알루미나 컨베이어 벨트: 알칼리, 잔류열 및 미세 분말

알루미나 저장고에 있는 벨트의 첫 번째 리턴 롤러에서 먼지가 떨어지기 시작했습니다. 누군가 정비 시트에 "마모"라고 적었습니다. 그럴듯해 보였지만, 낡은 벨트를 빼보니 벨트 윗부분의 덮개가 대부분 그대로 남아 있었습니다. 헤드 풀리 클리너에는 가루가 한 겹 묻어 있었고, 이음매는 한쪽 어깨 부분이 들려 있었습니다. 덮개를 더 주문해도 그 가루 뭉치와 롤러, 이음매는 그대로 남을 것입니다.

등급을 매기기 전에 세 가지 질문에 대한 답을 알아야 합니다. 정제 공정 중 이 컨베이어 벨트는 어디에 있습니까? 제품이 실제로 고무에 닿을 때 온도는 얼마입니까? 그리고 스크레이퍼에 쌓인 습한 침전물의 알칼리도를 검사해 본 사람이 있습니까? 완성된 소성 알루미나는 생산 과정에서 세척됩니다. 바이어 공정 초기에 사용된 가성소다가 건조된 적재 벨트가 가성소다에 잠겨 있다는 증거는 아닙니다. 액체 누출 옆에서 습한 이송이 이루어지는 것은 전혀 다른 문제입니다. 이 두 가지 상황을 하나의 일반적인 "알칼리성 알루미나" 주문에 포함시키면 적어도 하나는 적합하지 않을 가능성이 높습니다.

01 공정 경계에서 시작

브로셔를 보는 것보다 생산 라인을 직접 둘러보는 것이 훨씬 유용합니다. 냉각기 배출구에서 저장고까지 벨트를 따라가 보고, 빈 벨트가 돌아오는 경로를 따라가 보세요. 첫 번째 고온 이송 시, 냉각기가 정상 부하에 도달한 후 제품 온도를 기록해 두세요. 시동 시 온도와 순간적인 온도 상승은 별도로 기록해 두십시오. 다음 이송 시에는 세척수, 배관 누수, 배출구 아래 젖은 선반 등을 확인하세요. 배출구에서는 세척기가 분쇄물을 어디에 떨어뜨리는지 살펴보세요. 분쇄물이 배출구로 다시 들어가는지, 아니면 블레이드 뒤에 쌓여 풀리 주위를 끌려다니는지 확인하세요.

샘플 종류에도 차이가 있습니다. 벨트에서 건조된 알루미나 한 스푼을 채취하면 입자 크기를 알 수 있지만, 접합부를 적신 액체의 pH는 알 수 없습니다. 습기가 지속적으로 남아 있는 부분이 있다면 그 부분을 샘플로 채취하십시오. 용기에 날짜, 작동 상태 및 위치를 기록하십시오. 이 수치는 샘플이 벨트와 접촉한 부분을 대표하는 경우에만 유용합니다.

알루미나 생산 공정의 양쪽 끝에 하나의 주문서만 사용하는 것은 오해를 불러일으킬 수 있습니다. 광산에서는 보크사이트가 큰 덩어리로 운반될 수 있으며, 처음 떨어뜨릴 때 새로 깔린 표토에 흠집이 생길 수 있습니다. 정제소에서 완제품 분말이 만들어진 후에는 유지보수팀이 먼지 제거, 청소기 정렬, 그리고 하얗게 쌓인 리턴 롤러 점검에 시간을 할애할 수 있습니다. 적재 슈트는 여전히 중요하지만, 벨트의 수명이 결정되는 지점은 아닐 수 있습니다. 광산 현장 조건에 대해서는 별도의 보크사이트 벨트 관련 설명을 참조하십시오.

02 젖은 접촉점 찾기

축축한 낙하산부터 살펴보세요. 흰색 가루를 닦아내면 꼬리 부분의 마른 부분과 비교할 수 있는 고무 표면이 나타납니다. 두 부분 모두 먼저 식혀야 합니다. 낙하산 패치가 여전히 끈적거린다면 벨트 위치와 마지막 세척 시기를 기록해 두세요. 아침이 되면 흔적이 사라져 있을 수도 있습니다. 배수구 옆의 변화는 한 방향을 가리키고, 프레임 측면의 긴 긁힘 자국은 다른 방향을 가리킵니다.

