食品工場のコンベアの設計は、機器を決定する前に、ゾーニングを決定する必要があります。生の製品をすぐに食べられる製品から遠ざけ、すべてのベルトを設置場所で洗浄および乾燥できるようにすることで、ラインが監査に合格するかどうかが決まります。私たちが特定に協力したラインでは、衛生に関する調査結果のほとんどは、ベルト コンパウンド自体ではなく、コンベアの形状に遡ります。
以下は、プレエンジニアリングで使用するシステム レベルのビューです。つまり、衛生ゾーニングによってレイアウトがどのように制約されるか、スループット目標からベルト幅とベルト速度のサイズを決定する方法、フレームに洗浄と排水をどのように組み込む必要があるか、納品を受け入れる前の発注書に何が含まれているかを示します。食品と接触するベルトの材料選択については別のメモで詳しく説明しているため、ここではポリマー化学については軽く扱います。
この記事のスループットの数値は、マーケティング グリッドからではなく、実際の試運転シートから得たものです。それらを演算の実際の例として扱い、独自の積密度と独自のピークファクターを使用して演算をやり直します。
01機器の選択よりも衛生ゾーニングが優先
ほとんどの工場では、計画図上に生、すぐに食べられる、包装、および高度な管理の 4 つの生産バンドを描くことができます。それぞれに独自の洗浄頻度、独自の洗浄化学薬品、および独自の間違いに対する許容度があります。生の受け入れホールは、製品が依然として下流の調理ステップに面しているため、重い土壌負荷と大量の水を受け入れます。 4 ～ 6 °C で稼働する冷蔵インスタントホールでは、ベルト表面と消費者の間にキルステップが残らないため、ほとんど何も許容されません。
まずゾーン マップを紙に書き出します。
高度なケアが必要なエリアでは、基準が 3 度目に引き上げられます。そこでは、人と製品を分離する必要があり、ツールは色分けされており、完成品を運ぶコンベヤーは、フレーム、排水管、またはメンテナンスアクセスルートを原材料を運ぶコンベヤーと共有してはなりません。この 1 つの制約により、多くの場合、ラインに余分な搬送が必要になります。余分な搬送により、製品の損失、異物のリスク、洗浄の労力がすべて一度に増加します。私たちは、工場が紙の上で 40 メートルのベルトを節約し、その後 2 年間、接合部での相互汚染の発見と格闘するのを見てきました。
実際のフロアプラン上の 4 つのプロダクション ゾーンのマッピング
私たちは計画を 4 つの色でマークし、シフトの開始時、床が濡れていて排水管が流れているときにそれを実行します。赤は生、琥珀色は調理済みまたは湯通ししたもの、緑は包装用、青はハイケア用です。部屋に立つと、図面に隠されていることがわかります。チラーコイルから滴る凝縮水、クリーンゾーンに向かって水を送り込む床の傾斜、生のパレットと完成したパレットの両方が同じ時間内に通過する出入り口です。私たちが推奨するほぼすべてのゾーニング修正は、CAD ファイルからではなく、そのウォークから得られます。
各ゾーンがコンベヤ セグメントに実際に要求するもの
生のゾーンには開放感と水量が必要です。通常、排水口に向かって 2 ～ 3 度の傾斜をもつステンレス フレーム、304 または 316L の接触部品、ベルト 1 メートルあたり毎分 8 ～ 12 リットルのサイズのスプレー ノズルを指定します。すぐに食べられるゾーンでは封じ込めが必要です。製品を覆うカバー、ベルトの上に水平な出っ張り、飛沫経路にねじ付きファスナーを置かないでください。梱包ゾーンでは衛生強化と引き換えに、丁寧な取り扱いと低騒音を実現し、ハイケアゾーンではアクセス制御、専用ツール、各セグメントの文書化された清掃記録が追加されます。フレームスチールとベルトを1 つから購入するとコンベヤ ベルト メーカーでは、排水勾配とベルト トラッキングは現場で調整されるのではなく、すでに一致した状態で到着します。
02ゾーン分離によってライン レイアウトがどのように変更されるか
