설탕 컨베이어 벨트: 끈적이는 결정, 세척 및 먼지

테일 가드 안쪽을 보면, 윗덮개는 깨끗한데도 수평 브래킷 위에 설탕이 쌓여 있습니다. 설탕이 헤드 슈트에서 새어 나와 기계 아래쪽으로 다시 들어간 것입니다. 브래킷이 선반처럼 되어 있고, 그 위에 쌓인 설탕은 통과 가장자리에 가깝습니다. 가드를 열어 놓고 사진을 찍어 주세요. 슈트 가장자리의 위치를 ​​포함한 이러한 물리적 구조를 수리 도면에 포함시켜야 합니다.

번호가 매겨진 기계 순서대로 정렬합니다. 사탕무 투입 과정에서 흙과 덩어리가 섞여 나오고, 사탕수수 투입 과정에서 섬유질이 추가됩니다. 원심분리기는 습기가 있는 결정체를 분리하고, 회수 과정에서는 굳은 덩어리가 나올 수 있으며, 가득 찬 자루는 포장 테이블 로 이동합니다. 야외 작업 과정에서는 날씨의 영향도 받습니다. 이러한 작업장들은 하나의 설탕 생산 지역 등급으로만 분류할 수 없습니다.

01 설탕 생산 라인의 실패 순서

가장자리 마찰은 꼬리 부분 아래에 크리스탈이 쏟아지면서 시작될 수 있으며, 이로 인해 롤러가 벨트 안으로 들어갈 수 있습니다. 파일 부분을 깨끗이 치우고 하중이 가해진 상태와 비교해 보세요. 직물 안쪽에 옅은 선이 보인다면 물이 스며들었음을 시사합니다. 손상된 가장자리 부분을 따로 떼어내어 검사해 보세요.

표정이 건강해 보일 수도 있습니다.

고정된 지점에서 손으로 이음새를 돌려가며 확인하십시오. 한쪽 어깨 부분의 천에 흰색 선이 보이면 윗면은 멀쩡해 보여도 액체가 스며든 것입니다. 단면 사진과 세탁 기록을 보관하여 교체 업체에 제출하십시오.

02 이 벨트가 당사 제품 라인에서 차지하는 위치

포장 등급에 대해 논의하기 전에 라인 다이어그램에서 기계의 위치를 ​​확인하십시오. 사탕무 투입 벨트는 진흙과 떨어지는 덩어리를 만나게 되므로 포장 과정에서 흩어진 설탕이 섞이지 않도록 해야 합니다. 업계 관련 자료에서는 대략적인 경로를 설명합니다. 이 루프의 경우 견적서에는 공급량, 최종 접합부, 가장 작은 풀리 및 배출구를 설치된 장비의 치수와 함께 명시해야 합니다.

관련 라인 세부 정보를 어디에서 확인할 수 있나요?

후미에서 나온 흰색 물질이 담긴 병은 시스템 다이어그램으로는 해결할 수 없는 논쟁을 해결해 줄 수 있습니다. 그 옆에 작업 일지를 남겨 두세요. 마지막 세척 시간, 첫 적재 시작 시간, 흡입구의 날씨 등을 기록하세요. 습기가 있는 제품에서만 발생하는 오류는 습기가 있는 제품을 사용하여 재현해야 합니다.

03 사탕무 재배지와 사탕수수밭에서의 수령

사탕무 재배지는 우선 흙을 운반하는 역할을 합니다. 한 트럭은 비교적 깨끗한 뿌리를 내리고, 다음 트럭은 돌과 얼어붙은 흙덩이를 가져옵니다. 투입 벨트는 이 두 가지를 모두 만나게 되는데, 대개 몇 분 안에 이루어집니다. 투입구에서 가장 심한 일반적인 흙 운반 상황을 촬영하고 아래쪽 지지대까지의 낙차를 측정해 보세요. 흙덩이가 지나간 후에도 덮개 가장자리에 쌓인 모래는 덮개를 손상시킬 수 있습니다. 배출 경로는 청소할 공간이 필요합니다.

사탕수수는 종류에 따라 특성이 다릅니다. 긴 껍질과 사탕수수 찌꺼기 섬유는 리턴 롤러 에 엉킬 수 있으며, 즙과 세척수는 미세한 물질이 달라붙는 곳에 축축한 자국을 남깁니다. 측면 스커트를 팽팽하게 설치하면 벨트 가장자리를 문지르면서 내용물이 흘러넘치는 것을 줄일 수 있습니다. 아침 검사 시에는 운반 중인 녹색 사탕수수뿐만 아니라 스커트 아랫면과 꼬리 부분도 검사해야 합니다. 이 두 가지 수령 작업은 명목상 톤수가 같더라도 각각 별도의 도면이 필요합니다.

