보크사이트 컨베이어 벨트: 절단 마모, 충격 및 파손

제거된 벨트의 이송 슈트 아래쪽에 40mm 깊이의 흠집이 있다고 가정해 봅시다. 2미터 떨어진 곳에서는 원래 커버의 두께가 그대로 남아 있습니다. 이것이 바로 단서입니다. 교체 벨트의 마모도가 더 낮다면 흠집이 원래 있던 자리에 그대로 남아 있을 수도 있습니다.

고장난 구간, 적재 지점 도면, 그리고 가장 큰 덩어리의 사진(축척 포함)을 요청하세요. 적재 구역 도면은 제가 문의서에서 가장 먼저 보고 싶은 자료입니다. 월요일에 점토 코팅을 하고 화요일에 체질 과정에서 과대 입자가 나오면 같은 컨베이어 벨트에도 전혀 다른 자국이 남을 수 있습니다. 광산용 컨베이어 솔루션 안내서는 전체 경로를 다룹니다. 이 안내서는 고무 벨트의 흠집부터 시작합니다.

01 손상 부위 확인

벨트를 펼쳐 놓고 작동 방향을 표시하십시오. 제거할 때 찍은 사진은 누군가가 사진 속의 부분이 슈트, 스커트 및 헤드 풀리와 어떤 위치에 있었는지 기록해 두어야만 유용합니다. 바닥 덮개도 확인하십시오. 리턴 면에 일렬로 난 구멍은 위쪽의 광석 적재대에서 나온 것이 아니라 풀리에 걸린 물질로 인해 발생했을 수 있습니다.

흙이 잔뜩 묻은 꼬리 풀리는 벨트를 프레임 쪽으로 밀어낼 수 있습니다. 이 경우 풀리와 마모된 가장자리를 모두 사진으로 찍어 두세요. 가장자리만으로는 문제의 원인을 파악하기 어렵습니다. 풀리를 청소하기 전에 이 작업을 수행하세요.

02 “내마모성” 측정이란 무엇인가

마모 시험은 특정 마찰 작용에 대한 재질의 등급을 매길 수 있습니다. 하지만 시험으로는 슈트를 통해 떨어지는 각진 덩어리의 상황을 재현할 수는 없습니다. 커버 전체가 고르게 마모되었다면 시험 결과는 의미가 있습니다. 커버의 대부분은 손상되지 않았지만 절단면이 나타났다면, 절단 및 긁힘 성능과 특정 하중 지점에 대해 문의하십시오. 고무 벨트의 커버 등급 비교표에는 사용 가능한 등급이 설명되어 있으며, 손상 지도는 어떤 특성을 중점적으로 다룰지 결정하는 데 도움이 됩니다.

경도 측정값은 경도계가 덮개를 얼마나 깊이 눌러주는지를 나타냅니다. 하지만 그 측정값만으로는 다음에 절단할 부분에 대해서는 아무것도 알 수 없습니다. 마모 시험 방법 및 실제 덮개 두께 측정값과 함께 인열 및 신장률 값을 기록하는 것이 좋습니다. 덮개가 두꺼우면 절단면이 천에 닿기 전에 더 깊은 홈을 만들 수 있습니다. 하지만 첫 번째 절단을 막을 수는 없으며, 추가된 두께에 대해서는 풀리 벤딩 테스트를 통해 확인해야 합니다.

벨트 문제와 슈트 문제의 경계는 제거된 벨트에서 명확하게 드러납니다. 떨어지는 물줄기 아래 찢어진 덮개의 짧은 부분은 이송 재검토가 필요함을 시사합니다. 서서히 얇아지는 고무의 넓은 띠는 덮개 비교를 유도합니다. 강철 립 부분의 매끄러운 흠집은 립 부분을 다시 확인하도록 합니다. 이러한 접촉점이 해소되면, 채석장 및 골재 작업에 적합한 내마모성 벨트 비교는 다양한 덮개 대안을 살펴볼 수 있는 유용한 자료가 됩니다.

03 광석 라벨이 아닌 사료 라벨을 적어 두십시오.

"라테라이트"와 "퇴적암"은 지질학자에게는 유용한 단어입니다. 하지만 채굴 장비에서는 체질 곡선, 실제 최상단 덩어리, 그리고 우기 관찰 결과를 그 대신 활용할 것입니다. 분쇄기와 선별기는 입도 분포를 변화시키고, 비는 광석에 달라붙는 성분을 바꿉니다. 이러한 변화는 광석 이름에는 나타나지 않습니다.

벨트 이송 장치에서 재료를 샘플링하거나 관찰하십시오. 입자 크기 분포, 가장 큰 입자 크기, 예상 수분 함량 범위에 걸친 부피 밀도, 그리고 막힘 없이 통과해야 하는 가장 습한 공급물의 크기를 기록하십시오. 스크린 바이패스와 급증 현상은 별도로 기록하십시오. 분쇄기 설정은 측정된 최대 입자 크기가 아닙니다. 혼합 광석의 경우, 습한 광석과 거친 광석을 평균하여 존재하지 않는 재료를 만드는 대신, 양 끝의 크기를 모두 기록하십시오.