ゾーニングは、図面を変更する場合にのみ現実になります。生の部屋とすぐに食べられる部屋の間の分離壁はスケッチが簡単で、後から追加すると費用がかかるため、その壁を横切る移送装置は単一目的の装置として設計する必要があります。つまり、短く、囲まれ、高衛生側からは決して入らない人が低衛生側から清掃できるようにする必要があります。私たちが調査したある養鶏場では、クロスコンベアの長さは 900 mm で、フレームとガードが接触する箇所に 3 つの別々の隙間がありました。掃除には22分かかりました。これをスムーズなシュートと単一のカバー付きベルトに置き換えると、1 シフトあたり 4 分未満に短縮されます。
排水の方向は壁と同じように決まります。床の水は常にきれいな方から汚い方へ流れる必要があり、その逆は絶対に行わない必要があります。つまり、高管理床は生の床から 15 ～ 20 mm 上に位置し、コンベアの脚は貫通部で密閉されている必要があります。ラインがゾーンを越えて床が間違った方向に落ちた場合、ベルトをいくら仕様しても監査結果は修正されません。
レイアウト制約としての人員、ツール、製品ルート
人、製品、廃棄物の 3 つのルートが同じ床面積をめぐって競合します。通常、設計者は、製品が計画に描かれているため、最初に製品を解決し、その後、メンテナンス トロリーの唯一のルートがクック ゾーンを通過することを発見します。製品ルートと同時に廃棄ルートやメンテナンスルートも決定します。色付きのツールセット、ゾーンごとの専用の洗浄装置、ゾーン境界前に設置された手洗いステーションはすべて、それらが防止する是正事務処理よりもコストが低くなります。ラインを本当に分離できない場合は、物理的な障壁と文書化された手順が代替手段となり、口頭で合意するのではなく試運転ファイルに書き込む必要があります。
03システム境界: コンベヤーの開始場所と停止場所
誰かが価格を見積もる前に、システムの周囲に境界線を引き、その中にあるセグメントをリストします。一般的な調理済み製品ラインには、プロセス容器からの供給コンベア、高さを稼ぐための傾斜またはらせん、冷却運転、1 つまたは 2 つの移送ポイント、金属検出および排除セグメント、および包装機への最終ベルトが含まれています。各セグメントには独自のドライブ、独自のクリーニング方式、および独自の受け入れテストがあります。これらを 1 つの塊として引用すると、インストール後にクレームを生成する詳細が正確に隠蔽されます。
セグメントに名前を付けると、インターフェイスも公開されます。 2 つのベルト間の隙間、シュートの高低差、モジュラー ベルトからファブリック ベルトへの受け渡しはすべて、製品が詰まり、落下し、湿気が蓄積する可能性がある箇所です。当社では平均ではなくピークフローに合わせて各インターフェースのサイズを決定し、設置業者が即席で寸法を作成できないように図面にインターフェースの寸法を書き込みます。
調達後も残るセグメント リストの作成
使用可能なセグメント リストには、各項目の負荷 (kg/h)、ベルト幅、ベルト速度、ベルト タイプ、駆動位置、フレーム材質、クリーニング方法、センサー パッケージが含まれます。当社の製品はトランスファー高さも備えています。硬い表面に 120 mm から落下すると柔らかい製品に傷がつき、300 mm から落下すると濡れたラインに水しぶきがかかるからです。つまり、セグメントごとに 7 ～ 8 行、控えめな行の場合は約 60 行になります。最初の試運転週までは重そうに見えますが、その後、すべての質問に答える唯一の文書になります。これをスキップした購入者は通常、後で請求書からリストを再構築しますが、これでは時間がかかり、精度も低くなります。
04コンベヤーファミリーと食品業務のマッチング
食品ラインでは、端から端まで 1 つのコンベア技術が使用されることはほとんどありません。受け取りには重いモジュラーベルトが、調理室にはステンレスメッシュベルトが、冷凍機にはスパイラルケージが、梱包には狭い平ベルトがトレイシーラーに供給されます。これらのステージの間には、搬送セグメントと 1 つの金属検出ステーションが配置されています。以下のマトリックスは、プロセス フローが修正されたものの、機器リストが修正されていない場合にプロジェクト エンジニアに渡すバージョンです。