'내알칼리성'이라는 표시는 해당 화합물이 어떤 액체를 견딜 수 있는지 명시하지 않습니다. 차가운 액체가 튀는 경우, 뜨거운 액체 막이 일정 시간 동안 그대로 있는 경우, 그리고 지속적으로 담그는 경우는 모두 다른 테스트입니다. 공급업체에 용액의 종류, 농도(알려진 경우), 온도 및 접촉 패턴을 알려주십시오. 또한 접합에 사용할 재료도 함께 제공하십시오. 액체가 노출된 가장자리 부분을 따라 작업하는 동안 상판 표면은 겉보기에 손상되지 않을 수 있습니다. 이러한 가능성을 고려하여 지금 젖은 침전물을 샘플링해 두는 것이 좋습니다. 그렇지 않으면 다음 주문은 아무도 확인하지 못한 화학 물질을 기준으로 이루어지게 됩니다.

사진 속 절단면은 여러 가지 원인이 있을 수 있습니다. 노출된 층 사이로 물이 스며들 수도 있고, 프레임에 마찰되어 마모된 벨트도 그 부분에서 벌어질 수 있으며, 약한 접합부가 비슷한 방식으로 벌어질 수도 있습니다. 컨베이어 도면에서 벌어진 부분의 위치를 ​​표시해 보세요. 습식 이송 과정에서 시작되는 것인가요? 아니면 전체 구간에 걸쳐 같은 면을 따라 벌어지는 것인가요? 도면의 패턴을 보면 사진을 유용하게 활용할 수 있습니다.

03 잔류열: 접촉 부위의 재료를 측정합니다.

소성로 디스플레이에서 온도를 확인하는 것은 쉽습니다. 하지만 벨트 주문에는 해당 온도가 적합하지 않습니다. 유용한 측정값은 제품이 고무에 닿는 슈트 부분에서 측정한 온도이며, 라인에 제품이 적재되고 냉각기가 정상 작동 중일 때 측정해야 합니다. 냉각기가 아직 안정화되지 않았다면 시동 시에도 다시 측정하십시오. 각 최고 온도 측정값 옆에 지속 시간을 기록하십시오. 예를 들어, 최고 온도가 냉각기가 안정화되는 동안 1분 정도 지속되었을 수 있습니다. 이후 7시간 동안은 특별한 변화가 없었을 수도 있습니다. 두 측정값 모두 온도 기록지에 함께 기록해야 합니다.

작업자는 굽은 부분에서 열 손상을 가장 먼저 발견할 수 있습니다. 슈트 아래쪽에서 덮개는 새 분말 아래에 놓이게 되는데, 풀리 부분에서는 반드시 구부러져야 합니다. 굽은 부분에서만 균열이 보인다면 굽힘에 문제가 있는 것으로 의심할 수 있으며, 한쪽 스커트 아래에 생긴 부서지기 쉬운 줄무늬는 뜨거운 분말이 그곳에 끼어 있는지를 의심하게 합니다. 만약 문제가 습기로 인해 벗겨지는 접합부라면, 열만으로는 충분한 설명이 되지 않습니다. 견적서에 단순히 '내열성'이라는 문구만 적혀 있지 말고, 제안된 덮개의 온도 테스트 조건을 문의하십시오.

추가로 2mm 두께의 커버를 주문하고 싶은 유혹이 들 수 있습니다. 하지만 이는 마모될 부분이 있을 때만 도움이 될 뿐, 열이나 부식성 액체에 대한 고무의 반응을 바꿀 수는 없습니다. 추가된 고무는 결국 동일한 작은 풀리들을 따라 움직여야 합니다. 더 두꺼운 구조를 제안하는 경우, 승인 도면에 제안된 벨트 두께 옆에 가장 작은 풀리의 직경을 명시해야 합니다. 내열 벨트 가이드는 등급을 나타냅니다. 견적을 비교할 때는 접촉 온도 측정값을 함께 기록해야 합니다.

04 미세 분말이 복귀 주행을 따라갑니다

헤드 풀리에 얇은 먼지 막이 생기면 쉽게 눈에 띄지 않습니다. 헤드 풀리가 부하를 배출했는데도 하얀 막이 벨트를 따라 계속 돌아가는 경우가 있습니다. 리턴 롤러 중 하나는 왼쪽 절반에 먼지가 두껍게 쌓여 있습니다. 이 정도 먼지만으로도 벨트가 보호대 쪽으로 밀려나게 됩니다. 벨트 가장자리가 보호대에 닿을 때쯤이면, 불균형한 롤러를 간과하기 쉽습니다. 롤러의 하얀 막은 헤드 배출구 쪽을 향하고 있습니다. 만약 먼지 막이 헤드 클리너를 통과했다면, 교체 벨트도 그 먼지 막을 클리너를 통과하게 될 것입니다.

