変えるテスト方法
規格は、サプライヤーと工場が「経年劣化」の意味について合意できるように正確に存在します。 ASTM D573 はエアオーブンでのゴムの熱老化をカバーしており、保持率の数値が引用される際に最もよく引用される参考文献です。 ASTM D378 と ISO 583 は、それぞれファブリックとカーカスの接着とベルトの総厚さに対応しています。 DIN 22102 と RMA グレード I / グレード II は入札で広く使用されているカバーグレードのフレームワークを設定しており、AS 1332 はオーストラリアのプロジェクトに対して同様の作業を行っています。火災と導電率の動作は ISO 340 と ISO 284 によって個別に処理され、米国の地下での受け入れは MSHA 30 CFR Part 14 によって処理されます。
プラントが私たちにサンプルを送って意見を求めるとき、私たちは 3 つのことを求めます。設置時の硬度記録、負荷点で測定された使用温度、および異なるステーションからの少なくとも 2 つの切断サンプルです。これらについては、保持率の数字が議論を行います。それらがなければ、関係者全員が感情を説明していることになります。
同じ 3 つのステーションで読み取る硬度と残りのカバー厚さは、熱損傷したカバーを評価する最も速い方法です。
10 の短期的な解決策: 自分を騙さずに数週間購入する
計画された停止までラインを稼働し続けるための短期的な修正が存在します。ベルトを修復するものがないことを誰もが理解している限り、それらは正当なエンジニアリングです。損傷の速度を遅らせることで、交換が午前 3 時ではなくスケジュールどおりに行われるようになります。
解決策 A: ベルトに入る熱をカットする
これは最も価値の高い移動であり、最も低コストです。材料がベルトを横切る角度ではなく、ベルトの移動方向に、かつベルトの中心線に着地するようにシュートの狙いを変えます。スカートのゴムを持ち上げて、ベルトを引きずらずにベルトを避けます。材料の流れが現在跳ね返る場所に摩耗ライナーを追加します。自由落下が短いほど衝撃エネルギーが小さくなり、粉塵が少なくなるため、設計が許せば落下高さを下げます。私たちの経験では、適切に狙いを定めたシュートを使用すると、負荷点でのベルトのピーク温度を 10 °C ～ 20 °C 下げることができます。これにより、定格をわずかに超えているベルトでは、残りの寿命を 2 倍に延ばすことができます。
修正 B: 損傷したセクションの負荷を軽減する
コンベヤの定格を下げます。熱で損傷したベルトを設計トン数の 70 % で稼働させると、熱入力と機械的ストレスの両方が減少し、ほぼ比例して時間が稼げます。クリンカー ラインでは、4 週間の間にベルトが故障するよりも、オペレーターが 4 週間にわたって送りを 20 % 遅くする方が望ましいと考えられます。損傷部分が局所的に発生している場合は、ベルトのどこに損傷があるかをメモし、シフトごとにチェックして、裂け目が始まる前に亀裂の成長を見つけてください。
修正 C: 安全に冷却できる場所でベルトを冷却する
水スプレーは効果的ですが、故障モード #3 で説明した水ぶくれの原因にもなります。妥協案は、キャリー側ではなくリターンストランドを冷却し、ジェットではなく細かいミストを使用して水が浸透する前に吹き飛ばすことです。空気の移動の方がさらに安全です。密閉されたギャラリーにファンを正しく配置すると、非常に少ないコストでベルトのリターン側の温度を 5 °C ～ 8 °C 下げることができます。導電性カバーが付いたベルトでは、ドライブ端やアース接続に水がかからないように注意してください。
修正 D: ホット ゾーンの規律を修復する
加硫修理または適切に硬化したスプライスを使用し、決してコールドパッチではなく、ベルトの最も熱いバンドから離して配置してください。カバーの一部が欠けている場合は、カバーに適合する補修剤を充填し、48 時間後、1 週間後、1 か月後に再検査します。これら 3 つのチェックのうち 2 つは変化を示さないはずです。修理が続く場合は、ベルトは修理不能になるため、注文に時間を費やした方が良いでしょう。高温の荷物を運ぶベルトには火災検知装置、または少なくともヒートトリップ装置が備わっている必要があり、単に取り付けるだけでなくテストする必要があります。
11長期的な修正: ベルトだけでなくデザインも変更する