<テーブルスタイル="幅: 100%; ボーダー崩壊: 崩壊; 背景: #ffffff; ボーダー: 1px ソリッド #e2e8f0;"> <本体>ほとんどの限界的なケースは 2 つのルールで解決されます。資本コストは 1 回支払われますが、清掃労働はシフトごとに繰り返されるため、部分的に分解せずに清掃するのが最も簡単なベルトを選択してください。次に、転写液滴を小さく保ちます。製品の品質、飛沫制御、洗浄時間の点で、保護された 100 mm 液滴は裸の 400 mm 液滴よりも優れています。
ドライブの選択には独自の行が必要です。短いフードベルトには適度な電力しか必要としませんが、ギアボックスとモーターは毎日の洗浄に耐える必要があります。 IP66 エンクロージャ、ステンレス シャフト、食品グレードの潤滑剤は、これを下回ることのない基準であり、洗浄定格のユニットのコストは、腐食したユニットが生み出すダウンタイムよりもはるかに低くなります。
布製ベルトとモジュール式ベルトの選択
平布ベルトは、コスト、スムーズな製品サポート、素早い接合の点で優れています。モジュラーベルトは、オープン構造、耐荷重性、および継続的な湿潤下での寿命において優れています。製品が 12 mm のモジュラー開口部を通って落ちるほど小さく、その部品に真の価値がある場合は、端がシールされた布製ベルトの方が良い答えであり、通常はこれを産業用コンベヤ ベルトのベースライン。製品がかさばり、ブランチャーから熱いもので、シフトごとに部屋を 2 回洗浄する場合、通常、モジュール構造の方が高価格は約 2 年以内に回収されます。
05衛生ゾーン別のベルト構造
ゾーンは製品の重量よりも構造を形作ります。厳重な管理が必要な部屋にある 4 kg の米飯トレイには、生のステージングエリアにある同じトレイ重量とは異なるベルトが必要です。これは、部屋の洗浄化学薬品と消費者に届く破片の影響が異なるためです。以下の表を買い物リストではなく制約リストとして読んでください。また、ほとんどの衛生的な部屋が最終的に落ち着く明るい色のカバーは、 通常PVC コンベヤ ベルト。シールされたエッジと非多孔質の上面を備えています。
<テーブルスタイル="幅: 100%; ボーダー崩壊: 崩壊; 背景: #ffffff; ボーダー: 1px ソリッド #e2e8f0;"> <本体>色は仕様項目であり、好みではありません。白い鶏肉に白いベルトを付けると、オペレータは 20 mm の破片を見つける可能性がほとんどなくなりますが、同じ製品に青または緑のベルトを付けると、2 メートル離れた場所からでも破片が見えるようになります。それだけの理由で、中食ホール全体で工場のベルトの色が変更されたのを確認しました。変更コストは 1 回のリコール作業よりも少なくて済みます。
一般的なゴム製コンベヤ ベルトが正しい答えではなくなる
汎用の黒色ベルトは、摩耗、衝撃、屋外での使用に耐えるように作られており、採石場での使用に最適です。厳重なケアを行う部屋では、暗い色のカバーが製品の残留物を隠し、繊維のカーカスが切り口に水を染み込ませるため、これは問題となります。 ゴム製コンベア ベルトは、受け入れドック、廃棄物処理場、屋外の脚などにまだ使用されており、そこでは軽いベルトよりも数倍長持ちします。 コンベヤ ベルトのサプライヤー 2 つのどちらが衛生封筒の内側に属し、どちらが衛生封筒の外側に属するかについて。この行を間違えることは、私たちが目にする最も重大な仕様エラーの 1 つです。
06クリーニングと CIP: リーチファーストの設計
CIP の設計は、化学ではなくリーチから始まります。技術者が濡れた床にひざまずかなければ、ベルトの下面、フレーム レールの内側、リターン ローラーを見ることができなければ、清掃スケジュールは 1 か月以内に崩れてしまいます。私たちは独自の図面に 1 つのルールを設けています。それは、製品に触れるすべての表面が、立った状態から手、ブラシ、またはノズルで 10 秒以内に到達できる必要があるということです。
そのルールはジオメトリを変更します。フレーム レールは外側に移動し、ベルト ランは作業高さ 850 mm 近くに位置し、溶接されたボックスは取り外し可能なカバーになります。
乾燥は誰も予算を付けていなかった部分です。私たちは、その養鶏場での洗浄を4月に2晩かけて計時したところ、3時間後のベルトの接続部でまだ水が溜まっている間に洗浄が02時40分に終了した。月曜日までに、エッジシールには腐食剤が移動しないバイオフィルムが付着しました。オープン構造は物理的な理由でより速く乾燥します。空気がベルトの下を移動し、床レベルでの抽出によりフレームから蒸気が引き出され、エアナイフを約 2 メートル通過すると、表面に最後のフィルムが剥がれる場所が与えられます。ここで、最後のすすぎから 20 分後の乾燥時間を試運転シートに書き込みます。