구리 정광은 훨씬 더 미세하고 습하며 화학적 조성도 다를 수 있습니다. 동일한 컨베이어가 구리 정광과 보크사이트를 번갈아 운반하는 경우, 두 광물의 샘플을 채취하고 운반 작업 사이에 청소 작업을 명확히 해야 합니다. "광석"이라는 단일 라벨은 이러한 변화를 숨기고 있습니다.

04 양도 도면 아래에 서십시오

실제 흐름의 첫 번째 접촉 지점을 살펴보십시오. 그 바로 아래에 충격 방지대나 아이들러가 있습니까? 아니면 자재가 트로프 전환부에 떨어지나요? 한 프레임 하류에 설치된 장치가 벨트의 잘못된 부분을 보호하고 있을 수도 있습니다. Metso의 적재 시스템 설명에는 이송부에 크래들과 충격 방지대가 포함되어 있으며, 위치는 카탈로그에서 어떤 제품을 선택하는 것만큼이나 중요합니다.

제어되지 않은 낙하 구간을 단축하면 충격 에너지가 감소합니다. 잔류 광석층은 자유롭게 흐르는 슈트를 따라 이동할 수 있지만, 점착성이 있는 미세 광석은 암석 박스를 막을 수 있습니다. 해당 형상을 선택하기 전에 우기철 광석의 특성을 확인하십시오. 제어된 배출은 자재를 벨트 중앙 부근에 배치하고 착륙 지점에서의 속도 차이를 최소화해야 합니다. 또한 상단 덩어리와 돌풍을 위한 충분한 여유 공간이 필요합니다. 두 가지 작동 방식을 모두 도면에 표시하십시오.

지속적인 지지대는 스커트 밀봉 프로파일을 안정적으로 유지하는 데 도움이 될 수 있으며, 임팩트 아이들러는 다양한 부하 및 속도에 적합할 수 있습니다. 장비 설계자에게 지지대 길이, 처짐, 교체 접근성 및 전환부를 보여달라고 요청하십시오. 임팩트 베드 가이드는 바와 롤러를 비교하는 데 사용됩니다. 그런 다음 작동 중에 스커트를 검사하십시오. 스커트 아래에 좁고 매끄러운 선이 보이면 미세 입자가 그곳에 남아 있음을 나타냅니다. 벨트를 중앙에 맞추기 위해 과도하게 작동하는 가이드 레일은 공급 궤적, 풀리 면 및 구조를 점검해야 합니다. 롤러 선택 가이드를 사용하여 장비 공급업체와 아이들러 세부 정보를 조율할 수 있습니다.

05 파격적인 뜯김은 한 곳에서 시작됩니다

크기가 큰 돌멩이가 덮개를 뚫을 수 있습니다. 작동 벨트 옆에 끼인 이빨, 볼트 또는 판은 수백 미터를 계속 절단할 수 있습니다. 이러한 상황에는 각기 다른 제어 방식이 필요합니다. 절단이 시작된 첫 1cm 지점을 찾으십시오. 그 위치에서 강철 조각을 잡아낼 수 있는 것은 무엇일까요? 스커트가 여전히 스크랩을 걸러내는 동안 더 튼튼한 모서리를 장착하면 절단이 멈추는 시점을 단순히 늦출 수 있을 뿐입니다.

실질적인 입찰 비교는 두 가지 방식으로 진행됩니다. 하나는 일반적인 벨트 구조이고, 다른 하나는 투입 자재의 특성에 따라 파단 방지 또는 찢어짐 방지 기능이 있는 벨트 구조입니다. 각 구조에는 인장 강도, 허용 풀리, 접합부 상세도 및 보수 방법이 명시되어야 합니다. EP 패브릭 벨트와 스틸 코드 벨트는 동일한 접합부 정보를 공유할 수 없습니다. 또한, 두 가지 방식 모두 고정된 컨베이어 길이 제한을 따르지 않습니다. EP 패브릭 벨트 구조 및 스틸 코드 벨트 페이지에는 각각의 구조가 나와 있으며, 프로젝트 계산 시 이 중에서 적절한 방식을 선택해야 합니다.

장거리 비행의 경우, 도면에 모든 립 감지 지점을 표시하고 감지 시점부터 정지 시점까지 벨트의 이동 거리를 계산하십시오. 필요한 반응을 트립으로 구현하십시오. 시운전 시트에 트립 테스트를 포함시키고 제어 장치 작동 후 다시 테스트를 수행하십시오. 적재 스커트에 접근하여 이물질을 제거해야 합니다.