上記の短期的な修正はすべてスケジュールであり、解決策ではありません。長期的な解決策は、ベルトを駄目にした状態を取り除くことです。これらは重要な 4 つのレバーであり、引く順序で示しています。
修正 E: 実際の温度と一致する化合物に移動する
測定されたキャリー側温度が 90 °C ～ 120 °C の場合、SBR は間違ったコンパウンドであり、通常は EPDM カバーが適切です。油が存在する状態で 80 °C ～ 100 °C の範囲にある場合、EPDM よりも CR が賢明な妥協策であることがよくあります。継続的に 120 °C を超える場合、標準的なゴム配合物では長寿命が得られず、議論はポリマーではなく構造と遮熱に移らなければなりません。工場が異なるライン用に複数のグレードを購入する必要がある場合、各グレードの温度データがベルトとともに伝達されるように、1 つの代理店関係を通じて統合する価値があります。
化学プラントや肥料ラインの場合、化合物の選択は 2 番目の要求を同時に満たさなければなりません。これについては、肥料および化学プラントの化合物の選択。耐熱性を選択する場合、通常は完全な勝利ではなく、妥協が必要になります。
修正 F: 構造を変更する
同じ化合物で作られた 2 つのベルトは、まったく異なる動作をすることがあります。負荷ゾーンを覆う厚いカバーは、屠体が衝撃を受ける前に、より多くの衝撃エネルギーを吸収します。耐熱性の高いカーカスが強度層を保護し、実際にベルトの破損を防ぎます。クリンカーラインとシンターラインでは、カバーの下に敷かれたブレーカープライが点荷重をより広い領域に分散させます。これは、クリンカーサービス用のコンベヤー ベルト。コストの増加は現実のものですが、通常は、年間の追加のベルト交換のコストとそれに伴う生産損失を加算したコストよりもはるかに低くなります。
修正 G: バリアまたはヒート シールドを追加する
輻射熱が寄与する場合、熱源とベルトの間に反射シールドを設けると、安価で迅速かつ効果的です。材料自体に問題がある場合、負荷点の下に断熱層を設置するか、排出口に耐熱性のスラットまたはパンコンベアを短期間設置するか、水冷セクションを設置するかの選択肢があります。これらのいずれかにより、ベルトの負荷が「負荷点のみで高温」から「均一で扱いやすい」に変更され、均一な負荷がベルトに残ります。
修正 H: 転送ポイントを適切に再設計する
伝達ポイントは、ほとんどの熱とほとんどの損傷が入る場所です。材料をベルトの方向に動かし、中心線に着地させ、ストリームがベルト上を滑らないように速度を制御し、自由落下を最小限に抑え、適切なアイドラー間隔でベルトをサポートし、アイドラーに衝撃を与え、スカートのクリアランスを数ミリメートルに保ちます。これらが適切であれば、ベルトが特別である必要はなくなります。これらが間違っていると、たとえ優れたベルトであっても故障することになります。これが、私たちが調査する苦情の大部分の背後にある状況です。同じ原理が、ラインが破砕機に供給する場合や爆破岩を扱う場合にも当てはまります。これが、採掘および採石作業用のベルトでは、トランスファー ポイントをアクセサリではなく主要な設計アイテムとして扱います。
12修理、交換、または再エンジニアリング: 決断テーブル
セクション 08 と 09 の測定値をこの表に反映すると、決定が自動的に行われます。 2 つの行が一致しない場合、より保守的な行が優先されます。
<テーブルスタイル="幅: 100%; ボーダー崩壊: 崩壊; 背景: #ffffff; ボーダー: 1px ソリッド #e2e8f0;"> <本体>13交換品の見積もりに必要なもの
故障を繰り返す交換ベルトは交換ではありませんでした。リピート購入でした。 4 か月のベルトと 4 年のベルトの差は、通常、最初の問い合わせで到着した内容によって決まります。現場でリスト全体を収集するのに約 20 分かかります。
当社が求めるデータ
ベルト自体から始めます。幅、長さ、層数、そしてオリジナルの仕様がまだ見つかっている場合はそれを調べます。それから任務。塊のサイズはどれくらいですか?また、通常のシフトで実際にベルトを通過するのは 1 時間あたり何トンですか?現在は気温が上昇しており、ほとんどのお問い合わせがこの時期に発生しています。放電時の材料温度と負荷点から 1 ～ 2 m 後のベルト温度が必要です。どちらもアイドル時ではなく通常の負荷で測定されます。ギャラリーの雰囲気は何ですか？油分、脂肪分、酸性、アルカリ性のものがカバーに触れていませんか?設置場所が地下か、それとも機密扱いの粉塵ゾーンか。この 1 つの答えによって、帯電防止および難燃性の構造が必要かどうかが決まります。最後に、履歴を教えてください。過去 2 年間でベルトの数と、それぞれがどこで失敗したかを正確に教えてください。