洗浄試験、2 週目: 2 人の作業員が同じ 18 メートルのインスタント ベルトを連夜洗浄しました。ツール不要のガイドを備えたオープンフレームの乗組員は 34 分で作業を完了しました。ボルトで固定されたガイドを備えた箱型フレームの乗組員は 61 分を費やしましたが、依然として 2 つのコーナーに残留物が残っており、拭き取りテストでのみ発見されました。同じ製品、同じ化学反応、同じシフト。決定的な違いはフレームにあり、箱型ラインが再構築される前は、2 つの設計間の年間労働力の差は 4 桁を超えていました。
シフト中にベルト、ローラー、フレームに手が届くようにする
ローラーは、そのフレームで最悪のクリーニング議論を引き起こしました。 6 つの固定ローラーが、ベルト付近に立っている人の目につかないように製品のフィルムを下に保持しており、翌日も拭き取りテストで発見され続けました。それは設計上の欠陥であり、規律の問題ではありません。それらを取り外し可能なコンベア ローラーは工具不要で解放され、ピロー ブロック ベアリングを押して飛沫経路から遠ざけるため、洗い流しによってハウジング内に水が流入することはありません。フィールドノートのスケジュールはコンベヤ ベルトの清掃方法とリターン サイド ベルトのクリーニングは、スクレーパーがキャリーバックに到達できない場合でも動作し続けるため、現在でも引き継がれています。スパイラル ドラムとスクレーパー シャフトを回転させる小型ドライブも同じ理由でカバーされ、 単一のトランスミッション ベルト メーカー は、ベンダー 3 社ではなく、1 回の電話での内訳を短縮し、プーリーの溝寸法を推測しました。
ベルトの洗浄剤と洗浄温度に対する耐性
化学は私たちを別の方向に動かしました。調理室は 1.5 ～ 2 パーセント、60 ～ 70 °C で苛性アルカリを使用し、調理室は 0.15 ～ 0.3 パーセントの過酢酸で仕上げられ、夜間チームは依然として金曜日に 200 ppm の塩素を追加していました。 3 つのそれぞれがベルトの異なる部分を攻撃します。苛性剤はシーズンを通じて一部のカバーを柔らかくし、過酢酸は色を鈍くし、塩素は特定のエッジシールを硬くします。私たちは互換性リストを書面で要求していましたが、それでも誰も測定していなかった数値が接触時間でした。ログにはスプレーとリンスが記録されていました。ノズルはフレーム上に約 90 秒間留まりました。
すすぎ側でも温度に驚きました。シフト全体で 6 °C に保たれていたベルトを 82 °C で最終洗浄するのはハードな熱サイクルであり、その際に残るひび割れが当社の 2 つのラインで 3 年検査で発生しました。硬化には 1 回のタイマーがかかります。つまり、熱いすすぎの前に 40 秒間の温めが必要です。
07全体にわたる排水、乾燥、凝縮水の制御フレーム
排水調査は、どの機器リストよりも先に行われました。私たちは生のホールの床にレーザー水準器を設置し、滝がきれいな側の6メートルを逆方向に流れていることを発見しました。そのため、洗浄水は分離壁から離れるのではなく、分離壁の下を横切っています。80分の1から100分の1の床の滝が水路に水を運びます。より平らなものは、すべてのシフトを乾燥させて再度湿らせるフィルムを残します。スラブを貫通するすべてのコンベア脚には、密閉された傾斜した台座が必要です。ここでは、高手入れのスラブが生のスラブから 15 ～ 20 mm 上に設置されています。
凝縮液は静かで、ゆっくりと現れます。最初の試運転では、冷凍庫を下ろした後の火曜日に、キャリーオーバーの下側に水が玉状になっていて、およそ 4 秒に 1 滴の割合で排出端に滴っているのを発見しました。何も壊れていませんでした。上のコイルは単にエンクロージャ内で露点になる温度に保たれていただけです。排水口に確実に落下するドリップトレイを取り付け、トレイの端が製品の外皮から離れた状態に保ちました。プロジェクトが 1 つのセグメントを購入するか、卸売用コンベア ベルトでは、図面自体に各脚の落下方向と各トレイの最低点をマークします。