헤드 클리너에서 줄무늬 하나가 남아 있다면, 그 줄무늬가 블레이드와 교차하는 부분을 살펴보십시오. 벨트가 옆으로 어긋났거나 블레이드의 수평이 맞지 않을 수 있습니다. 컨베이어를 분리한 상태에서 접촉면과 돌출된 접합부 어깨 부분을 점검하십시오. 헤드에서 긁어낸 분말은 떨어져 나가야 합니다. 블레이드 뒤쪽의 선반이 분말을 받아내고, 분말이 쌓이면 일부는 다시 컨베이어를 따라 이동합니다. 물 세척에도 배수구가 필요하며, 그렇지 않으면 페이스트가 복귀 라인 아래에서 말라붙을 수 있습니다.

건식 적재 라인에서 이송 시 발생하는 하얀 연기가 더 큰 골칫거리일 수 있습니다. 밀폐 및 추출 장치는 공기 중의 분말을 처리하고, 세척기는 움직이는 덮개에 붙어 있는 분말을 제거합니다. 이 두 작업은 기계에서 별도로 점검해야 합니다. 장비를 추가하기 전에 분진이 발생하는 위치를 파악하고, 반환 측 세척 및 잔류 분진 관련 지침을 라인의 실제 배치와 비교하여 확인하십시오.

05 덮개, 몸체, 가장자리 및 접합부

노출 기록이 확보되면 커버 선택이 훨씬 수월해집니다. 서늘하고 건조한 곳에 보관하는 벨트는 내마모성이 우수한 커버와 효과적인 세척제로 관리할 수 있습니다. 따뜻한 환경에서 제품을 보관하는 경우에는 열 노화 문제를 고려해야 합니다. 알칼리성 액체 아래에 놓인 벨트는 호환성 문제를 고려해야 합니다. 고온 다습한 환경에서 이송하는 경우에는 두 가지 조건을 모두 함께 검토해야 합니다. 열 관련 정보와 화학 물질 관련 정보가 각각 명시된 데이터 시트는 복합적인 노출에 대한 답을 제공하지 못합니다.

커버 선택은 외피층만 결정합니다. 장력 계산과 인장 범위는 그 아래 하중을 지탱해야 하는 부분을 결정합니다. EP 패브릭 벨트는 공장의 중간 정도 길이의 배관에는 적합할 수 있지만, 긴 주 배관은 별도로 점검해야 합니다. 기존 배관의 겹 수를 눈으로만 확인하는 것은 정확한 계산이 아닙니다. 배관 끝부분에서는 다른 커버 등급을 고려하기 전에 가장자리와 접합부를 검사해야 합니다. 액체가 노출된 겹을 따라 흘러내릴 때 표면이 아무리 깨끗해도 소용이 없습니다. 접합 절차와 호환 가능한 재료를 문의하고, 작업자의 양생 기록을 보관하십시오. 접합 체크리스트는 인수인계 시 작업자 기록 옆에 보관할 수 있습니다.

절단 작업 시작 전에 벨트 아랫면과 두 개의 접합부 어깨 부분이 아직 보이므로, 제거 사진에 해당 부분을 추가하십시오. 컨베이어 도면에 손상 부위를 표시하십시오. 스크레이퍼 절단 후의 절단면은 공급 슈트 아래쪽의 절단면과는 다른 부품임을 나타냅니다. 교체 문의 시 해당 사진과 함께 기존 벨트의 정격, 치수 및 가장 작은 풀리 직경을 기재하십시오.

06 견적요청서(RFQ)에 무엇을 포함해야 할까요?

"알루미나 이송용, 폭 1,000mm"라는 조건은 여러 가지 서로 다른 컨베이어를 설명할 수 있습니다. 견적 요청서(RFQ)에 이송 대상 물질(소성 분말, 수화물 또는 혼합물)과 적재 슈트에서의 온도를 명시하십시오. 습식 침전물, 속도, 경사, 트로프, 풀리, 처리량 및 세척기 배치도 추가하십시오. 기존 컨베이어 엣지가 동일한 위치에서 두 번 고장난 경우, 위치 지도를 첨부하십시오.

가장 저렴한 견적서는 커버에 대해 가장 일반적인 용어로 설명할 수 있습니다. 유용한 비교를 위해서는 컴파운드 및 테스트 조건, 카커스, 가장자리 처리 및 접합 재료를 인접한 열에 표시해야 합니다. 열 및 알칼리 관련 주장이 있는 경우 테스트 노출 조건을 명확히 식별할 수 있어야 합니다. 수령 시 롤 표시 및 치수를 해당 시트와 비교하고 양쪽 가장자리를 모두 확인한 후 유지 보수 파일에 보관할 라벨이 붙은 조각을 잘라냅니다. 6개월 후, 이 조각은 물러지거나 부서지기 쉬운 부분을 확인하는 기준이 됩니다.