工場がこれらの数値を提供すると、通常、サンプルが到着する前に机上で故障モードを特定でき、ベルトの問題と取り付けの問題の違いを見分けることができます。これは技術的なことと同じくらい商業的にも重要です。シュートの位置ずれを補うために、より高級なベルトにお金を払いたくない人はいません。
写真とサンプル
写真 3 枚で 1 週間分のメールを節約できます。シュートをフレーム内に入れて失敗したゾーンを撮影すると、素材が実際にどこに着地するかがわかります。ベルト表面を真上から巻尺やブーツインショットで撮影し、スケールを測ります。エッジを撃ちます。同じ故障が 2 回発生した場合は、故障箇所からの 100 mm のカット サンプルと、ラインに沿ってさらに 50 m 離れた健全なステーションからの 2 番目のカットを追加し、別々に袋に詰めてラベルを付けます。リストは意図的に短くしています。目的は書類を作成することではなく、推測を排除することです。グレード、納期、ドキュメントに関する短い質問は、よくある質問のページ、日常のベルト選択の測定面については、高温がコンベヤ ベルトの寿命に与える影響。
この記事から習慣を 1 つ取り除くなら、測定する習慣を選びましょう。すべてのベルトの取り付け時のカバー硬度を、トン数に関してすでに保存しているのと同じログに書き込みます。次に、月に 1 回、負荷点から 1 m ～ 2 m 離れたキャリー側と、ヘッド プーリーから最も遠い点のリターン ストランドの 2 つの測定値を取得します。シフト中に通過したトン数に注目してください。その 6 か月のうちに傾向線が得られ、傾向線によって将来の失敗に関するあらゆる議論が 5 分間の決定に変わります。私たちが販売できる楽器は鉛筆より安いものはありません。
14よくある質問
耐熱ベルトは 120 °C でどのくらいの速さで老化しますか?
ほとんどの植物が予想するよりも速いです。本物の 120 °C では、6 ～ 12 か月以内に測定可能な硬化が見られ、2 年以内に 15 ポイント以上の硬度の上昇が期待されます。定格限界を 10 °C 上回るごとに、その点に至るまでの時間がおよそ半分になるため、100 °C で見積もられ、120 °C で動作したベルトが少し早く故障することはありません。計画した寿命の約 4 分の 1 で故障します。そして、そのキャリーサイドの数値が本物で、汎用の耐熱グレードであれば、ベルトを買うのはやめてください。ベルトは交換が必要な部品ではありませんでした。
オイルミストや水滴が発生するラインで EPDM コンベヤ ベルトを稼働できますか?
いいえ、6 か月間のベルトに満足しない限り、そうではありません。 EPDM コンベア ベルトは熱に対しては正解ですが、炭化水素油に対しては不正解であり、熱老化とは逆の方向に故障します。カバーは硬化する代わりに膨張し、柔らかくなり、粘着性になります。安定した滴下接触により、数週間以内にその症状が始まることが確認されています。まず漏れを修正してから、油が付着した部分に CR または NBR ベースのカバーを取り付けます。ライン全体が熱くて油っぽい場合は、オイルのサンプルを送ってください。妥協点を選択します。
ISO 340 コンベヤ ベルト テストと MSHA 承認の違いは何ですか?
違いは何ですか?これらは競合する標準ではなく、異なる質問に答えます。 ISO 340 テストは、実験室の火炎を当てたときにベルト サンプルがどのように動作するかを記述しており、バイヤーは入札で火炎テスト済みベルトの略称として ISO 340 コンベア ベルトというフレーズを使用します。 30 CFR パート 14 に基づく MSHA 承認は、地下鉱山でのベルト装着に対する米国の承認であり、工場に対してではなく、特定の 1 つの製品に対して発行されます。どちらも最高使用温度については記載されていません。どちらもISO 284の導電率試験に代わるものではありません。
耐火ベルトはクリンカーの温度にも耐えられますか?