交渉の余地のない詳細の 1 つは、乾燥廊下です。エアナイフの後のオープンベルトは 2 メートルあり、オペレーターは立って検査できる場所があり、すぐに食べられる部屋に到達する前にベルトが濡れていることがわかります。家禽の仕事では、廊下の 2 番目のシフトでエアナイフ ノズルの故障が発生しました。 衛生ラインに使用されているコンベヤ ベルト工場では、通常、その種の詳細が標準セットに含まれています。
スプレー システムには独自の議論があります。固定ノズルは労働力を削減しますが、フレームが水を運び去るのに十分な速さで排水する場合にのみ効果があり、ベアリングハウジングに向けられたノズルは実際の損害を与えます。そのラインのスクレーパーはキャリーバックに到達できなかったので、正しく狙いを定めたスプレーバーとエアナイフを組み合わせて、初めて乾燥した検証可能な表面を取得しました。 コンベア ベルトのスプレー洗浄。それ以来、当社が依頼したすべてのラインでそのランキングが維持されています。
08能力チェック: kg/h からベルト幅と速度まで
サイジングは、算術を守る必要がある場所でした。ベルトにはそれらを置くための表面積が限られているため、個別のピースのサイズは面積率によって決まりますが、粉末、パンくず、または角切り野菜の連続層は、層が流体のように動作するため、体積率によってサイズが決まります。あるクライアントが同じラインを途中でポーションからパンに切り替えたとき、2 つのルートのベルト速度には 5 倍の差がありました。
実際に実行された例により、方法が具体的になります。公称定格 1,800 kg/h、測定ピーク値 2,400 kg/h の調理済み製品ラインを考えてみましょう。平均 40 g、大きさはおよそ 100 mm x 100 mm で、均等に冷却するために触れずに広げる必要があります。ピーク個数レートは 2,400,000 g/時間 割る 40 g、つまり 60,000 個/時間、つまり 16.7 個/秒です。 130 mm のピッチで 30 mm の隙間を空けて配置すると、1 つのレーンは 0.55 を 0.13 で割った値を通過します。これは、ベルト速度 0.55 m/s で 1 秒あたり 4.2 個に近くなります。したがって、4 つのレーンは 1 秒あたり約 16.9 個を搬送し、わずかなマージンでピークをカバーします。 130 mm ピッチの 4 つのレーンは 520 mm に広がり、各側に 40 mm のクリアランスを追加すると、600 mm のベルトに着地します。
連続製品の同じチェックは別のルートをたどります。かさ密度が 400 kg/m3 近くの 1,800 kg/h のパン粉の体積流量は、1,800 を 3,600 で割った 400 倍、つまり 0.00125 m3/s になります。使用可能な幅 500 mm にわたる 25 mm の層として保持され、層の断面積は 0.0125 m² であるため、ベルトに必要な速度は 0.1 m/s のみです。 0.1 m/s での 600 mm ベルトは余裕を持ってこの任務を処理し、ドライブは小型のままです。
400 mm ベルト、2 月: 既存のシュートの幅が 400 mm だったため、クライアントは 2,400 kg/h のピース ラインに 400 mm ベルトを設置しました。ピーク時には、ピースは 9 分以内に後退し、ほぼすべてのサイクルでラインがフォトアイでつまずきました。幅を 600 mm に広げ、速度を 0.55 m/s に設定すると、詰まりが解消され、ドライブが停止した製品のベッドを搬送中に押し出す必要がなくなったため、実際にベルトの幅が広くなり、より低温で動作するようになりました。
ピークファクターと転送バッファーは、ほとんどの購入者が問い合わせから除外する 2 つの数値です。ピークフローに合わせてすべてのセグメントのサイズを測定し、セグメント間のバッファーがチェーン内の最長の停止をカバーしていることを確認します。 1.5 秒の金属探知機除去サイクル中、上流ラインは毎秒 16.7 個を供給し続けるため、25 個をどこかに送らなければなりません。これら 25 個のピースが 4 つ横に広がり、130 mm ピッチで 6 列強、つまりベルトの約 0.81 m を占めます。調理器を停止することなく拒否を完了できるように、検出器の前方で 1.0 m の累積実行を指定します。