04 습기 찬 결정이 막을 남기는 곳

원심분리기의 정상 배출액과 누출된 용액 배관에서 나온 줄무늬를 각각 따로 채취하십시오. 배출된 결정은 습기가 있는 벌크 물질이며, 누출은 고정된 레인의 덮개를 적십니다. 해당 레인을 분리하기 위해 블레이드를 조이면 누출 부위와 일치하는 마모선이 남을 수 있습니다. 배관을 수리한 후 블레이드를 다시 조이고 레인을 검사한 다음 덮개의 등급을 탓하십시오.

표면이 마른 후의 젖은 이음새

폐기된 이음매는 잘라내 보는 것이 좋습니다. 손상된 가장자리 근처의 원단 겹에서 젖은 자국을 찾아 중간 폭 부분의 원단과 비교해 보세요. 두 부분 모두 실제 세척 일정과 함께 이음매 제작자에게 전달하십시오. 새 이음매 도면에는 해당 가장자리를 어떻게 마감해야 하는지 명시해야 합니다.

05 건조기 및 냉각기: 접촉식 설정, 공기 설정 아님

건조기 제어기는 공기 온도를 보고하지만, 벨트는 떨어지는 결정체에 의해 영향을 받습니다. 배출구에서 제품 온도를 측정할 때, 제품이 한 곳에 멈추는 순간을 포함하여 측정하십시오. 더 나아가 냉각기는 차가운 장비를 습한 공기에 직접 접촉하게 할 수 있습니다. 습도가 높은 아침에는 상류에 건조된 제품이 있더라도 해당 장비에 결로가 발생할 수 있습니다. 두 가지 상황 모두 작업표에 기록해야 합니다. 단일 공기 설정값으로는 두 상황 모두를 설명할 수 없습니다.

업무가 갈라지는 경우

표를 사용하여 각 스테이션의 실제 접촉 온도, 물 공급원 및 사용 가능한 청소 시설을 기록하십시오.

06 화면 이후: 저장 및 회수

리턴 롤러에서 나오는 흰색 침전물을 봉투에 담으세요. 설탕 가루, 깨지지 않은 곡물, 밭흙은 상류의 다른 기계로 이동했음을 나타냅니다. 또한 롤러와 세척기의 폐기물통의 위치 관계를 파악하세요. 폐기물통에 들어가지 않은 물질은 벨트의 아랫면에서 다시 주워 담을 수 있습니다.

리클레임 시작 부분은 짧은 영상으로 확인하는 것이 좋습니다. 습기가 찬 상태에서 정지한 후, 덩어리가 호퍼에서 중심에서 벗어나 떨어져 몇 초 동안 좌우로 이동할 수 있습니다. 이때 빈 상태로 주행하는 모습은 완벽해 보일 수 있습니다. 아이들러 설정을 변경하기 전에 호퍼 배출구와 착지 지점을 비교해 보십시오.

07 벨트 위쪽의 먼지와 벨트 아래쪽의 미끄러짐

먼지가 쌓인 설탕 컨베이어는 공장 전체에 걸쳐 문제가 될 수 있습니다. 미세하게 부유하는 설탕 가루는 연소될 수 있으며, 천장 철골 구조물이나 보호 장치 내부에 쌓이는 가루는 철저한 청소 및 격리 계획이 필요합니다. 공정 안전팀은 접지 및 점화 제어 장치와 함께 이러한 계획을 수립합니다. 공급업체는 특정 완제품 벨트와 연결부의 전기적 특성 및 화재 안전성을 문서화할 수 있어야 합니다. 카탈로그에 있는 일반적인 '정전기 방지' 문구만으로는 컨베이어의 특성을 제대로 파악할 수 없습니다.

커버 선택 전 미끄럼 방지 모니터링

라인에 부하가 걸린 상태에서 벨트의 속도 표시가 동력 드럼의 속도 표시보다 뒤쳐집니다. 드럼에는 먼지가 쌓여 있고, 권취 장치는 이동 끝부분에 거의 다다랐습니다. 이 세 가지 사항은 추가 장력을 가하기 전에 고장 기록부에 기록해야 합니다. 절연재를 청소하고 점검한 후 부하 속도를 다시 확인하십시오. 트립 설정은 현장 제어 엔지니어와 위험 평가 담당자의 책임이며, 커버 컴파운드 라벨에 의존해서는 안 됩니다.