07 시운전 점검 및 유용한 검사 기록

새 벨트를 장착하기 전에 기존 분말을 제거하고 격리 상태에서 리턴 롤러를 점검하십시오. 접합부가 클리너를 통과하는 것을 확인하십시오. 빈 상태로 작동시킨 후, 분말을 채운 상태로 작동시켜 헤드, 슈트 및 테일 부분의 트래킹을 확인하십시오. 그런 다음 스커트와 블레이드 설정을 다시 확인하십시오. 기존 벨트가 남긴 찌꺼기가 새 커버에 첫 주 안에 흠집을 낼 수 있습니다.

유용한 점검 기록지에는 위치 정보가 포함되어야 합니다. '벨트 상태 양호'라는 기록은 다음 교대 근무자에게 거의 아무런 정보를 주지 못합니다. 점검 기록지에 카메라 위치를 기록하십시오. 헤드 클리너, 첫 번째 리턴 롤러, 접합부 및 각 가장자리 위치를 기록해야 합니다. 사진 옆에는 벨트가 아직 따뜻한 상태였는지, 세척 직후였는지, 아니면 야간 가동 중단 후 식었는지를 메모해야 합니다. 마모된 부분이 끈적거릴 경우, 스크레이퍼로 너무 세게 누르면 흔적이 지워지고 고무가 손상될 수 있습니다. 마모된 부분을 조사할 때까지 설정값을 기록해 두십시오. 한쪽 면만 마모된 경우, 어떤 부분이 닿는지 확인하십시오. 이러한 기록을 통해 다음 구매자는 재료 문제와 배치 문제를 구분할 수 있습니다.

SINOCONVE는 컨베이어 벨트를 제조하고 기록된 부하 조건에 따라 구조를 검토합니다. 롤러 및 기타 구성 요소는 자격을 갖춘 협력업체를 통해 공급됩니다. 문의 시 이송 도면, 온도 측정값 및 고장난 벨트 사진을 함께 보내주십시오.

알루미나 벨트 사양 검토를 요청합니다.

벨트 교체 시 발생하는 8가지 질문

건조 적재: 부식성 물질과의 접촉이 있습니까?

부식성 액체가 실제로 라인에 도달했을 때만 그렇습니다. 완제품 분말은 소성 전에 세척 단계를 거쳤습니다. 부식성 액체의 존재는 누출이나 근처 선반의 습기와는 거의 관련이 없습니다. 만약 습기가 있는 침전물이 있다면 샘플을 채취하십시오.

냉장 보관 라인은 표준 마모 방지 커버를 유지할 수 있습니까?

상단 덮개가 균일하게 닳아 얇아졌다면 마모를 점검해야 합니다. 만약 덮개가 여전히 두꺼운데 리턴 롤러에 흰색 고리가 남아 있다면 청소기부터 점검해야 합니다. 뜨거운 물을 사용하거나 알칼리성 세제가 새어 나오는 경우라면 판단이 달라질 수 있습니다.

리턴 롤러에 있는 흰색 코팅은 어디에서 오는 것입니까?

헤드 부분에서 얇은 줄무늬가 블레이드에서 새어 나올 수 있습니다. 그 줄무늬를 따라 첫 번째 리턴 롤러까지 가십시오. 일치하는 고리 모양이 잔여물이 떨어진 위치를 보여줍니다. 개방형 이송 장치에서 불어 들어오는 먼지는 다른 패턴을 남깁니다.

윗면 덮개가 실제로 닳아서 얇아졌나요?

만약 그렇다면, 추가 커버를 씌우면 수명을 연장할 수 있습니다. 두께는 그대로인데 한 줄무늬가 부드러워졌거나 세척제에 의해 긁혔다면, 고무를 추가하는 것은 근본적인 원인을 해결하는 것입니다. 또한 가장 작은 풀리의 크기 때문에 교체용 고무의 두께도 제한될 수 있습니다.

어떤 샘플이 부드러운 패치를 설명합니까?

패치에서 잘라낸 조각 하나, 사용하지 않은 자투리 조각 하나, 그리고 패치가 붙어 있던 부위에서 채취한 액체를 각각 봉투에 담아주세요. 각 봉투에는 채취 장소를 적고, 액체가 담긴 병에는 온도를 적어주세요. 그렇지 않으면 서로 연관시킬 방법이 없는 익명의 샘플 세 개가 연구실에 도착하게 됩니다.

알루미나에 보크사이트 벨트 규격을 사용하지 않는 이유는 무엇입니까?

광산에서 채굴된 보크사이트는 덩어리 형태로 운반되어 적재 지점에서 절단될 수 있습니다. 가공된 알루미나는 분말 형태로 이동합니다. 컨베이어 벨트에서, 라인에 다른 적재물이 있거나 열적 이상이 발생하지 않는 한, 미세한 줄무늬가 빠진 세척액이 충격 강도보다 더 중요할 수 있습니다.