傾斜の立ち上がりについては、もう一度確認する必要があります。クリートや凹凸のある表面がなければ、滑らかなベルトでは約 18 度を超えて製品を保持できないからです。同じ 2,400 kg/h で 2.4 m を登る必要がある場合、200 mm ピッチで 30 mm のクリートを使用した 15 度の傾斜が機能し、ドライブは製品とベルトの質量の両方を持ち上げる必要があります。これが、V ベルト メーカーは、ギヤード モーターに対して、専門家であるコンベヤ ベルト ディストリビュータは、通常、カスタム ビルドとしてではなく、既製のクリート オプションを提供できます。
09チルド、調理、および調理における環境およびコンプライアンスの制約梱包室
食品コンベアは、ほとんどの産業用機器よりも広い温度範囲で動作します。同じラインは、20 メートル以内に 4 °C の冷却装置、90 °C の調理トンネル、20 °C の梱包ホールを通過でき、ベルト、フレーム、潤滑剤はすべて、これらすべての部屋で使用できる必要があります。寒い部屋ではベルトが硬くなり、一部の潤滑剤がワックスに変わります。高温の部屋ではカバーが乾燥し、スプライスの寿命が短くなります。中間の湿度は、開封後の製品に最も望ましくない成長をもたらします。
温度帯、異物管理、シフト全体のトレーサビリティ
異物制御は、ほとんどの場合、隠れた形状の問題です。金属片は、摩耗したスクレーパー、緩んだ留め具、損傷したガードから発生します。プラスチックの破片は、ひび割れたガイド、磨耗したスクレーパーブレード、壊れたモジュラーリンクから発生します。その混合ラインの検査プログラムは、2.0 mm の鉄、2.5 mm の非鉄、および 3.0 mm のステンレスの試験片をターゲットにしていましたが、ベルト自体には金属が含まれておらず、検出器のフレームが堅いままであったため、これらのターゲットは保持されるだけでした。残りはトレーサビリティーで解決しました。各バッチを実行したセグメント、そのシフトの清掃記録、ベルトのメンテナンス履歴に関連付けていたため、6 週間後に苦情が到着したとき、調査は 1 日以内に終了しました。
乾燥した部屋には別の答えが必要です。私たちはそれを苦労して学びました。パン屋では何もつけずに洗い流すため、リスクはフレーム、ベアリング、ベルトリターンに付着する微細な粉塵に移りますが、これは可燃性粉塵の問題でもあります。改造した 2 つのラインでは、密閉されたローラー、粉塵の多い作業用に構築されたベルト、および定期的な乾式掃除機ルーチンが湿式清掃に代わって導入されました。ハードウェア面については、防塵コンベヤ ベルト サプライヤーであり、ここで説明されているパターンは、小麦粉、でんぷん、またはスパイスのブレンドを扱うすべての部屋に適用されます。
10調理済みの金属検出セグメントを設置して証明する行
冷静には 4 つのルールがあり、私たちが調査するほぼすべての誤った拒否は、そのうちの 1 つが無視されたことに遡ります。私たちの記事は、1 週間の迷惑な旅行の後に書かれました。
<テーブルスタイル="幅: 100%; ボーダー崩壊: 崩壊; 背景: #ffffff; ボーダー: 1px ソリッド #e2e8f0;"> <本体>拒否の仕組みと正直さを保つルーチン
拒否は、良い設計が実用に耐えられなくなることです。エアブラストは速いですが騒音が大きく、製品を端から押し出す可能性があります。プッシャーアームはポジティブですが、クリアランスとメンテナンススケジュールが必要です。どちらを選択しても、廃棄箱は施錠可能でオペレーターステーションから見える状態に保たれ、記録されたスケジュールに従って空になります。なぜなら、静かにいっぱいになるゴミ箱は稼働中のシステムを装飾的なものに変えるからです。私たちは、各シフトの開始時、製品切り替えのたび、およびシフトの終了時に、認定された鉄、非鉄、ステンレスの試験片を使用して、開口部の中心を 3 回、各端付近を 1 回通過する文書化されたテストを要求しました。その後、障害は 1 日ではなく特定の時間にまで遡ります。
11調達チェックリストと当社が署名する受け入れ基準