06 우기: 돌아오는 길을 따라가세요

이송면은 겉보기에는 멀쩡해 보일 수 있지만, 리턴 아이들러에 점토가 쌓일 수 있습니다. 리턴 라인을 따라 끝까지 살펴보십시오. 풀리에 쌓인 침전물은 벨트 경로를 변경시키고, 그 결과 발생하는 가장자리 접촉을 약한 벨트 가장자리로 오인할 수 있습니다. 절단면이나 노출된 직물 가장자리에서는 물과 미세 입자가 카커스 내부로 침투할 수 있습니다.

헤드 부분의 1차 세척기 접촉 상태와 제거된 광석이 배출되는 경로를 점검하십시오. 2차 블레이드에 접근하기 위해 보호 덮개를 제거하는 데 대부분의 시간이 소요된다면, 블레이드 설정 점검은 거의 이루어지지 않을 것입니다. 분무수를 추가하기 전에, 유사한 조건의 두 번의 작업에서 회수측 침전물의 무게를 측정한 샘플을 채취하십시오. 배수구에 새로운 점토 막힘이 발생하는지 주의 깊게 살펴보십시오.

항구에서는 비가 온 후 타워 바닥을 점검하십시오. 그런 다음 예비 롤을 확인하십시오. 롤은 건조한 상태로 제조사에서 지정한 보관 구역 내에 보관되어 다음 예정된 기항지에 바로 투입될 수 있도록 준비되어 있어야 합니다. 터미널 및 선박 적재 컨베이어 시스템 페이지에서는 전체 경로에 대한 내용을 다루고 있으며, 이송 및 복귀 구간이 해당 구간의 컨베이어 벨트 수명에 큰 영향을 미칩니다.

07 견적요청서(RFQ)에 포함되는 내용

예산 책정에는 너비와 구매 수량만 있으면 충분하지만, 벨트 비교에는 충분하지 않습니다. 각 업체에 자재 상태와 손상된 벨트 사진을 보내십시오. 또한, 예상되는 사항을 명시하고, 이를 바탕으로 제안된 벨트의 가격을 제시해 달라고 요청하십시오.

견적서에는 상단 및 하단 커버, 시험 방법이 포함된 재질 데이터, 벨트 강도 등급, 최소 권장 풀리 직경, 접합부 설계 및 현장 승인 기준을 명시해야 합니다. 파손 방지 또는 찢어짐 방지 옵션은 별도로 기재하십시오. 컨베이어 벨트 제조업체 및 벨트 공장 웹사이트에는 제품 범위가 나와 있지만, "내마모성 고하중 벨트"라고만 설명된 제품은 비교하기에 너무 모호합니다.

접합 작업을 위해서는 승인된 절차 및 키트, 프레스 조건, 기술자 기록 및 접합부 위치를 확인하십시오. 현장 접근성에 따라 작업 가능 위치가 결정될 수 있습니다. 경로상의 각 접합부를 표시하고 수리 내역을 기록하십시오. 경로 도면에 접합부를 식별 표시하십시오. 접합부 선택에 대해서는 컨베이어 벨트 접합 방법 안내서를 참조하십시오.

08 자주 묻는 질문

일반적인 마모 보증 범위는 언제 충분할까요?

손실이 광범위하고 고르게 발생하며 하중 지점이 제어되는 경우일 수 있습니다. 국부적인 분화구와 절단면이 있는 경우에는 낙하산, 지지대 및 절단 작업에 대한 재검토가 필요합니다.

모든 보크사이트 채굴 라인에 찢어짐 방지 구조가 필요한가요?

아니요. 이물질 유입의 발생 확률과 그 결과를 제안된 구조물의 비용 및 성능과 비교해 보십시오. 파단 감지기와 이물질 탐지 장치 설치도 필요할 수 있습니다.

축축하고 끈적거리는 광석은 어떻게 처리해야 할까요?

대표적인 습식 사료를 사용하여 헤드 클리너, 리턴 측면, 테일 풀리 및 배수구를 점검하십시오. 분무 시스템을 지정하기 전에 추가된 물의 양을 테스트하십시오.

높은 곳에서 떨어뜨렸을 때 벨트를 보호하는 것은 무엇일까요?

물살이 떨어지는 지점을 찾아, 가능한 한 통제되지 않은 낙차를 줄이고, 그 지점 아래의 벨트를 지지하십시오. 가장 크고 습한 사료를 예상하여 슈트를 점검하십시오.

만약 생산 라인이 보크사이트와 정광을 번갈아 생산한다면 어떻게 될까요?

세척 및 화학 물질 노출과 함께 두 가지 재료 샘플을 사양서에 기재하십시오. 벨트 인장 강도뿐만 아니라 각 작업 과정에서 이송 및 세척 성능을 확인하십시오.

장거리 비행 접합을 어떻게 받아들여야 할까요?

해당 제품의 구조 및 장력에 대해 승인된 절차를 사용하십시오. 재료, 프레스 설정, 위치 및 검사 결과를 기록하고, 사용 중 가장자리 들뜸 및 분리 현상을 검사하십시오.

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