自動的には行われません。これはクリンカー ラインで最も高価な想定の 1 つです。難燃性と耐熱性は別の特性であるため、ベルトは完全に有効な難燃性証明書を保持していても、90 °C ベルトであり続けることができます。その上に200℃の放水を1,200t/h運ぶと、1シーズン中に消えてしまいます。両方の数値を個別に書面で尋ねてください。また、ポイントインパクトに耐えられるかどうかは、より厚いカバー、耐熱カーカス、ブレーカープライなど、ゴムの問題ではなく構造の問題であることを覚えておいてください。
コンベヤー上の材料の温度を正確に測定する必要があるのはどこですか?
2 つの場所があり、どちらも重要です。排出口またはシュートでの材料温度、および負荷点から 1 m ～ 2 m 後のベルト温度 - 熱がカバー内に移動するのに十分な距離であり、周囲の空気によってカバーが戻されていない程度の十分な距離にあります。次に、ヘッド プーリーから最も遠い点にリターン ストランドを追加します。200 m の密閉されたギャラリーでは、多くの場合、キャリー側よりも 10 °C ～ 15 °C 低い温度しか示されません。通常のトン数ですべて摂取してください。空のベルトは何も伝えません。
ベルトを交換する前に、どの程度の硬度上昇が許容されますか?
監視を続ける場合、設置時の数値より最大 15 ショア A ポイント上までは通常許容されます。 15 歳から 20 歳の間に、交換の計画を立て始めます。それは、1 つのキャンペーン内でカバーが傷んだ状態から適切にひび割れた状態に変化するのを観察するバンドです。 20 ポイントを超えると、カバーは弾性回復の大部分を失い、±5 ショア A の製造公差は、誰かが元の数値を書き留めた場合にのみ全体の比較が機能することを意味します。ベースラインも比較もありません。
ホット ゾーンでわずか 4 か月後にスプライスが失敗したのはなぜですか?
4 か月のスプライスについて尋ねられるほぼすべての原因が 3 つあり、この順序で確認する価値があります。スプライスコンパウンドは実際にベルトのカバーコンパウンドと一致しましたか?ゴムの不適合は他の単一の原因よりも頻繁に発生し、ジョイントは両側のベルトとは異なる速度で老化します。硬化サイクルは耐熱性コンパウンドではなく標準コンパウンドに設定されていましたか?それとも、スプライスは負荷点から 2 m 以内のベルト上の最も熱いバンドに単に配置されているのでしょうか?最後の問題は、スプライシングの問題ではなく、レイアウトの問題です。関節を動かします。強力なスプライスよりも安価です。
粉塵の危険がある搬送ハウスに静電気防止コンベヤ ベルトは必要ですか?
素材が可燃性でゾーンが機密扱いの場合、通常は「はい」です。帯電防止コンベヤ ベルトは、表面に電荷が蓄積しないように指定されており、ほとんどの仕様で適用されるしきい値は、ベルトが新しい場合の表面抵抗が約 300 MΩ 未満です。その番号は永久的なものではありません。ほこりの蓄積、磨耗、導電性表面層のゆっくりとした損失のすべてが抵抗を押し上げ、ほこりの多い搬送ハウスで 18 か月以内にベルトが限界を超えるのを私たちは観察しました。定期的に再テストしてください。配達日の証明書には、今年については何も記載されていません。
次のシャットダウンまで、膨れのあるカバーが付いたベルトを稼働し続けることができますか?
通常ははいですが、条件があり、最初の条件は交渉の余地がありません。水ぶくれができたゾーンにマークを付けて、次のシフトで水ぶくれが成長しているかどうかを確認できるようにします。シフトごとにエッジに亀裂が生じていないか確認し、衝撃点の下にブリスターがある場合は荷物を下ろします。洗浄水がキャリーの側面につかないようにしてください。それが彼らの栄養となるからです。そして水ぶくれを切ったり当てたりしないでください。修復すると同じ湿気が閉じ込められ、1か月以内に再び浮き上がります。ブリスターがスプライスに重なっている場合、またはカーカスに開いている場合は、ランからシャットダウンまでのカテゴリーから外れているため、交換を計画する必要があります。
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