発注書は、設計上の決定が失われる可能性がある最後の場所であり、ここでは、すべての入札者が同じ言葉ではなく同じ義務を価格設定するために、「衛生的な設計」というフレーズを 6 つの測定行に置き換えています。この違いだけで、ドラフトにかかる時間の元が取れました。形容詞は可能な限り安価な方法で読み取られます。
注文行 1 はベルトそのものです。種類、幅 (ミリメートル)、表面パターン、色、そのゾーンの食品との接触に関する宣言があり、すべてが到着時の図面と一致していました。フレームスチールも同じ順序でその隣にありました。私たちは、304 または 316L の接触部品、表面粗さが 0.8 マイクロメートル以下、完全に溶接された研磨フレームを求めました。なぜなら、レッグ ブラケットに研磨されずに残った 1 つの隙間が、監査員の斜めトーチが引き渡し時に最初に発見するものだからです。
アクセスのクリーニングでは、安価な入札によって静かに価値が減算されます。カバー、サイドガイド、ローラーを工具を使わずに取り外す必要があり、各セグメントの洗浄方法に名前を付けたので、技術者がスパナを使わずにすべての製品接触面に到達できるようになりました。次に、実際の洗浄の時間をストップウォッチで計測しました。排水と乾燥の規定は最も曖昧なままにしやすい部分でした。そのため、落下方向、各ドリップトレイの最低点、エアナイフが範囲内にあるかどうかを確認し、試運転時にフレームに水を注ぎました。そのほとんどがドライブ台座の下に落ち、90 分の 1 の確率で台座が落下しました。
そのジョブでは、ドライブ、コントロール、センサーが 3 つではなく 1 つの注文ラインを形成していました。私たちはモーターの定格、エンクロージャーのクラス、検出開口部、および拒否メカニズムを購入文書で修正し、誰かが署名する前に認定されたテストピースを使用して完全な拒否テストを実行しました。スペアパーツがリストを閉じました。摩耗部品に名前が付けられ、部品番号がリストされ、メーカーからのサービス間隔が取得され、最初の生産が行われる前に重要なアイテムが 2 つずつ現場に保管されました。ローラーがなくなっても、シフトが停止するのではなく、10 分かかるはずです。
最初の完全なウォッシュダウン後に実行される受け入れチェック
匂いと味は正当な検査であり、私たちはそれを使用します。すすいだ後、清潔な白い布でベルトを拭き、匂いを嗅いでから、布に洗濯後の残留物がないか確認します。訓練された鼻は残留臭を感知し、1週間後に綿棒の結果で確認されます。表面の完全性は、洗濯したその日に同じ処理が行われます。エッジシールとスプライスに沿って爪を立て、斜めに当てたトーチの下でひび割れを探し、わずかに見えるものはすべて写真に撮ります。そのため、6 か月後の比較は記憶ではなく証拠に基づいています。次に、本番の最初の 1 時間を視聴します。実際の製品がフレームを通過すると、追跡、移動動作、洗浄サイクル時間のすべてが明らかになります。
12食品ラインで見つかり続ける一般的な設計エラー
価格設定を求められる修正作業の大部分は 5 つの間違いで占められており、そのうち 4 つは設計の最初の週に決定されたものです。どれもエキゾチックではありません。これらはすべて、図面上で修正するのは低コストですが、試運転後に修正するのは高価です。
<テーブルスタイル="幅: 100%; ボーダー崩壊: 崩壊; 背景: #ffffff; ボーダー: 1px ソリッド #e2e8f0;"> <本体>スペアパーツの共通化が製図の労力に見合う理由
標準化には設計段階では多少のコストがかかりますが、後で大幅に節約できます。 4 つのセグメントが 1 つのローラー直径、1 つのベアリング ハウジング、および 1 つのベルト幅を共有する場合、メンテナンス ストアは 4 つの品目ではなく 1 つの品目を保持し、深夜の故障は 10 分間の交換になります。私たちのコンベヤ ローラー ガイドには、急遽調達するのが最も簡単な標準直径がリストされています。たとえ 1 つのセグメントがわずかに大きすぎる場合でも、当社はクライアントにその結果に向けて働きかけます。これは、大きすぎるコストは 1 回だけ支払われるだけで、プラントの耐用期間中は節約効果が繰り返されるためです。
購入者からよく寄せられる 13 の質問
装置ベンダーが決まる前にベルト幅を選択するにはどうすればよいですか?