08 세척 경로 계획하기

세척 시 리턴 라인 아래쪽을 점검하십시오. 평평한 브래킷은 위쪽 라인이 건조된 후에도 녹은 설탕으로 젖어 있을 수 있습니다. 스프레이가 이음새나 노출된 천에 닿는 부분도 기록해 두십시오. 유동 경로를 그리고 벨트 분석 시 압력과 화학 성분을 고려한 후 배수, 브래킷 모양 또는 노즐 위치를 변경해야 하는지 결정하십시오.

폐쇄 후 남은 물

마지막으로 물방울이 떨어지는 것이 멈춘 후 두 번째 점검을 실시하십시오. 습기는 벨트 끝부분과 이음새 아래쪽에 남아 있을 수 있습니다. 아래쪽 브래킷에 여전히 액체가 남아 있다면, 액체의 양을 측정하여 조정한 후, 일반 세탁 과정을 여러 번 거쳐 벨트를 점검하십시오. 건식 먼지 차단 구역은 완전히 별개의 구역입니다. 해당 구역의 청소 절차는 먼지 관리 및 위생 담당 직원과 협의하여 결정해야 합니다.

09 포장 벨트는 다른 고객을 가지고 있습니다

실제 포장 테이블 위에 자루를 올려놓으세요. 가이드 아래에서 잉크가 번지는지 확인하세요. 앞부분의 잉크가 전사될 때 모서리가 걸리거나 바느질이 풀리는지 살펴보세요. 이러한 사항들은 내용물이 채워진 자루를 검사할 때 유용한 확인 사항입니다. 중량 수령 사양서에는 이러한 질문에 대한 답이 나와 있지 않습니다. 포장 문의 시 자루 재질 및 크기, 앞부분 직경, 전사 간격, 세척 방법 등을 포함하세요. 어떤 작업팀은 분말을 부분적으로 닦아내고, 어떤 작업팀은 테이블 전체를 헹굽니다.

10. 배까지 야외 달리기

비가 온 후 붐대를 걸어 다니며 점검하십시오. 후드 누수로 인해 중간 이송부만 젖고 공급부는 마른 상태로 남아 있을 수 있습니다. 잠시 후, 그 한쪽 모서리에 설탕 덩어리가 생길 수 있습니다. 평소 적재량으로 경사도를 측정하십시오. 롤백을 방지하기 위해 경사면을 높여야 하는 경우, 샘플을 사용하여 경사면의 뿌리 부분을 청소해 보십시오. 이러한 시험은 단순히 사용 가능한 가장 깊은 셰브론을 지정하는 것보다 더 많은 정보를 제공합니다.

염분이 섞인 공기가 설탕 주변의 기계를 공격합니다.

바닷가에 위치한 설탕 터미널은 소금 광산이 아닙니다. 해양 환경은 설탕 적재물이 대부분 건조한 상태일지라도 패스너, 프레임 및 베어링을 부식시킬 수 있습니다. 터미널 엔지니어에게 이러한 부품의 보호 및 접근성에 대해 문의한 후, 측정된 제품 및 날씨와의 접촉을 고려하여 벨트를 지정하십시오. 긴 부두에서는 접합부를 어디에 만들 수 있는지, 그리고 예비 루프가 프레임에 어떻게 연결되는지가 실질적인 문제입니다.

11. 문의, 승인 및 예비 부품

각 문의 용지에 컨베이어 벨트 하나씩을 기재하십시오. 공급 및 배출구를 그리고, 가장 습한 교대 시간과 가장 작은 풀리를 추가한 다음, 고장난 벨트 사진을 첨부하십시오. 벨트 폭과 시간당 처리량만 비교하는 구매자는 완전히 다른 계약 조건에 대해 비슷해 보이는 견적 두 개를 받을 수 있습니다. 다음 항목들은 주문 및 인수 테스트를 구체화합니다.

승인 시에는 이전 문제 발생 원인과 동일한 조건에서 부하를 가한 상태로 시작해야 합니다. 가장자리 간격과 첫 번째 리턴 롤러의 상태를 기록하십시오. 완성된 이음매가 가장 작은 드럼을 통과하는 것을 관찰하고, 세척 후 꼬리 부분 아래에 물이 남아 있는지 확인하십시오. 서명된 도면과 함께 이미지를 보관하십시오. 예비 부품의 경우, 완성된 루프 길이와 계획된 정지 위치에서 해당 이음매를 설치할 수 있는지 여부를 확인하십시오.

슈가 라인에서 나온 12가지 질문

일반적인 EP 벨트가 당분 주입 라인을 감당할 수 있을까요?

EP 규격에서는 폴리에스터와 나일론 보강재를 명시하고 있습니다. 커버, 가장자리 밀봉재 및 접합부는 이 기계에 맞게 아직 선택해야 합니다. 스크린을 이용한 건식 이송과 원심분리 이송은 액체 노출 정도가 거의 다르므로, 두 가지 문의 사항은 세척수가 벨트에 도달하는 정확한 위치를 명시해야 합니다.

흰색 커버가 꼭 필요한가요?

색상은 검사 항목 중 하나일 뿐입니다. 컨베이어 벨트 전체의 식품 접촉 적합성 및 허용 가능한 세척제에 대한 문서를 요청하십시오. 일반 조명 아래에서 샘플을 라인에 놓고 일반적인 제품 잔여물을 약간 추가한 다음 품질 관리팀에서 가시성을 평가하도록 하십시오.

프로필이 경사로 오르기에 도움이 될 수 있을까요?

경사면에서 자재가 미끄러져 내려오는 것을 방지하기 위해 돌출형 프로파일을 설치할 수 있지만, 하중 시험을 통해 그 효과가 확인되어야 합니다. 또한, 습기가 있는 설탕은 모든 돌출부 바닥에서 건조됩니다. 프로파일을 설치하기 전에 샘플 프로파일에 원하는 세척 또는 드라이클리닝 방법을 시험해 보십시오. 이물질 역류 현상이 발생하는 평평한 컨베이어는 프로파일을 설치하면 배출 문제 자체는 해결되지 않지만 세척 효과는 향상될 수 있습니다.

세척 과정에서 벨트가 손상될 수 있나요?

절단면이나 이음매가 불량한 틈으로 물이 섬유에 닿거나 배수구에 고이면 침전물이 생길 수 있습니다. 세척 및 배수가 제대로 되는 구조로 시공된 경우, 세척을 통해 침전물이 제거되어 굳어지는 것을 방지할 수 있습니다. 현장에서 두 가지 현상 모두를 점검하십시오.

설탕 가루가 날릴 때 정전기 방지 벨트는 필수인가요?

해당 설비의 위험 평가 및 규정에 따라 결정하십시오. 명시된 경우, 실제 벨트 및 연결부에 대한 시험 결과를 요청하십시오. 벨트 외에도 밀폐, 배기, 정리정돈, 접지 및 모니터링에 대한 주의가 필요합니다.

벨트 하나로 사탕무와 사탕수수 요리를 모두 처리할 수 있을까요?

사탕무 투입구는 밭돌에 맞을 수 있고, 사탕수수 투입구는 꼬리 축에 섬유질이 쌓일 수 있습니다. 공동 등급을 제안하기 전에 최악의 작업 조건과 풀리 도면을 비교해 보십시오. 시간당 생산량이 같다고 해서 이러한 두 가지 고장 원인을 알 수는 없습니다.

부두 컨베이어에서는 어떤 변화가 있나요?

붐에서 빗물이 스며드는 경로를 확인하십시오. 양쪽 벨트의 습도는 상당히 다를 수 있습니다. 하중을 받는 각도, 배수 경로, ​​가장 작은 풀리, 그리고 연결부를 만들 수 있는 물리적 공간을 고려하십시오. 이러한 도면을 통해 복잡한 논의에 앞서 실제적인 제약 조건을 파악할 수 있습니다.

언제 청소를 해야 하고, 무엇을 갖춰야 할까요?

생산 중에 첫 번째 리턴 롤러를 점검하십시오. 작업 중간쯤에 분말이 이미 단단한 띠 모양으로 굳어 있다면, 간격을 변경하고 재료가 굳기 전에 다시 점검하십시오. 예비 부품 목록에는 실제 기계 이름을 명시해야 합니다. 각 기계에 대해 루프 크기, 접합 방식, 납품 소요 시간 및 루프를 고정할 수 있는 충분한 정지 시간을 기록하십시오. 공장 전체의 단일 예비 부품 목록만으로는 유지보수팀이 작업하기 어렵습니다.

관련 제품 (필요할 수 있음)

• 습식 원당 및 입고 작업에 사용되는 고무 컨베이어 벨트
• 포장실 및 경량 포장 라인용 PVC 벨트
• 검증된 건조기 접촉용 내열 벨트
• 경사가 급한 구간에 셰브론 벨트 적용

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