最終的に下流に設置されるマシンではなく、ピーク スループットと製品の設置面積に基づいてサイズを決定します。ピーク時の 1 秒あたりの枚数を計算し、その幅で搬送できるレーン数で割ると、ベルト速度がそれに続きます。次に、提案されたレイアウトの最小のプーリーと比較して結果をチェックします。これは、算術演算がどれほど優れていても、小さなプーリー上の幅の広いベルトのトラッキングが悪化するためです。問い合わせの要件として幅と速度を固定すると、どのベンダーも異なるハードウェアに対して同じ価格ではなく、同じ義務を見積もります。
モジュール式ベルトは布製ベルトより常に衛生的ですか?
いいえ、その仮定により、何人かのお客様に実際の費用がかかりました。清掃中にすべてのヒンジ ラインが開かれない限り、開いたモジュラー ベルトにより、土壌やバクテリアが隠れる表面がはるかに広くなるからです。
食品コンベヤー ベルトの洗浄温度はどれくらいに評価すべきですか?
平均ではなく、衛生チームが実際に使用する最も熱いすすぎを評価してください。 6 °C に保たれたベルトに 82 °C での最終すすぎは厳しい熱サイクルであり、サイクルを繰り返すと 2 ～ 3 年後に表面にひび割れが生じます。実際の洗浄手順をベルト メーカーと共有し、化学薬品と温度の両方をカバーする書面による互換性ステートメントを依頼してください。
2 つのコンベヤ セグメント間にはどれくらいのバッファが蓄積されますか?
上流のプロセスを停止することなく、チェーン内の最長の日常的な停止をカバーするには十分です。ピーク個数レートに秒単位の停止時間をかけ、ピッチとレーン数を使用して結果をベルトの長さに変換します。 1.5 秒の排除サイクルで 1 秒あたり 16.7 個を実行するラインでは、25 個近くのベルトと約 0.8 m のベルトに着地するため、1.0 m の累積実行を指定します。これより短いと、探知機が作動するたびに調理器の速度が低下する必要があります。
金属探知機は調理済み製品ラインのどこに設置すべきですか?
最後の汚染リスクの後、ラインが梱包に向けて分岐する前、両側に透明なベルトがある短い直線走行中。フィラー、コンプレッサー、フォークリフトのルートをヘッドから遠ざけ、開口部に入る前に製品を平らに梱包して、より小さな開口部を使用できるようにします。
食品グレードのベルトを付けて送付する必要がある書類はどれですか?
食品との接触に関する宣言、移行試験報告書、供給された正確な化合物の臭気と味の声明、さらに洗浄適合性リストを書面で提出することを要求します。
単一のコンベアが衛生ゾーンの境界を越えることはできますか?
それは可能であり、多くのプラントには代替手段がありませんが、交差セグメントは特殊なケースとして設計する必要があります。短くして密閉し、清掃にアクセスできるのは低衛生側からのみにして、フレームの排水がクリーン ゾーンから離れていることを確認してください。元のプロジェクト チームが作業を進めた後に取り決めが逸れないように、手順をコミッショニング ファイルに書き込みます。文書化されていない交差点は、独自のゾーニングの想定と一致しなくなるまで変更が蓄積される傾向があります。
食品コンベヤーはどのくらいの頻度で掃除する必要がありますか?
周波数はゾーンに従うため、同じ建物内にある生の受け取りベルトとすぐに食べられるベルトはスケジュールを共有しません。当社のデフォルトの開始点は、調理済みエリアでの各生産切り替え時の完全なウェットクリーニングであり、シフトの途中でスプライスとエッジシールのスポットクリーニングを行います。次に、習慣ではなく綿棒の結果と残留物チェックを使用して証拠に基づいて調整し、監査人が理由を確認できるように変更を記録します。
食品コンベアの設計で最もよくある間違いは何ですか?
清掃シフトではなく、図面を考慮した設計。行き止まりのフレーム ポケット、リバース フロア フォール、手の届かないリターン ローラーが、最終的に合理的なレイアウトに仕上がります。
必要な関連製品
- 衛生的で軽量な食品ライン用の PVC コンベヤ ベルト
- 受け入れドックおよび廃棄物搬送用のゴム製コンベア ベルト
- コンベヤ ローラー
- コンベアおよびプロセス ドライブ用 V ベルト
- 包装機械用タイミング ベルト
- 傾斜脚および屋外脚用のシェブロン ベルト
- コンベヤ ベルト製品の完全なカタログ
